一种大型铸造砂型移动以及翻转两用机械手的制作方法

本实用新型涉及大型铸件、零部件等设备的运输以及翻转技术领域，特别是涉及一种大型铸造砂型移动以及翻转两用机械手。

背景技术：

现有的大型铸造砂型在运输以及翻转过程，一般是人工使用部分工具辅助翻转以及运输，耗费时间较长，并且人工翻转会产生一定的安全事故，移动式需要的设备也较多，工序相对复杂，不能批量流水线吊挂，影响工作效率。

尤其是在大型铸造零件部件生产过程中，需要移动以及翻转的大型铸造砂型较多，人工搬运需要间歇地停留以及休息，搬运以及翻转的效率相当低。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种包括一个a型框架，通过液压油缸夹持大型铸造零件部件移动以及翻转一体化完成，同时带有坚固夹具的夹持板伸进铸型的边侧紧紧地将其夹持住，可自动或人工将铸型旋转360°并定位在水平位置上，适用于合型或转运操作工作的一种大型铸造砂型移动以及翻转两用机械手。

本实用新型所采用的技术方案是：一种大型铸造砂型移动以及翻转两用机械手，包括a型框架和翻转装置，其中：

a型框架具有左夹持臂和右夹持臂；

左夹持臂和右夹持臂，顶部通过铰轴铰接，并且顶部还连接有吊挂装置，中间部位相对向内折弯，并且中间部位之间还连接有伸缩夹持油缸，底部内侧分别连接一块夹持板；

每一块夹持板,内侧朝向其所需要去夹紧的零部件一侧具有若干夹紧钉，外侧固定一块增强板；

增强板中心位置内嵌有供给翻转装置翻转的嵌入式衬套；

嵌入式衬套具有翻转空腔；

翻转装置具有传动轴、限位套和弹簧缓冲机构，

传动轴，一端设有传动凹槽，传动凹槽内嵌有关节轴承后插入嵌入式衬套的翻转空腔，另一端连接液压工作站获取传动动力，借助限位套将弹簧缓冲机构压紧在嵌入式衬套上。

进一步地，伸缩夹持油缸具有缸体以及伸缩轴，缸体和伸缩轴分别通过一个水平支座固定在左夹持臂和右夹持臂内侧，每一个水平支座通过若干螺栓固定在左夹持臂或右夹持臂上。

进一步地，液压工作站通过固定支架固定在左夹持臂或者右夹持臂的顶部位置。

进一步地，液压工作站还连接控制箱，所述控制箱固定在左夹持臂或者右夹持臂的底部位置。

进一步地，所述控制箱的侧面还设有护栏结构，用于防止控制箱被误操作或者被无意识触摸。

进一步地，吊挂装置包括固定支座和吊挂杆，其中固定支座底部分别固定在左夹持臂和右夹持臂上，吊挂杆穿过固定支座的顶部，同时在吊挂杆与固定支座之间留够吊挂空间，吊挂杆穿出固定支座的两端还分别固定有一个安全销。

进一步地，吊挂杆位于固定支座内侧并且靠近固定支座的两端还分别设有一根挤压弹簧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的一种大型铸造砂型移动以及翻转两用机械手，适合高频率工作环境，设计正常使用频率为500-1000次/天，单台设备最适合负责树脂砂生产节拍8-15型/小时单一工位区域使用。

附图说明

图1为一种大型铸造砂型移动以及翻转两用机械手的一个实施例的结构图；

图2为图1的实施例的侧视图；

图3为机械手的夹紧状态的结构图；

图4为机械手的打开状态的结构图；

图5为夹持板的剖视图；

图6为夹持板的三维结构图；

图7为夹持板的主视图；

图8为图1的a处的详细视图；

其中：1-a型框架，11-左夹持臂，12-右夹持臂，2-翻转装置，21-传动轴，22-限位套，23-弹簧缓冲机构，24-关节轴承；3-吊挂装置，31-固定支座，32-吊挂杆，33-安全销，34-挤压弹簧；4-伸缩夹持油缸，41-缸体，42-伸缩轴，43-水平支座；5-夹持板，51-夹紧钉，52-增强板，53-嵌入式衬套，531-翻转空腔；6-液压工作站，7-控制箱，8-护栏结构，9-铰轴。

具体实施方式

为了加深对本实用新型的理解，下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明，该实施例仅用于解释本实用新型，并不对本实用新型的保护范围构成限定。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的组合或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，本实用新型实施例的描述过程中，所有图中的“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等器件位置关系，均以图1为标准。

如图1所示，一种大型铸造砂型移动以及翻转两用机械手，包括a型框架1和翻转装置2，其中：a型框架1具有左夹持臂11和右夹持臂12,用于实现对大型零部件，尤其是铸型件的夹持；

