斜顶温控构件及包括该斜顶温控构件的锌合金成型模具的制作方法

本实用新型涉及锌合金压铸领域，尤其涉及一种斜顶温控构件以及包括该斜顶温控构件的锌合金成型模具。

背景技术：

锌合金压铸工艺中，对模具的温度要求较高，温度较高或较低都会影响压铸件的质量。锌合金压铸模具时，金属液沿着模具流道流动进入模具型腔，在这过程中，很容易由于模具型腔的温度较低，而导致金属液接触到模具型腔侧壁时，产品产生变形，影响产品质量。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种斜顶温控构件及包括该斜顶温控构件的锌合金成型模具，旨在解决因模具型腔温度较低而导致产品质量较低的问题。

本实用新型的技术方案如下：

一种斜顶温控构件，其应用于锌合金成型模具，锌合金成型模具包括模具本体，模具本体包括前模、后模，模具本体设有模具型腔，斜顶温控构件包括斜顶结构，斜顶结构包括第一斜顶组件，第一斜顶组件包括：

第一顶板，包括第一端，第一端可活动地贯穿后模且延伸进入模具本体内；

第一镶件，和第一端可拆卸连接，当锌合金成型模具压铸时，第一镶件构成模具型腔的侧壁；

第五管道，穿设于第一镶件，以实现与第一镶件实现热交换。

一种锌合金成型模具，包括模具本体以及至少一个斜顶温控构件，模具本体包括模具型腔；斜顶温控构件包括斜顶结构，斜顶结构包括第一斜顶组件，第一斜顶组件包括：

第一顶板，包括第一端，第一端可活动地贯穿模具本体的后模且延伸进入模具本体内；

第一镶件，和第一端可拆卸连接，当锌合金成型模具压铸时，第一镶件构成模具型腔的侧壁；

第五管道，穿设于第一镶件，以实现与第一镶件热交换。

本实用新型实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：本实用新型的第一镶件构成模具型腔的侧壁，第五管道穿设于第一镶件；通过对第五管道注入加热油，来提高第五管道的温度，进而提高第一镶件的温度，使第一镶件保持稳定的温度，确保较高的压铸质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型其中一个实施例的锌合金成型模具立体结构示意图；

图2是图1中的模具本体及推板的结构示意图；

图3是图2中的模具本体在a处的局部放大示意图；

图4是图1中带水口料的产品结构示意图；

图5是图1中锌合金成型模具的部分结构示意图，其中示出了热流道、前模、后模；

图6是图5中锌合金成型模具在c处的局部放大结构示意图；

图7是图1中的斜顶结构的结构示意图；

图8是图7中的斜顶结构的分解示意图；

图9是图7中的的顶座结构示意图；

图10是本实用新型一个实施例的后模与第一斜顶组件及第二斜顶组件之间配合的结构示意图；

图11是图7中的第一斜顶组件的结构示意图；

图12是图11中第一镶件的结构示意图；

图13是图11中的第一镶件在b处的局部放大示意图；

图14是图11中第一镶件的结构示意图；

图15是图11中第一镶件的结构示意图；

图16是图7中第二斜顶组件的结构示意图；

图17是图16中第二镶件结构示意图；

图18是图16中第二镶件结构示意图；

图19是图16中第二镶件结构示意图；

图20是本实用新型其中一个实施例的第一管道、第二管道与前模组合结构示意图；

图21是图20中的第二管道结构示意图；

图22是本实用新型其中一个实施例的第三管道、第四管道与后模组合结构示意图；

图23是图22中第四管道结构示意图；

图24是本实用新型其中一个实施例的斜顶结构的管道分解示意图。

图中标注：10、模具本体；11、前模；111、通孔；112、第一前模型腔；113、第二前模型腔；12、推板；13、后模；131、行位滑块；132、液体流道；133、导流腔；134、第一后模型腔；135、前段流道；136、后段流道；14、第一管道；141、第二导热段；142、第三导热段；143、第一导热段；151、第二管道；152、第一凸管；153、第一间隙；154、第一隔板；155、第一空间；156、第二空间；16、第三管道；161、第三外框；171、第四管道；172、第二凸管；173、第二间隙；174、第二隔板；175、第三空间；176、第四空间；20、斜顶结构；21、第一斜顶组件；211、第一顶板；2111、第一滑块；2112、第二端；2113、第一端；2114、第一凹部；2115、第一凹槽；212、第一镶件；2121、第一主体部；2122、第一竖向部；2123、第一抵接面；2124、第一凸块；2125、第二抵接面；2127、第一构成面；2128、第一部位；2129、第二部位；2130、第三部位；2131、第一顶出位；2132、第一孔道；2133、第一孔位；214、第七管道；215、第五管道；216、第八管道；22、第二斜顶组件；221、第二顶板；2211、第二滑块；2212、第四端；2213、第三端；2214、第二凹部；2215、第二凹槽；222、第二镶件；2221、第二主体部；2222、第二竖向部；2223、第三抵接面；2224、第二凸块；2225、第四抵接面；2227、第二构成面；2231、第二顶出位；2232、第二孔道；2233、第二孔位；224、第九管道；225、第六管道；226、第十管道；30、顶座；31、滑槽；32、安装孔；40、第一转接块；41、第十一管道；50、产品；60、第二转接块；61、第十三管道；62、第十二管道；80、热流道系统；81、热嘴；82、分流板；83、内腔；84、进液口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

