一种高精度金属粉末注射模具的制作方法

本实用新型涉及金属粉末注射成型技术领域，具体涉及一种高精度金属粉末注射模具。

背景技术：

金属粉末注射成形法作为制造复杂形状的金属烧结体的方法而被广泛普及，金属粉末注射成形法是：将金属粉末和有机粘结剂的混练物在成形模具的腔内注射成形，将得到的成形物脱脂、烧结，从而制造所希望形状的金属烧结体的方法。根据该方法，可以制造接近最终形状的金属烧结体，因此可以省略二次加工或减少加工量，可以实现制造工序的简化以及制造成本的削减，金属粉末注射成形过程中需要使用到成型模具来获得坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件。

本申请人发现现有技术中至少存在以下技术问题：目前注射成型模具在合模后没有设置锁紧功能，无法强制的将模具的上模和下模分型面的缝隙压紧，导致在注入混练物的过程中混练物易进入上模和下模的分型面缝隙中，造成了混练物浪费的同时降低了坯件的注射成型精度。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种高精度金属粉末注射模具，以解决现有技术中目前注射成型模具在合模后没有设置锁紧功能，无法强制的将模具的上模和下模分型面的缝隙压紧等技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案具有：在合模后通过滑座沿滑槽下滑将压板接触上模座并通过拉杆卡入限位孔的方式锁定滑座的位置高度，后通过锁紧螺栓与安装板啮合的方式带动压块下降顶紧上模座至下模座等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种高精度金属粉末注射模具，包括上模座和下模座，所述上模座底面中部开设有上模腔，所述上模腔内固定连接有上模仁，所述上模座底部一侧开设有定位槽，且所述定位槽位于所述上模腔旁侧，所述上模座顶面设置有浇口，所述浇口与所述上模腔通过流道连通，所述下模座顶面中部开设有下模腔，所述下模腔内固定连接有下模仁，所述下模座顶面一侧固定有定位块，且所述定位块与所述定位槽滑动配合，所述下模座顶面与所述上模座底面贴合；

所述下模座两侧均竖直固定有侧板，两个所述侧板相对的侧面上部均竖直开设有滑槽，两个所述滑槽相对的一侧开口，两个所述滑槽另一侧均开设有多个水平朝向的限位孔，所述滑槽内滑动连接有压紧组件，且所述压紧组件与所述限位孔配合锁止，所述压紧组件底部与所述上模座顶紧接触。

作为优选，所述压紧组件包括滑座和安装板，所述滑座的数量为两个，两个所述滑座分别与所述滑槽滑动配合，两个所述滑座之间水平固定有所述安装板，所述安装板中部竖直开设有预制孔，且所述预制孔与所述浇口上下对照，所述安装板周围竖直啮合连接有多个锁紧螺栓，所述锁紧螺栓中部啮合有并紧螺母，且所述并紧螺母顶面与所述安装板底面接触，所述锁紧螺栓底面固定有压块，且所述压块与所述上模座顶紧接触，所述滑座顶部水平开设有安装槽，所述安装槽内与压簧的一端固定连接，所述压簧的另一端连接有套环，所述套环内侧水平固定有拉杆，且所述拉杆与所述滑座间隙配合，所述拉杆一端固定有手柄，所述拉杆的另一端与其中一个所述限位孔滑动配合。

