一种铜管生产设备的制作方法

本实用新型涉及一种铜管生产设备。

背景技术：

在离心铸造过程中，一般是将熔融金属浇入高速旋转的金属铸型内，在离心铸造机的作用下，铸型高速旋转，在其离心力的驱使下，熔融金属甩动至金属铸型的内孔周缘，进而形成筒状，最后冷却结晶而形成管状金属工件。例如，离心铸造可以用来铸造铜管，然而在一般的离心铸造过程中，需要取出铜管时，需要先使得金属铸型停转，然后耗费不少时间来拆开金属铸型的端部结构，此后开启推力机构运行，从而取出所述铜管。因此，这种金属铸型结构不易及时将铜管推出所述金属铸型外。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种便于及时将铜管推出铸型筒外的铜管生产设备。

一种铜管生产设备，包括浇注组件、引入件与离心铸造机构，所述浇注组件包括操作架与翻转筒，所述翻转筒设置于所述操作架的中部，所述引入件包括浇注筒与引导部，所述浇注筒邻近所述翻转筒设置，所述引导部凸设于所述浇注筒的底部，所述离心铸造机构包括底板、铸型筒、动力组件与联动组件，所述铸型筒转动地设置于所述底板上，所述铸型筒内侧一端沿轴向滑动地设置有挡止环，所述引导部延伸穿设于所述挡止环中并进入所述铸型筒内以将熔融铜液引入所述铸型筒内，所述动力组件安装于所述底板上，用于驱动所述铸型筒旋转，所述联动组件包括推力丝杆、从动轮、轴向定位架、电动卡设件与推力环，所述推力丝杆与所述动力组件平行设置，所述从动轮套设并螺合于所述推力丝杆上，所述轴向定位架固定于所述底板上，并用于对所述从动轮进行轴向限位，所述电动卡设件设置于所述动力组件上，用于使所述动力组件与所述从动轮动力连接，所述推力环固定于所述推力丝杆的端部并用于进入所述铸型筒内，以将铜管推出所述铸型筒内，并刮擦所述铸型筒的内壁。

在其中一个实施方式中，所述动力组件包括动力电机、驱动齿轮、从动齿轮与带动辊，所述动力电机安装于所述底板上，所述驱动齿轮同轴固定于所述动力电机的输出轴上，所述从动齿轮与所述驱动齿轮相啮合，所述带动辊与所述从动齿轮同轴固定，所述带动辊用于驱动所述铸型筒旋转。

在其中一个实施方式中，所述铸型筒的相对两端的周面分别设置有凸环，所述铸型筒的周面还设置有啮合面，所述啮合面的相对两端分别延伸至两个所述凸环处，所述带动辊的周面与所述啮合面相互啮合。

在其中一个实施方式中，所述底板上还凸设有安装板，所述动力组件还包括连接杆，所述连接杆转动地穿设于所述安装板上，所述连接杆的相对两端分别连接所述带动辊与所述从动齿轮。

在其中一个实施方式中，所述带动辊的相对两端分别与所述两个凸环的端面滑动抵持，所述轴向定位架包括固定座与凸设于所述固定座上的两个限位体，所述从动轮的相对两端分别滑动抵持于所述两个限位体上，其中一个所述限位体上横向凸设有限位柱，所述推力丝杆上开设有限位槽，所述限位槽沿所述推力丝杆的轴向延伸，所述限位柱插设于所述限位槽内。

在其中一个实施方式中，所述推力丝杆穿设于所述两个限位体中，所述联动组件还包括驱动轮与传动带，所述驱动轮同轴并转动套设于所述动力电机的输出轴上，所述传动带套设于所述驱动轮与所述从动轮上。

在其中一个实施方式中，所述铸型筒内形成有铸型腔，所述挡止环沿轴向滑动地设置于所述铸型腔邻近所述浇注筒的一端，所述推力环滑动地设置于所述铸型腔远离所述挡止环的一端。

在其中一个实施方式中，所述动力电机的输出轴上开设有插设孔，所述驱动轮上凹设有安装槽，所述电动卡设件安装于所述安装槽内，所述电动卡设件用于插设于所述插设孔中，以使所述驱动轮与所述动力电机的输出轴同步旋转。

在其中一个实施方式中，所述底板上还设置有支撑座体，所述推力丝杆远离所述推力环的一端设置于所述支撑底座上，所述铜管生产设备还包括冷却机构，用于冷却从所述铸型筒推出后的所述铜管。

