一种高精度高效率注塑模具的制作方法
【专利摘要】本发明属于计算器生产制造技术领域，公开了一种高精度高效率注塑模具，用于解决现有注塑模具存在着冷却不均匀的问题。本发明包括定模安装板和定模，所述定模安装在定模安装板的上方，所述定模安装板的四周设置有导向柱，所述导向柱的上端套设有动模安装板，所述动模安装板的下方安装有动模，所述动模与定模之间形成浇注型腔，所述动模上设置有与浇筑型腔连通的浇注通道，所述动模包括动模腔，所述定模包括定模腔，所述动模腔和定模腔一起形成用于浇注计算器外壳的浇注型腔；所述动模腔的外围设置有第一冷却腔，所述定模腔的外围设置有第二冷却腔，所述第一冷却腔与第二冷却腔相互连通。
【专利说明】
一种高精度高效率注塑模具
技术领域
[0001]本发明属于计算器生产制造技术领域，具体涉及一种高精度高效率注塑模具。
【背景技术】
[0002]计算器的壳体和按键都是采用注塑模注塑成型，注塑模由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑成型机的固定模板上，注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
[0003]例如申请号为201420101641.1的专利公开了一种注塑模具，碳纤维复合材料外壳的成型，包括定模、动模、流道系统，流道系统形成流道，流道具有多个与注塑模具的成型腔相连通的浇口；定模包括由顶针、顶出底板与固定板组成的顶出机构，顶针一端具有顶出面，顶针的另一端穿设固定板后固定连接在顶出底板上，固定板顶出底板固定连接，流道系统与顶出激斗处于外壳的同一侧。
[0004]申请号为201420522079.X的专利公开了一种注塑模，包括动模板、定模板、定模安装板、推板、导柱、拉料杆、浇灌口，定模板与定模安装板贴合，浇灌口位于定模安装板上，定模板设置有型腔，型腔一端设有通孔，通孔与浇灌口相通，推板与定模板相连，推板中间设有通孔，拉料杆嵌设在通孔内，拉料杆嵌入型腔一端为型芯，导柱贯穿动模板与定模板且导柱固定在动模上，浇灌口位置设有切料装置;切料装置包括切杆和推动结构，定模安装板设有供切杆滑动的滑槽，滑槽与浇灌口垂直设置，切杆嵌设在滑槽内，切杆一头设有切刀，切杆另一头设有推动结构，切杆靠近定模板的一侧设有限位结构。
[0005]注塑模具主要由动模和定模组成，动模和定模上均设有冷却系统，在注塑过程中，塑胶粒加热融化后注入模具中，凝结后，开模顶出成型，在连续生产过程中需用对模具进行冷却，以缩短塑胶凝结时间，提高产品尺寸精度、成型质量和表面质量。冷却速率快慢，影响到内部的分子分配向性与结晶性，均匀的冷却，能产生均匀的收缩。但是由于几何上的非对称，产品内外容易形成不同的热集中区，产品内部是最慢才冷却的，也因此造成了收缩不均匀，收缩率较大，成品弯曲等。因此，必须对模具进行均匀及有效的冷却，保证模具温度的均衡性。塑胶制品的尺寸及成型，常常决定注塑制品质量，所以冷却方式尤其重要。
[0006]目前注塑行业中常用的模具冷却方式主要有水冷却和油冷却，一般注塑行业中通常都取用水冷却，就是在模具型腔内或周围设置水路，利用水冷却循环将热量带走，提高冷却时间，控制模具温度，缩短成型周期。、
然而现有的注塑模的定模和动模都是分开进行冷却，这种冷却方式存在着冷却不均匀的问题，从而使得产品存在质量问题。
【发明内容】
[0007]本发明为了解决现有注塑模具存在着冷却不均匀的问题;而提供一种高精度高效率注塑模具。