还应当理解，在此本实用新型说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本实用新型。如在本实用新型说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。

还应当进一步理解，在本实用新型说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

参阅图1至图4，锌合金成型模具包括模具本体10、斜顶温控构件、推板12、热流道系统80、温控系统。模具本体10内具有多个模具型腔，锌合金金属熔液注入模具型腔内，并成型出产品。热流道系统80与模具本体10连接，热流道系统80用于向模具本体10的模具型腔内注入锌合金金属熔液。推板12位于模具本体10的一侧。斜顶温控构件包括斜顶结构20，斜顶结构20具有多个，每个斜顶结构20对应于一个模具型腔，斜顶结构20的一端可活动地贯穿模具本体10且延伸进入模具本体10内，该端的位置对应于模具型腔的位置，斜顶结构20的另一端朝向并接触推板12。锌合金成型模具脱模时，推板12在液压顶柱(图1中未显示)的推动下，可以朝向模具本体10移动，推板12推动斜顶结构20，使斜顶结构20朝向模具本体10方向移动，进而顶出模具型腔内的产品50。温控系统用于对模具本体10以及斜顶结构进行温控。

参阅图2及图3，模具本体10包括前模11、后模13。前模11包括前模型腔，后模包括后模型腔，前模型腔具有多个，后模型腔具有多个；后模13与前模11合模时，后模型腔与前模型腔形成用于成型产品50的模具型腔，后模13还设有行位滑块131，产品50脱模时，需要将行位滑块131偏移，以使产品50能够顺利被顶出。当前模11与后模13合模时，锌合金成型模具内还形成有多个液体流道132，每个液体流道132均连通一个模具型腔，以便通过液体流道132往模具型腔内注入金属熔液。需要说明的是，前面提及的金属熔液以及后面提及的金属熔液均可以为锌合金金属熔液，锌合金金属熔液在模具型腔内成型产品50。前面提及的产品50以及后面提及的产品50均可以是由锌合金金属熔液在模具型腔内成型所得到的锌合金铸件。

参阅图2及图5图6，各液体流道132排布于同一平面，热嘴81输液方向垂直液体流道132所在的平面。具体地，前模11与后模13对合时，模具本体10内部形成导流腔133，热嘴81通过一个导流腔133连通液体流道132，金属熔液从热嘴81进入导流腔133，然后再从导流腔133分流到多个液体流道132内。

液体流道132包括前段流道135和后段流道136。前段流道135呈弧形延伸，具体地，前段流道135在后模13分型面上弧形延伸，有利于提高金属熔液流动的流畅性，可降低金属熔液卷入空气的概率；前段流道135的进液端连通热嘴81排液口。后段流道136的进液端连通前段流道135的排液端，后段流道136的排液端连通模具型腔，后段流道136沿前段流道135远离热嘴81的一端的切线方向延伸，提高金属熔液从前段流道135流到后段流道136过程中的流畅性，可降低金属熔液卷入空气的概率。前段流道135的横截面积沿输液方向逐渐减小，随着前段流道135内的金属熔液的流动，金属熔液的速度会损失，前段流道135的横截面积呈逐渐减小的状态，保证了填充的过程中金属熔液为加速状态，有利于金属熔液充分进入各个模具型腔内进行成型，提升了产品50的质量。

参阅图5及图6，热流道系统80包括分流板82，分流板82内部形成内腔83，分流板82设有与内腔83连通的进液口84，进液口84用于接收金属熔液，分流板82连接有至少两个热嘴81，热嘴81连通分流板82的内腔83，以便导出分流板82内的金属熔液。前模11设有至少两个通孔111，至少两个热嘴81分别从至少两个通孔111进入模具本体10内，其中，热嘴81通过多个液体流道132逐一对应地连通多个模具型腔，具体地，热嘴81都连通多个液体流道132的进液端，例如连通四条液体流道132，热嘴81通过液体流道132往模具型腔内输送金属熔液；具体地，热嘴81通过导流腔133连通各液体流道132，热嘴81内的金属熔液先流进导流腔133内，然后再由导流腔133将金属熔液导向各个液体流道132。