所述铜管生产设备在使用时，首先，利用所述动力组件驱动所述铸型筒旋转；其次利用所述操作架翻转所述翻转筒以使所述翻转筒倾斜，将所述翻转筒内的熔融铜液倒入所述浇注筒内；所述引导部将所述浇注筒内的熔融铜液引入所述铸型筒的铸型腔内；然后将所述浇注组件及所述引入件移走。在离心作用下，熔融铜液在所述铸型腔内甩动至所述铸型腔的周面以形成铜管。所述电动卡设件启动以使所述动力组件与所述从动轮动力连接，所述从动轮通过螺纹驱动所述推力丝杆带动所述推力环进入所述铸型腔内，以将所述铜管推出所述铸型腔。由于在铸造进行过程中，电动卡设件并不会启动所述动力组件上，因此可以中断所述动力组件与所述从动轮的动力连接。由于所述联动组件与所述动力组件联动，因此在铜管形成后，并不需要所述铸型筒停机也不需要间隔时间即可利用所述电动卡设件使所述联动组件与所述动力组件动力连接，继而推出铜管，而所述挡止环沿轴向滑动地设置于所述铸型筒内，因此也并不需要拆卸所述挡止环的时间，最终使得铜管能够及时地移出所述铸型筒外。

附图说明

图1为一实施例的铜管生产设备的立体示意图。

图2为图1所示铜管生产设备的另一视角的立体示意图。

图3为一实施例的冷却机构的立体示意图。

图4为图3所示冷却机构的另一视角的立体示意图。

图5为图3中a处的局部放大图。

图6为图4中b处的局部放大图。

图7为一实施方式的铜管生产方法的步骤流程图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本实用新型涉及一种铜管生产设备。例如，所述铜管生产设备包括浇注组件、引入件与离心铸造机构，所述浇注组件包括操作架与翻转筒，所述翻转筒设置于所述操作架的中部。例如，所述引入件包括浇注筒与引导部，所述浇注筒邻近所述翻转筒设置，所述引导部凸设于所述浇注筒的底部，所述离心铸造机构包括底板、铸型筒、动力组件与联动组件。例如，所述铸型筒转动地设置于所述底板上，所述铸型筒内侧一端沿轴向滑动地设置有挡止环，所述引导部延伸穿设于所述挡止环中并进入所述铸型筒内以将熔融铜液引入所述铸型筒内。例如，所述动力组件安装于所述底板上，用于驱动所述铸型筒旋转，所述联动组件包括推力丝杆、从动轮、轴向定位架、电动卡设件与推力环，所述推力丝杆与所述动力组件平行设置。例如，所述从动轮套设并螺合于所述推力丝杆上，所述轴向定位架固定于所述底板上，并用于对所述从动轮进行轴向限位，所述电动卡设件设置于所述动力组件上，用于使所述动力组件与所述从动轮动力连接。例如，所述推力环固定于所述推力丝杆的端部并用于进入所述铸型筒内，以将铜管推出所述铸型筒内，并刮擦所述铸型筒的内壁。

请参阅图1及图2，一种铜管生产设备，例如，所述铜管生产设备为离心铸造机，其包括浇注组件10、引入件20与离心铸造机构30，所述浇注组件10包括操作架11与翻转筒13，所述翻转筒13设置于所述操作架11的中部，所述引入件20包括浇注筒21与引导部22，所述浇注筒21邻近所述翻转筒13设置，所述引导部22凸设于所述浇注筒21的底部，所述离心铸造机构30包括底板31、铸型筒32、动力组件33与联动组件34，所述铸型筒32转动地设置于所述底板31上，所述铸型筒32内侧一端沿轴向滑动地设置有挡止环321，所述引导部22延伸穿设于所述挡止环321中并进入所述铸型筒32内以将熔融铜液引入所述铸型筒32内，所述动力组件33安装于所述底板31上，用于驱动所述铸型筒32旋转，所述联动组件34包括推力丝杆341、从动轮342、轴向定位架、电动卡设件与推力环343，所述推力丝杆341与所述动力组件33平行设置，所述从动轮342套设并螺合于所述推力丝杆341上，所述轴向定位架固定于所述底板31上，并用于对所述从动轮342进行轴向限位，所述电动卡设件设置于所述动力组件33上，用于使所述动力组件33与所述从动轮342动力连接，所述推力环343固定于所述推力丝杆341的端部并用于进入所述铸型筒32内，以将铜管推出所述铸型筒32内，并刮擦所述铸型筒32的内壁。

所述铜管生产设备在使用时，首先，利用所述动力组件33驱动所述铸型筒32旋转；其次利用所述操作架11翻转所述翻转筒13以使所述翻转筒13倾斜，将所述翻转筒13内的熔融铜液倒入所述浇注筒21内；所述引导部22将所述浇注筒21内的熔融铜液引入所述铸型筒32的铸型腔内；然后将所述浇注组件10及所述引入件20移走。在离心作用下，熔融铜液在所述铸型腔内甩动至所述铸型腔的周面以形成铜管。所述电动卡设件启动以使所述动力组件33与所述从动轮342动力连接，所述从动轮342通过螺纹驱动所述推力丝杆341带动所述推力环343进入所述铸型腔内，以将所述铜管推出所述铸型腔。