具体地说左夹持臂11和右夹持臂12，顶部通过铰轴9铰接使得左夹持臂与右夹持臂之间可以很好地分开以及夹紧，并且顶部还连接有用于吊挂大型零部件或铸型件的吊挂装置3，中间部位相对向内折弯使得夹持臂与右夹持臂底部之间相对靠近以实现对大型零部件或铸型件的夹持，并且中间部位之间还连接有伸缩夹持油缸4，伸缩夹持油缸4的连接使得左夹持臂11和右夹持臂12的相对角度调整能够实现自动控制角度以及力量，底部内侧分别连接一块用于夹持大型零部件或铸型件的夹持板5；

每一块夹持板5,内侧朝向其所需要去夹紧的零部件一侧具有若干夹紧钉51，这些夹紧钉51在工作时直接插入大型零部件或铸型件表面内部，实现对大型零部件或铸型件的固紧，一般来说这里这夹紧结构对于大型铸型件较为实用，因为其自身外部就有铸型孔，外侧固定一块增强板52，用于增加整个夹持板5的强度，避免损坏；

该增强板52设置的另外一个好处是为了在其中心位置内嵌有供给翻转装置2翻转的嵌入式衬套53；嵌入式衬套53具有翻转空腔531；也就是增强板52用于供给夹持板带动大型零部件或铸型件的翻转提供合适的翻转空间。

从图5的夹持板的剖视图，以及图6的夹持板三维结构图可以看出，该翻转装置2具有传动轴21、限位套22和弹簧缓冲机构23，其中：

传动轴21，一端设有传动凹槽，传动凹槽内嵌有关节轴承24后插入嵌入式衬套53的翻转空腔531，另一端连接液压工作站6获取传动动力，参见图7，借助限位套22将弹簧缓冲机构23压紧在嵌入式衬套53上，所述液压工作站6通过液压油缸、传动齿轮、传动链连接传动轴，进而带动传动轴旋转，进而带动夹持板5翻转，最终带动夹持在两块夹持板5之间的大型零部件翻转，由于这种传动结构较为常见，故而这里不再累述。

较佳的实施例是伸缩夹持油缸4具有缸体41以及伸缩轴42，缸体41和伸缩轴42分别通过一个水平支座43固定在左夹持臂11和右夹持臂12内侧，每一个水平支座43通过若干螺栓固定在左夹持臂11或右夹持臂12上，该实施方式连接结构简单，整体布局合理，并且能够较好的维修以及使用。

更佳的实施方式是，从图1中可以看出，液压工作站6通过固定支架固定在左夹持臂11或者右夹持臂12的顶部位置，可以较好地平衡整个a型框架结构，使用上对空间也没有特别的要求。液压工作站6还连接控制箱7，所述控制箱7固定在左夹持臂11或者右夹持臂12的底部位置，用于放置液压工作站6的电源、夹持、松开等程序控制按钮以及电路，以及与这些程序控制按钮相关的电路结构的安装提供足够的空间。所述控制箱7的侧面还设有护栏结构8，用于防止控制箱被误操作或者被无意识触摸。

如图2和图8所示，吊挂装置3包括固定支座31和吊挂杆32，其中固定支座31底部分别固定在左夹持臂11和右夹持臂12上，吊挂杆32穿过固定支座31的顶部，同时在吊挂杆32与固定支座31之间留够吊挂空间，这种吊挂结构的好处是将左夹持臂11和右夹持臂12两个夹持臂很好地在顶部固定，并且在其中间部位留出吊挂点，重量平衡方面，此外吊挂杆32穿出固定支座31的两端还分别固定有一个安全销33，提供足够的安全，并且能够及时插拔、检查以及更换安全销，这里所用的安全销一般为标准件，使用方便。吊挂杆32位于固定支座31内侧并且靠近固定支座的两端还分别设有一根挤压弹簧34，从而吊挂装置的吊挂杆的两端对吊顶点进行挤压，保证吊挂点挤压稳定。

在具体工作时，使用行车等吊挂设备连接吊挂装置，随后控制箱控制左夹持臂和右夹持臂之间的伸缩夹持油缸伸缩，并且通过液压工作站控制夹持板夹紧大型零部件或者铸件如图3所示，将夹持板夹持紧待移动的大型零部件。之后启动行车移动夹持的大型零部件到指定的位置,随之启动翻转装置带动夹持板以及夹持的大型零部件翻转到位，松开夹持板，如图4所示，完成大型零部件的移动以及翻转工作。

故而综合地说，本实用新型的有益效果在于：

1.加装自动翻转机构，使铸型翻转安全、平稳。

2.夹紧板加装弹簧缓冲机构，夹持铸型时在弹簧的作用下，以缓冲夹紧动作，防止模具被压碎。

3.夹紧压力可通过控制箱中的限流装置对液压工作站的压力进行调节，保证压紧时不破坏铸型，提高夹紧可靠性。

4.夹持板用关节轴承连接，可多角度调整，使大型铸型件在夹持时定位更准、速度更快，不受夹持铸型拔模斜度影响。

本实用新型的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。