[0008]为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是: 一种高精度高效率注塑模具，包括定模安装板和定模，所述定模安装在定模安装板的上方，所述定模安装板的四周设置有导向柱，所述导向柱的上端套设有动模安装板，所述动模安装板的下方安装有动模，所述动模与定模之间形成浇注型腔，所述动模上设置有与浇筑型腔连通的浇注通道，其特征在于，所述动模包括动模腔，所述定模包括定模腔，所述动模腔和定模腔一起形成用于浇注计算器外壳的浇注型腔;所述动模腔的外围设置有第一冷却腔，所述定模腔的外围设置有第二冷却腔，所述第一冷却腔与第二冷却腔相互连通，所述第一冷却腔和第二冷却腔内靠近浇注型腔的壁上均设置有传热模块，所述传热模块包括内壳和外壳，所述外壳套设在内壳的外形形成真空的蒸汽腔，所述蒸汽腔的内壁上设置有吸液芯，所述蒸汽腔内填充有工作液体。
[0009]所述外壳和内壳由4Cr5MoSiV钢制成，所述工作液体为水。
[0010]所述吸液芯为目数为120-150目的铜质卷制丝网吸液芯。
[0011]所述第二冷却腔与外部的进水管连通，所述第一冷却腔与外部的排水管连通，所述第一冷却腔的外围设置有安装腔，靠近第一冷却腔侧的安装腔内壁上设置有多个第一弹性密封圈，远离第一冷却腔侧的安装腔内壁上设置有多个第二弹性密封圈；所述第二冷却腔的内壁上和外壁上分别设置有与第一弹性密封圈和第二弹性密封圈相互卡合的第一密封层和第二密封层。
[0012]所述第一弹性密封圈从远离第一冷却腔端至靠近第一冷却腔端的方向倾斜向上设置在安装腔内。
[0013]所述第二弹性密封圈从远离第一冷却腔端至靠近第一冷却腔端的方向倾斜向上设置在安装腔内。
[0014]与现有技术相比，本发明具有以下有益效果:
本发明的高精度高效率注塑模具在使用过程中，通过第一冷却腔和第二冷却腔实现对计算器外壳的浇注型腔的外围进行冷却，提高了冷却的均匀性，同时通过设置传热模块能够提高浇注型腔内温度传递的效率和受热的均匀性，从而进一步提高冷却的均匀性，提高产品的成型质量。
【附图说明】
[0015]图1是本发明的结构示意图；
图2是图1A处的局部放大图结构示意图；
图3是本图1B处的局部放大图结构示意图；
图中标记:1、动模安装板，2、动模，3、定模安装板，4、定模，5、导柱，6、浇注型腔，7、浇注通道，8、第一冷却腔，9、第二冷却腔，10、安装腔，11、第一弹性密封圈，12、第二弹性密封圈，13、环形凹槽，14、传热模块，15、外壳，16、内壳，17、蒸汽腔，18、吸液芯。
【具体实施方式】
[0016]下面结合实施例对本发明作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本发明的保护范围。
[0017]结合附图，本发明的高精度高效率注塑模具包括定模安装板3和定模4，所述定模4安装在定模安装板3的上方，所述定模安装板3的四周设置有导向柱5，所述导向柱5的上端套设有动模安装板1，所述动模安装板I的下方安装有动模2，所述动模2与定模4之间形成浇注型腔6，所述动模2上设置有与浇筑型腔6连通的浇注通道7，所述动模2包括动模腔，所述定模4包括定模腔，所述动模腔和定模腔一起形成用于饶注计算器外壳的饶注型腔6;所述动模腔的外围设置有第一冷却腔8，所述定模腔的外围设置有第二冷却腔9，所述第一冷却腔8与第二冷却腔9相互连通，所述第一冷却腔8和第二冷却腔9内靠近浇注型腔6的壁上均设置有传热模块14，所述传热模块包括内壳16和外壳15，所述外壳15套设在内壳16的外形形成真空的蒸汽腔17，所述蒸汽腔17的内壁上设置有吸液芯18，所述蒸汽腔17内填充有工作液体。在使用过程中，浇注型腔6的热量首先传递给内壳，内壳将热量传递给吸液芯，然后通过工作液体的运动，将热量传递给外壳，然后由外壳外围的冷却液体将热量传递走，本发明的传热模块具有受热均匀，热传递效率快的特点。同时本发明的动模和定模的冷却通道相互连通，能够进一步提高冷却的效果。