由于在铸造进行过程中，电动卡设件并不会启动所述动力组件33上，因此可以中断所述动力组件33与所述从动轮342的动力连接。由于所述联动组件34与所述动力组件33联动，因此在铜管形成后，并不需要所述铸型筒32停机也不需要间隔时间即可利用所述电动卡设件使所述联动组件34与所述动力组件33动力连接，继而推出铜管，而所述挡止环321沿轴向滑动地设置于所述铸型筒32内，因此也并不需要拆卸所述挡止环321的时间，最终使得铜管能够及时地移出所述铸型筒32外。

例如，为了便于利用所述动力组件33驱动所述铸型筒32旋转，所述动力组件33包括动力电机331、驱动齿轮332、从动齿轮333与带动辊334，所述动力电机331安装于所述底板31上，所述驱动齿轮332同轴固定于所述动力电机331的输出轴上，所述从动齿轮333与所述驱动齿轮332相啮合，所述带动辊334与所述从动齿轮333同轴固定，所述带动辊334用于驱动所述铸型筒32旋转。所述铸型筒32的相对两端的周面分别设置有凸环322，所述铸型筒32的周面还设置有啮合面325，所述啮合面325的相对两端分别延伸至两个所述凸环322处，所述带动辊334的周面与所述啮合面325相互啮合。通过设置所述带动辊334，继而方便利用所述带动辊334带动所述铸型筒32旋转，而所述铸型筒32的周面都设置啮合面325，继而方便提高驱动效率。

例如，为了便于限位所述从动轮342的轴向移动，所述底板31上还凸设有安装板311，所述动力组件33还包括连接杆335，所述连接杆335转动地穿设于所述安装板311上，所述连接杆335的相对两端分别连接所述带动辊334与所述从动齿轮333。所述带动辊334的相对两端分别与所述两个凸环322的端面滑动抵持，所述轴向定位架包括固定座与凸设于所述固定座上的两个限位体，所述从动轮342的相对两端分别滑动抵持于所述两个限位体上，其中一个所述限位体上横向凸设有限位柱，所述推力丝杆341上开设有限位槽3415，所述限位槽3415沿所述推力丝杆341的轴向延伸，所述限位柱插设于所述限位槽3415内。所述推力丝杆341穿设于所述两个限位体中。通过设置所述两个限位体，继而可以防止所述从动轮342的轴向移动，而于所述推力丝杆341上设置有限位槽3415，其中一个限位体上设置限位柱，继而可以利用所述限位柱与所述限位体的相互配合，以防止所述推力丝杆341旋转，使得推力丝杆341仅能沿轴向前后移动。而所述两个凸环322对所述带动辊334的端面的滑动限位，使得所述带动辊334不易轴向窜动。

例如，为了便于中断或者连接所述联动组件34与所述动力组件33，所述联动组件34还包括驱动轮344与传动带345，所述驱动轮344同轴并转动套设于所述动力电机331的输出轴上，所述传动带345套设于所述驱动轮344与所述从动轮342上。所述铸型筒32内形成有铸型腔，所述挡止环321沿轴向滑动地设置于所述铸型腔邻近所述浇注筒21的一端，所述推力环343滑动地设置于所述铸型腔远离所述挡止环321的一端。所述动力电机331的输出轴上开设有插设孔，所述驱动轮344上凹设有安装槽，所述电动卡设件安装于所述安装槽内，所述电动卡设件用于插设于所述插设孔中，以使所述驱动轮344与所述动力电机331的输出轴同步旋转。当所述电动卡设件收缩脱离所述动力电机331的输出轴时，可以终端动力，所述驱动轮344不会受所述动力电机331的输出轴的驱动。当需要推动丝杆移动时，电动卡设件卡入所述插设孔中，继而使得所述驱动轮344能够受所述动力电机331的输出轴的驱动。当推出铜管后，所述动力电机331反转，所述驱动轮344能够驱动所述推力丝杆341反向移出所述铸型筒32外，此后所述电动卡设件收缩并中断所述联动组件34的动力。

例如，请一并参阅图3至图6，为了便于对支撑所述推力丝杆341，所述底板31上还设置有支撑座体315，所述推力丝杆341远离所述推力环343的一端设置于所述支撑底座上，所述铜管生产设备还包括冷却机构40，用于冷却从所述铸型筒32推出后的所述铜管，并邻近所述铸型筒32设置。通过设置所述支撑座体315，可以使得所述推力丝杆341的一端支撑于所述支撑座体315上，另一端支撑于所述推力环343上，进而方便所述推力丝杆341沿轴向顺利地滑动。例如，推出后的铜管通过机械手臂夹持至所述冷却机构40上。