作为优选，所述锁紧螺栓的数量为四个，所述压块与所述锁紧螺栓焊接固定。

作为优选，所述套环与所述拉杆过盈配合，所述手柄表面开设防滑纹。

作为优选，所述上模仁与所述上模腔焊接固定，所述下模仁与所述下模腔焊接固定。

作为优选，所述侧板与所述下模座通过螺钉固定连接。

作为优选，所述滑槽为燕尾型槽，所述限位孔的数量为四个。

采用上述一种高精度金属粉末注射模具，初始状态下，所述拉杆与所述限位孔滑动配合，则此时通过所述拉杆能够限制所述滑座在所述滑槽内的位置，同时多个所述锁紧螺栓底面的所述压块顶紧在所述上模座顶面且所述锁紧螺栓啮合的所述并紧螺母顶面与所述安装板底面接触，则通过所述安装板与所述并紧螺母的并紧自锁能够锁定所述压块的位置高度，进而通过所述压块将所述上模座强制顶紧在所述下模座，避免了所述上模座和所述下模座的分型面处具有缝隙，避免了所述上模座和所述下模座的分型面处具有缝隙，防止了混练物进入所述上模座和所述下模座的分型面缝隙中浪费混练物，同时有利于提升成型精度，在使用时，将金属粉末和有机粘结剂的混练物在所述浇口处经所述流道注塑入所述上模腔和所述下模腔内，并在所述上模腔内的所述上模仁和所述下模腔内的所述下模仁组成的型腔内注射成型，之后采用搬运所述下模座的方式将得到的成形物进行烧结，从而制造出接近最终形状的金属烧结体，开模时先下滑所述并紧螺母，后上滑所述锁紧螺栓使所述压块离开所述上模座，拉动所述拉杆脱离所述限位孔即可解除所述拉杆与所述限位孔的配合，之后通过所述滑座沿所述滑槽上移的方式带动所述安装板上升后即可取下所述上模座开模，开模取出金属烧结体后再次合模，合模时通过所述定位块与所述定位槽滑动配合的方式能够避免所述上模座和所述下模座出现合模偏差，将所述上模座放在所述下模座顶面后，拉动所述拉杆外伸脱离所述限位孔，此过程中所述压簧被所述套环压缩，后操作所述滑座沿所述滑槽下降的方式带动所述安装板下降，当所述压块快要接触到所述上模座时松开所述手柄，所述压簧释放自身的压缩行程通过所述套环带动所述拉杆回位伸入对应的限位孔，所述安装板的位置高度被固定，后通过下滑所述锁紧螺栓的方式将所述压块重新顶紧在所述上模座，顶紧后上滑所述并紧螺母使所述并紧螺母贴紧在所述安装座顶面，以此完成对所述压块的锁定，所述上模座和所述下模座随之被再次强制压紧，操作方便。

有益效果在于：本实用新型在合模后通过滑座沿滑槽下滑将压板接触上模座并通过拉杆卡入限位孔的方式锁定滑座的位置高度，后通过锁紧螺栓与安装板啮合的方式带动压块下降顶紧上模座至下模座，避免了上模座和下模座的分型面处具有缝隙，防止了混练物进入上模座和下模座的分型面缝隙中浪费混练物，同时有利于提升坯件的注射成型精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的正视外部图；

图2是本实用新型的正视剖视图；

图3是本实用新型的俯视剖视图。

附图标记说明如下：

1、侧板；101、滑槽；102、限位孔；2、压紧组件；201、滑座；202、拉杆；203、手柄；204、安装板；205、锁紧螺栓；206、压块；207、并紧螺母；208、安装槽；209、套环；2010、压簧；2011、预制孔；3、上模座；301、浇口；302、定位槽；303、流道；304、上模腔；305、上模仁；4、下模座；401、定位块；402、下模仁；403、下模腔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图3所示，本实用新型提供了一种高精度金属粉末注射模具，包括上模座3和下模座4，上模座3底面中部开设有上模腔304，上模腔304内固定连接有上模仁305，上模座3底部一侧开设有定位槽302，且定位槽302位于上模腔304旁侧，上模座3顶面设置有浇口301，浇口301与上模腔304通过流道303连通，下模座4顶面中部开设有下模腔403，下模腔403内固定连接有下模仁402，下模座4顶面一侧固定有定位块401，且定位块401与定位槽302滑动配合，下模座4顶面与上模座3底面贴合。下模座4两侧均竖直固定有侧板1，两个侧板1相对的侧面上部均竖直开设有滑槽101，两个滑槽101相对的一侧开口，两个滑槽101另一侧均开设有多个水平朝向的限位孔102，滑槽101内滑动连接有压紧组件2，且压紧组件2与限位孔102配合锁止，压紧组件2底部与上模座3顶紧接触。