参阅图7至图10，斜顶结构20包括第一斜顶组件21、第二斜顶组件22、顶座30，其中，顶座30可以通过螺丝固定在推板12的朝向后模13的一侧。第一斜顶组件21的结构与第二斜顶组件22的结构相同，第一斜顶组件21与第二斜顶组件22之间对称设置，第一斜顶组件21的下端与第二斜顶组件22的下端均与顶座30上侧面滑动连接；其中，第一斜顶组件21的远离顶座30的一端与第二斜顶组件22的远离顶座30的一端均可活动地贯穿后模13且延伸进入锌合金成型模具内，第一斜顶组件21与第二斜顶组件22之间呈喇叭状排布，该喇叭状的较小端临近顶座30，在脱模时，推板12(请参阅图1)推动顶座30，顶座30推动第一斜顶组件21与第二斜顶组件22，第一斜顶组件21与第二斜顶组件22共同顶出模具型腔中的产品50。

参阅图8至图11，第一斜顶组件21包括第一顶板211、第一镶件212，第一顶板211形状为长板状，第一顶板211包括相对的第一端2113和第二端2112，第一端2113与第二端2112位于第一顶板211长度方向上的两端。第一端2113可活动地贯穿后模13且延伸进入模具本体10内，第二端2112与顶座30滑动连接，在一个可行的方案中，顶座30的上侧面开设有滑槽31，具体地，滑槽31位于顶座30远离推板12的一侧，滑槽31的截面呈t形，第二端2112设有t形的第一滑块2111，第一滑块2111可沿滑槽31滑动，第一顶板211通过第一滑块2111与滑槽31滑动连接，进而实现第一斜顶组件21与滑槽31滑动连接。第一镶件212与第一端2113朝向第二斜顶组件22的一侧可拆卸连接，以方便更换第一镶件212。当锌合金成型模具铸件时，第一镶件212构成模具型腔的侧壁。

参阅图8，第一顶板211与顶座30之间倾斜设置，第一顶板211的第二端2112与顶座30之间夹角设置，第一顶板211的第一端2113倾斜地贯穿后模13。

参阅图11，第一端2113朝向模具型腔的一侧设有第一凹部2114，第一镶件212安装于第一凹部2114，以实现对第一镶件212进行限位，提高第一镶件212的安装精度。

第一凹部2114呈l形，第一凹部2114可对第一镶件212进行定位，以提高第一镶件212的安装精度。

参阅图11至图15，第一镶件212包括竖向的第一抵接面2123以及横向的第二抵接面2125，第一镶件212包括第一凸块2124，第一凸块2124呈t形，第一凸块2124设置在第一抵接面2123；具体地，第一镶件212包括第一主体部2121，第一主体部2121朝向第二端2112的一侧设有第一竖向部2122，第一抵接面2123形成于第一主体部2121朝向第一顶板211的一侧，第一构成面2127形成于第一主体部2121远离第一顶板211的一侧，第一构成面2127构成模具型腔的侧壁；第一构成面2127上设有第一顶出位2131，以便在脱模时顶出产品50。

其中，第一镶件212的长度方向垂直第一顶板211的长度方向。

第一镶件212长度方向上的两端开设有第一孔位2133，第一孔位2133位于第一镶件212远离第一构成面2127的一侧；第一镶件212内部沿长度方向开设有第一孔道2132，第一孔道2132的其中一端贯穿第一镶件212的其中一端壁，第一孔位2133连通第一孔道2132。

第一凹部2114的竖向侧面上开设有第一凹槽2115，第一凹槽2115呈t形，当第一镶件212安装在第一凹部2114时，第一凸块2124与第一凹槽2115配合，并且可通过螺钉或螺栓固定。具体的，第一顶板211设有贯通第一凹槽2115的三个排列成三角形的孔位，该孔位可供螺钉或螺栓通过，第一镶件212临近第一顶板211的一侧设有与孔位相匹配的螺纹孔，以便与螺钉或螺栓螺纹连接。

参阅图12及图13，第一顶出位2131包括第一部位2128、第二部位2129、第三部位2130，第二部位2129呈台阶状地形成于第一构成面2127的远离第二端2112的一侧，第一部位2128与第三部位2130形成于第二部位2129长度方向上的两侧，第一部位2128与第三部位2130均形成凸边形状，第一部位2128与第三部位2130位于第二部位2129的斜下方。锌合金成型模具压铸时，熔液沿第一部位2128、第二部位2129、第三部位2130的形廓冷却成型，产品50脱模时，第一部位2128、第二部位2129、第三部位2130同时对产品50的边框进行施力，使产品50受力更加均匀，避免产品50变形或表面受损。

第二抵接面2125形成于第一竖向部2122朝向第二端2112的一侧，第一抵接面2123与第一凹部2114的竖向侧面抵接，第二抵接面2125与第一凹部2114的横向侧面抵接。通过两个面来对第一镶件212进行限定，以实现对第一镶件212更好地进行定位。进一步的说明，为了保证模具型腔的尺寸要求，在对第一镶件212进行加工时，对第一镶件212的第一构成面2127的精度要求较高，由于本技术方案可以对第一构成面2127及第一抵接面2123同时进行打磨抛光处理，因此对第一构成面2127及第一抵接面2123允许的加工误差可以适当放宽，降低加工难度。