[0018]作为本发明一种选择的方式，所述外壳和内壳由4Cr5MoSiV钢制成，所述工作液体为水;所述吸液芯为目数为120-150目的铜质卷制丝网吸液芯。
[0019]本发明的第二冷却腔9与外部的进水管连通，所述第一冷却腔8与外部的排水管连通，所述第一冷却腔8的外围设置有安装腔10，靠近第一冷却腔8侧的安装腔10内壁上设置有多个第一弹性密封圈11，远离第一冷却腔8侧的安装腔10内壁上设置有多个第二弹性密封圈12;所述第二冷却腔9的内壁上和外壁上分别设置有与第一弹性密封圈11和第二弹性密封圈12相互卡合的第一密封层和第二密封层。本发明在使用过程中，通过第一冷却腔8和第二冷却腔9将动模和定模连通在一起，从而在动模与定模之间形成一个大循环，使得浇注型腔各个位置冷却均匀，提高浇注成型的质量。
[0020]本发明的第一弹性密封圈11从远离第一冷却腔8端至靠近第一冷却腔8端的方向倾斜向上设置在安装腔10内。
[0021]所述第二弹性密封圈12从远离第一冷却腔8端至靠近第一冷却腔8端的方向倾斜向上设置在安装腔10内，本发明通过倾斜的设置多个第一弹性密封圈和第二弹性密封圈，能够保证第一冷却腔和第二冷却腔在连通的过程中不会出现渗水的情况。
[0022]作为本发明一种优选的方式，第一冷却腔8的外侧和内侧均设置有安装腔10。并且第二冷却腔9的上端设置有与安装腔相互适配的插入端，第一密封层和第二密封层设置在插入端上。
[0023]本发明的高精度高效率注塑模具在使用过程中，通过第一冷却腔和第二冷却腔实现对计算器外壳的浇注型腔的外围进行冷却，提高了冷却的均匀性，同时通过设置传热模块能够提高浇注型腔内温度传递的效率和受热的均匀性，从而进一步提高冷却的均匀性，提尚广品的成型质量。
[0024]实施例一
本实施例的高精度高效率注塑模具，包括定模安装板和定模，所述定模安装在定模安装板的上方，所述定模安装板的四周设置有导向柱，所述导向柱的上端套设有动模安装板，所述动模安装板的下方安装有动模，所述动模与定模之间形成浇注型腔，所述动模上设置有与浇筑型腔连通的浇注通道，所述动模包括动模腔，所述定模包括定模腔，所述动模腔和定模腔一起形成用于浇注计算器外壳的浇注型腔;所述动模腔的外围设置有第一冷却腔，所述定模腔的外围设置有第二冷却腔，所述第一冷却腔与第二冷却腔相互连通，所述第一冷却腔和第二冷却腔内靠近浇注型腔的壁上均设置有传热模块，所述传热模块包括内壳和外壳，所述外壳套设在内壳的外形形成真空的蒸汽腔，所述蒸汽腔的内壁上设置有吸液芯，所述蒸汽腔内填充有工作液体。
[0025]实施例二
本实施例的高精度高效率注塑模具，包括定模安装板和定模，所述定模安装在定模安装板的上方，所述定模安装板的四周设置有导向柱，所述导向柱的上端套设有动模安装板，所述动模安装板的下方安装有动模，所述动模与定模之间形成浇注型腔，所述动模上设置有与浇筑型腔连通的浇注通道，所述动模包括动模腔，所述定模包括定模腔，所述动模腔和定模腔一起形成用于浇注计算器外壳的浇注型腔;所述动模腔的外围设置有第一冷却腔，所述定模腔的外围设置有第二冷却腔，所述第一冷却腔与第二冷却腔相互连通，所述第一冷却腔和第二冷却腔内靠近浇注型腔的壁上均设置有传热模块，所述传热模块包括内壳和外壳，所述外壳套设在内壳的外形形成真空的蒸汽腔，所述蒸汽腔的内壁上设置有吸液芯，所述蒸汽腔内填充有工作液体;所述外壳和内壳由4Cr5MoSiV钢制成，所述工作液体为水。
[0026]实施例三