作为优选，压紧组件2包括滑座201和安装板204，滑座201的数量为两个，两个滑座201分别与滑槽101滑动配合，两个滑座201之间水平固定有安装板204，安装板204中部竖直开设有预制孔2011，且预制孔2011与浇口301上下对照，安装板204周围竖直啮合连接有多个锁紧螺栓205，锁紧螺栓205中部啮合有并紧螺母207，且并紧螺母207顶面与安装板204底面接触，锁紧螺栓205底面固定有压块206，且压块206与上模座3顶紧接触，滑座201顶部水平开设有安装槽208，安装槽208内与压簧2010的一端固定连接，压簧2010的另一端连接有套环209，套环209内侧水平固定有拉杆202，且拉杆202与滑座201间隙配合，拉杆202一端固定有手柄203，拉杆202的另一端与其中一个限位孔102滑动配合，如此设置，便于通过压紧组件2来快速强制的将上模座3压紧在下模座4，以便确保合模后上模座3和下模座4的分型面之间没有缝隙。

锁紧螺栓205的数量为四个，以便通过多个位置将上模座3更紧密的压紧在下模座4，压块206与锁紧螺栓205焊接固定，如此设置，便于压块206稳固的固定在锁紧螺栓205上防止脱落。

套环209与拉杆202过盈配合，以便套环209和拉杆202同步移动，手柄203表面开设防滑纹，如此设置，便于手持手柄203施力时防止手柄203脱手。

上模仁305与上模腔304焊接固定，以便上模仁305稳固固定在省煤器内防止脱落，下模仁402与下模腔403焊接固定，便于下模仁402稳固固定在下模腔403内防止脱落。

侧板1与下模座4通过螺钉固定连接，如此设置，便于侧板1快速的安装固定在下模座4上。

滑槽101为燕尾型槽，如此设置，便于滑座201顺畅的沿滑槽101滑动且不会脱出，限位孔102的数量为四个，如此设置，便于滑座201在滑槽101内具有至少四个位置高度的调整空间。

采用上述结构，初始状态下，拉杆202与限位孔102滑动配合，则此时通过拉杆202能够限制滑座201在滑槽101内的位置，同时多个锁紧螺栓205底面的压块206顶紧在上模座3顶面且锁紧螺栓205啮合的并紧螺母207顶面与安装板204底面接触，则通过安装板204与并紧螺母207的并紧自锁能够锁定压块206的位置高度，进而通过压块206将上模座3强制顶紧在下模座4，避免了上模座3和下模座4的分型面处具有缝隙，避免了上模座3和下模座4的分型面处具有缝隙，防止了混练物进入上模座3和下模座4的分型面缝隙中浪费混练物，同时有利于提升成型精度，在使用时，将金属粉末和有机粘结剂的混练物在浇口301处经流道303注塑入上模腔304和下模腔403内，并在上模腔304内的上模仁305和下模腔403内的下模仁402组成的型腔内注射成型，之后采用搬运下模座4的方式将得到的成形物进行烧结，从而制造出接近最终形状的金属烧结体，开模时先下滑并紧螺母207，后上滑锁紧螺栓205使压块206离开上模座3，拉动拉杆202脱离限位孔102即可解除拉杆202与限位孔102的配合，之后通过滑座201沿滑槽101上移的方式带动安装板204上升后即可取下上模座3开模，开模取出金属烧结体后再次合模，合模时通过定位块401与定位槽302滑动配合的方式能够避免上模座3和下模座4出现合模偏差，将上模座3放在下模座4顶面后，拉动拉杆202外伸脱离限位孔102，此过程中压簧2010被套环209压缩，后操作滑座201沿滑槽101下降的方式带动安装板204下降，当压块206快要接触到上模座3时松开手柄203，压簧2010释放自身的压缩行程通过套环209带动拉杆202回位伸入对应的限位孔102，安装板204的位置高度被固定，后通过下滑锁紧螺栓205的方式将压块206重新顶紧在上模座3，顶紧后上滑并紧螺母207使并紧螺母207贴紧在安装座顶面，以此完成对压块206的锁定，上模座3和下模座4随之被再次强制压紧，操作方便。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。