参阅图8、图9及图16，第二斜顶组件22包括第二顶板221、第二镶件222，第二顶板221形状为长板状，第二顶板221包括相对的第三端2213和第四端2212，第三端2213与第四端2212分别位于第二顶板221长度方向上的两端。第三端2213可活动地贯穿后模13且延伸进入模具本体10内，第四端2212与顶座30滑动连接，在一个可行的方案中，第四端2212设有t形的第二滑块2211，第二滑块2211可沿滑槽31滑动，第二顶板221通过第二滑块2211与滑槽31滑动连接，进而实现第二斜顶组件22与滑槽31滑动连接。第二镶件222与第三端2213的朝向第一斜顶组件21的一侧可拆卸连接，以方便更换第二镶件222。当锌合金成型模具铸件时，第二镶件222与第一镶件212相对设置，第二镶件222与第一镶件212构成模具型腔的相对的两个侧壁，这可以理解为：第一镶件212与第二镶件222形成模具型腔的其中两个相对的侧壁，模具型腔的下侧壁、上侧壁以及另外两个周面的侧壁由后模13以及前模11来形成。

第二顶板221与顶座30之间倾斜设置，第二顶板221的第三端2213倾斜地贯穿后模13，第二顶板221与顶座30之间夹角设置。第二顶板221与第一顶板211结构相同。第二顶板221与第一顶板211之间呈喇叭状排布，进而使第一斜顶组件21与第二斜顶组件22之间呈喇叭状排布，该喇叭状的较小端朝向顶座30，第一端2113与第二端2112位于该喇叭状的较大端，可减少后模13与推板12之间的安装距离，有利于减少锌合金成型模具的尺寸，进一步说明，第一顶板211与第二顶板221之间的夹角的范围可以为8°-16°。脱模时，推板12推动顶座30，顶座30推动第一顶板211和第二顶板221朝向前模11方向移动，在后模13的限位下，第一顶板211的第一端2113与第二顶板221的第三端2213之间的距离逐渐增大，同步地，第一顶板211的第二端2112与第二顶板221的第四端2212沿着滑槽31移动，第二端2112与第四端2212之间的距离逐渐增大。在第一顶板211及第二顶板221的带动下，第一镶件212与第二镶件222朝向前模11移动，同时，第一镶件212与第二镶件222之间的距离也逐渐增大，因此，在将产品50朝向前模11顶出的同时，也使产品50从第一镶件212及第二镶件222上松脱，方便拿出产品50。

参阅图16至图19，第三端2213朝向第一顶板211的侧面上开设第二凹部2214，第二镶件222安装于第二凹部2214，以实现对第二镶件222限位。

其中，第二凹部2214呈l形，第二凹部2214可对第二镶件222进行定位。

第二镶件222与第一镶件212的结构相同，第二镶件222包括竖向的第三抵接面2223以及横向的第四抵接面2225及第二构成面2227，具体地，第二镶件222包括第二主体部2221，第二主体部2221下侧朝下延伸出第二竖向部2222，第三抵接面2223形成于第二主体部2221远离第一顶板211的侧面，第二构成面2227为第二主体部2221临近第一顶板211的侧面；第四抵接面2225形成于第二竖向部2222的临近第四端2212的一侧；第二镶件222包括第二凸块2224，第二凸块2224呈t形，第二凸块2224设置在第三抵接面2223；第三抵接面2223与第二凹部2214的竖向侧面抵接，第四抵接面2225与第二凹部2214的横向侧面抵接，通过两个面来对第二镶件222进行限定，以实现对第二镶件222更好地进行定位。

进一步的说明，为了保证模具型腔的尺寸要求，在对第二镶件222进行加工时，对第二镶件222的第二构成面2227的精度要求较高，由于本技术方案可以对第二构成面2227及第三抵接面2223同时进行打磨抛光处理，因此对第二构成面2227及第三抵接面2223允许的加工误差可以适当放宽，降低加工难度。第二构成面2227上设有第二顶出位2231，第二顶出位2231结构与第一顶出位2131结构相同。在脱模时，第二顶出位2231与第一顶出位2131共同顶出产品50。

其中，第二镶件222的长度方向垂直第二顶板221的长度方向。

第二镶件222长度方向上的两端开设有第二孔位2233，第二孔位2233位于第二镶件222远离第二构成面2227的一侧；第二镶件222内部沿长度方向开设有第二孔道2232，第二孔道2232的其中一端贯穿第二镶件222的其中一端壁，第二孔位2233连通第二孔道2232。