本实施例的高精度高效率注塑模具，包括定模安装板和定模，所述定模安装在定模安装板的上方，所述定模安装板的四周设置有导向柱，所述导向柱的上端套设有动模安装板，所述动模安装板的下方安装有动模，所述动模与定模之间形成浇注型腔，所述动模上设置有与浇筑型腔连通的浇注通道，所述动模包括动模腔，所述定模包括定模腔，所述动模腔和定模腔一起形成用于浇注计算器外壳的浇注型腔;所述动模腔的外围设置有第一冷却腔，所述定模腔的外围设置有第二冷却腔，所述第一冷却腔与第二冷却腔相互连通，所述第一冷却腔和第二冷却腔内靠近浇注型腔的壁上均设置有传热模块，所述传热模块包括内壳和外壳，所述外壳套设在内壳的外形形成真空的蒸汽腔，所述蒸汽腔的内壁上设置有吸液芯，所述蒸汽腔内填充有工作液体;所述外壳和内壳由4Cr5MoSiV钢制成，所述工作液体为水；所述吸液芯为目数为120-150目的铜质卷制丝网吸液芯。
[0027]实施例四
在上述任一实施例的基础之上，所述第二冷却腔与外部的进水管连通，所述第一冷却腔与外部的排水管连通，所述第一冷却腔的外围设置有安装腔，靠近第一冷却腔侧的安装腔内壁上设置有多个第一弹性密封圈，远离第一冷却腔侧的安装腔内壁上设置有多个第二弹性密封圈;所述第二冷却腔的内壁上和外壁上分别设置有与第一弹性密封圈和第二弹性密封圈相互卡合的第一密封层和第二密封层。
[0028]实施例五
在实施例四的基础之上，所述第一弹性密封圈从远离第一冷却腔端至靠近第一冷却腔端的方向倾斜向上设置在安装腔内。
[0029]实施例六
在实施例四或实施例五的基础之上，所述第二弹性密封圈从远离第一冷却腔端至靠近第一冷却腔端的方向倾斜向上设置在安装腔内。
【主权项】
1.一种高精度高效率注塑模具，包括定模安装板和定模，所述定模安装在定模安装板的上方，所述定模安装板的四周设置有导向柱，所述导向柱的上端套设有动模安装板，所述动模安装板的下方安装有动模，所述动模与定模之间形成浇注型腔，所述动模上设置有与浇筑型腔连通的浇注通道，其特征在于，所述动模包括动模腔，所述定模包括定模腔，所述动模腔和定模腔一起形成用于浇注计算器外壳的浇注型腔;所述动模腔的外围设置有第一冷却腔，所述定模腔的外围设置有第二冷却腔，所述第一冷却腔与第二冷却腔相互连通，所述第一冷却腔和第二冷却腔内靠近浇注型腔的壁上均设置有传热模块，所述传热模块包括内壳和外壳，所述外壳套设在内壳的外形形成真空的蒸汽腔，所述蒸汽腔的内壁上设置有吸液芯，所述蒸汽腔内填充有工作液体。2.根据权利要求1所述的高精度高效率注塑模具，其特征在于，所述外壳和内壳由4Cr5MoSiV钢制成，所述工作液体为水。3.根据权利要求2所述的高精度高效率注塑模具，其特征在于，所述吸液芯为目数为120-150目的铜质卷制丝网吸液芯。4.根据权利要求1所述的高精度高效率注塑模具，其特征在于，所述第二冷却腔与外部的进水管连通，所述第一冷却腔与外部的排水管连通，所述第一冷却腔的外围设置有安装腔，靠近第一冷却腔侧的安装腔内壁上设置有多个第一弹性密封圈，远离第一冷却腔侧的安装腔内壁上设置有多个第二弹性密封圈;所述第二冷却腔的内壁上和外壁上分别设置有与第一弹性密封圈和第二弹性密封圈相互卡合的第一密封层和第二密封层。5.根据权利要求4所述的高精度高效率注塑模具，其特征在于，所述第一弹性密封圈从远离第一冷却腔端至靠近第一冷却腔端的方向倾斜向上设置在安装腔内。6.根据权利要求4所述的高精度高效率注塑模具，其特征在于，所述第二弹性密封圈从远离第一冷却腔端至靠近第一冷却腔端的方向倾斜向上设置在安装腔内。
【文档编号】B29C45/73GK106042310SQ201610529736
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年7月7日
【发明人】王德春
【申请人】四川德铭电子科技有限公司