第二凹部2214的竖向侧面上开设有第二凹槽2215，第二凹槽2215呈t形，当第二镶件222安装在第二凹部2214时，第二凸块2224与第二凹槽2215配合，并通过螺钉或螺栓固定。具体的，第二顶板221设有贯通第二凹槽2215的三个排列成三角形的孔位，该孔位可供螺钉或螺栓通过，第二镶件222临近第二顶板221的一侧设有与孔位相匹配的螺纹孔，以便与螺钉或螺栓螺纹连接。

参阅图20至图24，温控系统包括相互之间独立输液的第一管道14、第二管道151、第三管道16、第四管道171、第五管道215、第六管道225、第七管道214、第八管道216、第九管道224、第十管道226，第十一管道41、第十二管道62、第十三管道61。本申请中所提及的各管道均可注入导热油，管道的侧壁与管道内的导热油进行热交换。第一管道14和第二管道151穿设于前模11，以便与前模11进行热交换；前模11开设有用于插入第一管道14以及第二管道151的孔位。第三管道16和第四管道171穿设于后模13，以便与后模13进行热交换；后模13开设有用于插入第三管道16与第四管道171的孔位。第五管道215、第六管道225、第七管道214、第八管道216、第九管道224、第十管道226、第十一管道41、第十二管道62、第十三管道61均设在斜顶结构20并且与斜顶结构20进行热交换，以使斜顶结构20能够维持在一定的温度范围内。

参阅图20，在一个实施例中，第一管道14的数量是四个，每两个第一管道14对称设于通孔111的两侧；第二管道151的数量是一个；第三管道16的数量是四个，每两个第三管道16对称设于通孔111的两侧，第五管道215的数量是二个。

第一管道14包括第一导热段143、第二导热段142、第三导热段141，第一导热段143的两端分别连通第二导热段142和第三导热段141，第一管道14的进液端与排液端分别设于第二导热段142与第三导热段141，其中，第一管道14的进液端设在第二导热段142，第一管道14的排液端设在第三导热段141，导热油从第二导热段142进入，然后流经第一导热段143，最后从第三导热段141流出。第一导热段143抵接通孔111的侧壁，以便与通孔111的侧壁进行热交换。第一导热段143可以是沿通孔111圆周方向的螺旋缠绕的螺旋管状，也可以是板状或其他形状，在一个实施例中，第一导热段143呈沿所述通孔111圆周方向延伸的弧形板状，这样可以增加第一导热段143与通孔111侧壁的接触面积，以便获得更高效的热交换效率。第一导热段143内设有与第一导热段143外形廓相匹配的弧形板状的内腔83，以便使第一导热段143内的导热油更好高效地与第一导热段143进行热交换。

在锌合金成型模具压铸时，往第二导热段142内注入导热油，导热油流经第一导热段143，最后从第三导热段141流出；导热油刚进入第二导热段142时，具备较高的热量，导热油在第二导热段142内流动时，将热量通过第二导热段142的管壁传递到前模11，以便提高前模11的温度，在这传输阶段中，导热油的热量会降低；由于热嘴81具备较高的温度，热嘴81的热量传递到通孔111侧壁，因此通孔111附近的温度高于前模11其他部位的温度，导热油流入第一导热段143时，通孔111侧壁的热量通过第一导热段143的管壁传递给导热油，增加导热油热量，同时也降低通孔111侧壁的温度；导热油流入第三导热段141，导热油的热量通过第三导热段141的管壁传递给前模11，提高前模11温度。因此，导热油流过第二导热段142、第一导热段143、第三导热段141，在提高前模11温度的同时，也能够均衡前模11各部位的温度。

在一个实施例中，第三导热段141的结构与第二导热段142的结构相同，第二导热段142的管道直径与第三导热段141的管段直径相同；第二导热段142与第三导热段141对称设于第一导热段143的两侧。

第二导热段142在第二平面内弯曲形成一个第一外框。前模型腔包括至少一个第一前模型腔112、至少一个第二前模型腔113，第一前模型腔112与第二前模型腔113结构相同，第一前模型腔113与第二前模型腔113均位于第一平面，第一平面平行于前模11的分型面。第二平面位于第一平面的远离前模11的分型面的一侧，第一平面平行于第二平面。第一前模型腔113位于第一外框的在第一平面上形成的正投影之内，在一个可行方案中，第一外框的形状是具有三个边框的方框形，第一外框在第一平面上形成的正投影是具有三个边框的方框形。第二导热段142可以较为均匀地对第一前模型腔112的背侧进行加热或冷却，进而调节第一前模型腔112的温度。为了对第一前模型腔112获得较优的调温效果，第一平面与第二平面之间的距离为第二导热段142的管段直径的两倍至三倍。

第三导热段141位于第二平面，第三导热段141在该第二平面弯曲并形成第二外框，第二外框的结构与第一外框的结构相同，第二外框对应于第二前模型腔113。第二前模型腔113位于第二外框的在第一平面上形成的正投影之内。第三导热段141可以较为均匀地对第二前模型腔113的背侧进行加热或冷却，进而调节第二前模型腔113的温度。

参阅图20及图21，第二管道151穿插在前模型腔远离前模11的分型面的一侧，前模11开设有可供第二管道151穿入的孔位，第二管道151连通有第一凸管152，第一凸管152穿设在前模11内，第一凸管152远离第二管道151的一端朝向前模型腔延伸。导热油从第二管道151的一端注入，然后流经第一凸管152，最后从第一管道14的另一端排出。在一个可行方案中，第二管道151是直线状，第二管道151位于第一管道14所在的第二平面远离前模11分型面的一侧，第一凸管152呈直线状，第一凸管152垂直第二管道151，第一凸管152的一端连通第二管道151，第一凸管152的另一端端口封闭，第一凸管152的内腔设有长条形的第一隔板154，第一隔板154沿第一凸管152的长度方向延伸，第一隔板154的一端抵接在第二管道151的内腔83侧壁，以阻止导热油沿第二管道151轴向流通，第一隔板154的另一端与第一凸管152远离第二管道151的端部内壁之间形成第一间隙153，第一隔板154将第一凸管152的内腔83分隔成第一空间155和第二空间156，第一空间155与第二空间156之间通过上述的第一间隙153连通，第一空间155远离上述第一间隙153的一端连通第二管道151的内腔，第二空间156远离上述第一间隙153的一端连通第二管道151的内腔；第二管道151的进液端注入导热油时，在第一隔板154的阻隔作用下，第二管道151内的导热油先流进第一空间155，然后通过上述的第一间隙153流进第二空间156，最后在流向第二管道151的排液端。其中，第一凸管152远离第二管道151的端部对应于前模型腔腔壁较厚的部位，以便与该部位进行热交换，达到维持前模型腔温度的效果。第一凸管152可以设置多个，每一个第一凸管152对应于一个前模型腔。

参阅附图22及图23，第三管道16在第三平面内弯曲形成至少一个第三外框161，第三平面位于后模型腔远离后模13的分型面的一侧，第三平面平行于后模13的分型面。后模型腔包括至少第一后模型腔134，第一后模型腔134的数量与第三外框的数量相同，第一后模型腔134位于第四平面内，第三平面平行于第四平面，第三平面位于第四平面远离后模13的分型面的一侧，第三外框161对应于一个第一后模型腔134，第一后模型腔134位于第三外框的在第四平面上形成的正投影之内，第三管道16可以较为均匀地对第一后模型腔134的背侧进行加热或冷却，进而调节第一后模型腔134的温度。在一个可行方案中，第三外框161的数量可以为两个，导热油从第三管道16的进液端进入，然后依次流经两个第三外框161，最后从第三管道16的排液端排出。为了对第一后模型腔134获得较优的调温效果，第三平面与第四平面之间的距离为第三外框的管道直径的两倍至三倍。

第四管道171连通有第二凸管172部，第二凸管172穿设在后模13内，第二凸管172远离第四管道171的一端朝向后模13分型面延伸。导热油从第四管道171的一端注入，然后流经第二凸管172，最后从第四管道171的另一端排出。在一个可行方案中，第四管道171是直线状，第二凸管172呈直线状，第二凸管172垂直第四管道171，第二凸管172的一端连通第四管道171，第二凸管172的另一端端口封闭，第二凸管172的内腔设有长条形的第二隔板174，第二隔板174沿第二凸管172的长度方向延伸，第二隔板174的一端抵接在第四管道171的内腔侧壁，以阻止导热油沿第四管道171轴向流通，第二隔板174的另一端与第二凸管172远离第四管道171的端部内壁之间形成第二间隙173，第二隔板174将第二凸管172的内腔分隔成第三空间175和第四空间176，第三空间175与第四空间176之间通过上述的第二间隙173连通，第三空间175远离上述的第二间隙173的一端连通第四管道171的内腔，第四空间176远离上述的第二间隙173的一端连通第四管道171的内腔；第四管道171的进液端注入导热油时，在第二隔板174的阻隔作用下，第四管道171内的导热油先流进第三空间175，然后通过上述的第二间隙173流进第四空间176，最后在流向第四管道171的排液端。其中，第二凸管172的设置数量对应于通孔111的数量，第二凸管172远离第四管道171的端部对应于通孔111在后模13分型面上的投影，以便与该部位进行热交换。

参阅图8以及图24，第五管道215穿设于第一镶件212，具体地，第五管道215穿设于第一镶件212的第一孔道2132内；锌合金成型模具压铸时，可以往第五管道215内导入导热油，导热油的热量通过第五管道215的侧壁传递到第一镶件212，以便使第五管道215对第一镶件212进行加热，使第一镶件212的第一构成面2127能够保持稳定的温度，当金属熔液接触到第一构成面2127时，不容易由于温度较低而产生变形，因此，本实用新型适用于一些对某个表面精度要求较高的锌合金产品50。另外，当金属熔液温度较高时，第五管道215也能带走部分金属熔液的热量，有利于金属熔液冷却成型。在一个实施例中，在锌合金成型模具压铸阶段，往第五管道215内注入导热油，以对第五管道215加热，进而保持或提高第一镶件212的温度，在金属熔液冷却成型阶段，可以往第五管道215内注入温度较低的导热油，以对第五管道215进行冷却，进而带走第一镶件212的热量。

在一个实施例中，第五管道215沿第一镶件212的长度方向延伸，第五管道215穿设在第一孔道2132，第五管道215与第一镶件212的第一构成面2127之间的距离为第五管道215的直径长度的0.5倍至1倍。这样可以使第五管道215更容易与第一构成面2127进行热交换。

其中，第一顶板211上穿设有两个第七管道214，第五管道215的两端均通过一个第八管道216连通一个第七管道214，第七管道214、第八管道216、第五管道215的直径相同。工作时，往其中一个第七管道214内输送导热油，导热油沿着其中一个第八管道216流进第五管道215内，然后再从另外一个第八管道216及另一个第七管道214流出。第七管道214可以对第一顶板211进行加热，减少第一顶板211与后模13以及前模11的温度差。

其中，两个第七管道214相互平行地对称排布于第一顶板211宽度方向上的两侧，以便第七管道214能均匀地对顶板加热。具体地，第一顶板211长度方向上的两侧均开设孔位，该孔位用于穿插第七管道214。

其中，第八管道216的一端穿设于第一镶件212的第一孔位2133内且连通第五管道215，第八管道216的另一端穿设于第一顶板211的第一端2113内且连通第七管道214。第八管道216与第七管道214可拆卸连接，第八管道216与第五管道215可拆卸连接。这可以方便连接第七管道214与第五管道215。作为一个可行的技术方案，第八管道216的两个管端处呈阶梯状，这样第八管道216管口处可以形成轴肩，第八管道216与第七管道214接合时，第八管道216的管口段穿插进入第七管道214内腔83，第七管道214的管口端壁抵接在第八管道216的轴肩上，为了提高密封性，可以在轴肩与第七管道214的管口端壁处设置密封垫圈(图中未显示出)；第八管道216与第五管道215之间的连接方式等同于第八管道216与第七管道214之间的连接方式；当第一镶件212安装在第一端2113上时，通过第一镶件212对第八管道216的挤压作用来将第八管道216限定在第五管道215与第七管道214之间，第八管道216无需其他紧固件固定，安装过程简单快捷。

第六管道225穿设于第二镶件222的第二孔道2232内；锌合金成型模具压铸时，可以往第六管道225内导入导热油，导热油的热量通过第六管道225的侧壁传递到第二镶件222，以便使第六管道225对第二镶件222进行加热，使第二镶件222的第二构成面2227能够保持稳定的温度，当金属熔液接触到第二构成面2227时，不容易由于温度较低而产生变形，因此，本实用新型适用于一些对某表面精度要求较高的锌合金产品50。另外，当金属熔液温度较高时，第六管道225也能带走部分金属熔液的热量，有利于金属熔液冷却成型。在一个实施例中，在锌合金成型模具压铸阶段，往第六管道225内注入导热油，以对第六管道225加热，进而保持或提高第二镶件222的温度，在金属熔液冷却成型阶段，可以往第六管道225内注入冷油，以对第六管道225进行冷却，进而带走第二镶件222的热量。

在一个实施例中，第六管道225沿第二镶件222的长度方向延伸，第六管道225与第二镶件222的第二构成面2227之间的距离为第六管道225的直径长度的0.5倍至1倍。这样可以使第六管道225更容易与第二构成面2227进行热交换。

其中，第二顶板221上穿设有两个第九管道224，第六管道225的两端均通过一个第十管道226连通一个第九管道224，第九管道224、第十管道226、第六管道225的直径相同。工作时，往其中一个第九管道224内输送导热油，导热油沿着其中一个第十管道226流进第六管道225内，然后再从另外一个第十管道226及另一个第九管道224流出。第九管道224可以对第二顶板221进行加热，减少第二顶板221与后模13以及前模11的温度差。

其中，两个第九管道224相互平行地对称排布于第二顶板221宽度方向上的两侧，以便第九管道224能均匀地对第二顶板221加热。具体地，第二顶板221长度方向上的两侧均开设孔位，该孔位用于穿插第九管道224。

第十管道226的一端穿设于第二孔位2233内并且连通第六管道225，第十管道226的另一端穿设进入第二顶板221且连通第九管道224。第十管道226与第九管道224可拆卸连接，第十管道226与第六管道225可拆卸连接。这可以方便连接第九管道224与第六管道225。作为一个可行的技术方案，第十管道226的两个管端处呈阶梯状，这样第十管道226管口处可以形成轴肩，第十管道226与第九管道224接合时，第十管道226的管口段穿插进入第九管道224内腔83，第九管道224的管口端壁抵接在第十管道226的轴肩上，为了提高密封性，可以在轴肩与第九管道224的管口端壁处设置密封垫圈(图中未显示出)；第十管道226与第六管道225之间的连接方式等同于第十管道226与第九管道224之间的连接方式；当第二镶件222安装在第一端2113上时，通过第二镶件222对第十管道226的挤压作用来将第十管道226限定在第六管道225与第九管道224之间，第十管道226无需其他紧固件固定，安装过程简单快捷。

本申请还包括两个第十一管道41；第十一管道41的一端穿设于第一顶板211的第二端2112内，且连通第七管道214。当从其中一个第十一管道41注入导热油时，导热油依次经过第七管道214、第八管道216、第五管道215，然后从另一个第八管道216、另一个第七管道214、另一个第十一管道41流出。具体地，第十一管道41的一端沿水平方向穿设进入第一顶板211的第二端2112内，并与第七管道214连通，第十一管道41与第七管道214之间为可拆卸连接，其中，进一步的，作为一个可行的方案，第十一管道41的端部是阶梯轴状，第十一管道41的端口形成轴肩，第七管道214的下端口密封，该第二管道151的下端的圆周侧壁延伸出水平方向的管口，装配时，第十一管道41的端口插入该管口内腔83，且该管口端壁抵接在第十一管道41的轴肩上，第十一管道41端口的轴肩处设有密封垫圈(图中未显示出)，以提高连接密封性。本申请的第十一管道41与第二管道151之间为拼接式，这样可以提高管道排布的灵活性，方便管道安装。

本实用新型还包括两个第十二管道62，第十二管道62的一端穿设于第二顶板221的第四端2212内，第十二管道62沿第二顶板221的长度方向延伸，第十二管道62连通第九管道224，其中，第十二管道62与第九管道224之间为可拆卸连接，作为一个可行的具体技术方案，第十二管道62的端部呈阶梯轴状，第十二管道62的端口插入该第九管道224的下端口，第九管道224的下端口的端壁抵接在第十二管道62的端部形成的轴肩上，该轴肩设有密封垫圈(图中未显示出)，以提高连接密封性。本申请的第十二管道62与第九管道224之间为拼接式组合连接，这样可以提高管道排布的灵活性，方便管道安装。

作为进一步的优化方案，本申请还包括：

第一转接块40、第二转接块60、两个第十三管道61；

第一转接块40固定于第二端2112远离第二顶板221的一侧，第一转接块40可以为方体型，方便第一转接块40安装在第二端2112上，第一转接块40可通过螺丝固定在第二端2112上；第十一管道41的一端贯穿第一转接块40且连通其中一个第七管道214，且该端固定于第一转接块40，其中，作为一个可行的方案，第十一管道41的一端与第一转接块40之间是过盈配合，以实现将第十一管道41固定在第一转接块40上。第一转接块40的作用是将第十一管道41固定在第二端2112上，防止第十一管道41的连接端相对于第二端2112发生松动，影响连接密封性。第一转接块40固定在第二端2112上时，第一转接块40对第十一管道41起到一个挤压作用，从而将第十一管道41的管端紧密抵接在第七管道214上，以提高第十一管道41与第七管道214之间的连接密封性。

第二转接块60位于顶座30远离第二斜顶组件22的一侧，作为一个可行的方案，第二转接块60为方块形，推板12上开设有用于容纳第二转接块60的孔位(图1中未显示)，以使第二转接块60可以在孔位内移动。顶座30开设有两个对称设置的安装孔32，两个安装孔32对称位于滑槽31的两侧，安装孔32的径向截面呈长条形，第十二管道62远离第二斜顶组件22的一端贯穿通孔111后，穿设于第二转接块60内，第十二管道62与第二转接块60之间可以为过盈配合，以实现第十二管道62固定于第二转接块60上；第十三管道61的一端穿设于第二转接块60内，第十三管道61与第二转接块60之间可以为过盈配合，以实现第十三管道61固定于第二转接块60上。第十三管道61与第十二管道62垂直，第十三管道61位于第二转接块60内的端部与第十二管道62位于第二转接块60内的端部连通，作为可行的方案，第十三管道61的端部为阶梯轴状，第十三管道61的端部形成轴肩，第十二管道62的下端口密封，第十二管道62的下端部的圆周侧壁沿水平方向延伸出管口，第十三管道61的端口插入该管口内腔83，该管口的端壁抵接第十三管道61的轴肩，该轴肩处可以设置密封垫圈(图24中未显示)，以提高连接密封性。当第二顶板221沿滑槽31移动时，第十二管道62可以沿通孔111的长度方向移动，第十二管道62带动第二转接块60块与第十三管道61。本方案中的第十二管道62与第十三管道61之间为拼接式组合连接，这样可以提高管道排布的灵活性，方便管道安装。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。