例如，尤其重要的是，为了便于提高冷却效率，同时又不至于使大量水包裹铜管，损害铜管的机械性能，所述冷却机构40包括蓄水箱体41、弧形冷却板42与风冷组件43，所述蓄水箱体41内贮藏有冷却水，所述蓄水箱体41的中部顶面设置有转轴411，所述弧形冷却板42的中部转动地设置于所述转轴411上，所述弧形冷却板42的中部开设多个透水槽421。所述蓄水箱体41内的冷却水高于所述弧形冷却板42的顶面中部约4-8厘米，并低于所述弧形冷却板42的相对两侧。所述弧形冷却板42上开设有多个冷却孔422，所述转轴411的相对两侧分别有弹簧423，两个所述弹簧423分别设置于所述弧形冷却板42的相对两侧，每个所述弹簧423的一端连接于所述蓄水箱体41的底板31上，另一端连接于所述弧形冷却板42上。所述风冷组件43包括安装臂431、风冷电机432与风扇轮433，所述安装臂431垂直凸设于所述转轴411的一端，所述风冷电机432安装于所述转轴411的顶端，所述风扇轮433与所述风冷电机432的输出轴连接并朝向所述弧形冷却板42的上方。当需要冷却所述铜管时，将推出的铜管滚入所述弧形冷却板42上边缘，所述铜管于所述弧形冷却板42上来回滚动，并多次淌过所述弧形冷却板42的透水槽421，进而可以利用所述多个透水槽421内的冷却水浇洒于所述铜管的周面上，以对所述铜管进行表面冷却，然后挥发掉。而且往复滚动也能够利用往复的风流冷却所述铜管，相对于静止于地面上的冷却作业，提高了铜管的冷却效率。此外，所述风冷电机432随所述弧形冷却板42转动，并带动所述风扇轮433旋转，以对所述铜管的端部及铜管的内侧进行风冷。在所述铜管往复滚动过程中，所述弧形冷却板42因受所述铜管的重力及冲击力而往复转动，所述两个弹簧423支撑所述弧形冷却板42回位，使得所述弧形冷却板42的两侧能够顺次潜入所述蓄水箱体41内的冷却水的表面后再次上升，使得冷却水沿所述弧形冷却板42的表面向所述转轴411流动，并一边冷却所述铜管，最终挥发掉。通过利用薄层冷却水对所述铜管进行冷却，并挥发掉，可以防止将铜管丢入深水中对铜管冷却所造成的铜管的机械性能的损失。例如，部分所述冷却孔422中设置有柔性吸水体，通过所述多个柔性吸水体于所述蓄水箱体41内吸附冷却水，可以保持所述弧形冷却板42上的时刻具有水分，在铜管滚过的瞬间，可以挤出所述柔性吸水体内的水流，继而提高冷却效果。

例如，为了防止铜管滚动跳出所述弧形冷却板42的边缘，所述弧形冷却板42的相对两侧均开设有通槽，所述通槽弧形延伸，所述冷却机构40还包括两个延伸组件44，所述两个延伸组件44分别滑动地设置于所述弧形冷却板42的相对两侧，每个所述延伸组件44包括推力电机与弧形延伸板441，所述推力电机安装于所述通槽内，所述弧形延伸板441滑动地设置于所述通槽内并与所述推力电机连接。所述弧形延伸板441的弧度与所述弧形冷却板42的弧度相等。在所述铜管推送至所述弧形冷却板42上时，所述两个推力电机将所述弧形延伸板441分别推出所述弧形冷却板42的相对两侧，以利用所述两个弧形延伸板441延长所述弧形冷却板42的相对两侧，从所述弧形冷却板42的相对两侧挡止所述铜管，以防止所述铜管滚出所述弧形冷却板42的相对两侧外。而且所述两个弧形延伸板441上均不具有开口，因此可以利用所述弧形延伸板441挑起部分冷却水，使得该部分冷却水流动至所述弧形冷却板42上。

例如，在冷却一段时间后，为了便于将所述弧形冷却板42上的所述铜管推出，所述弧形冷却板42的一侧贯通开设有狭槽426，所述狭槽426的延伸方向与所述转轴411的轴向平行，所述狭槽426的长度小于所述弧形冷却板42的宽度，所述冷却机构40还包括推出组件45，所述推出组件45包括旋转电机451、旋转杆452、卷板453与推出电机454，所述旋转电机451安装于所述弧形冷却板42的端面并远离所述透水槽421，所述旋转电机451的位置低于所述弧形冷却板42的表面，所述卷板453的横截面为圆环的一段，即所述卷板453的横截面为具有开口的圆环，所述圆环的内径大于所述铜管的外径。所述旋转杆452转动地穿设于所述弧形冷却板42中，所述旋转杆452的一端同轴固定于所述旋转电机451的输出轴上，另一端凸设于所述弧形冷却板42远离所述旋转电机451的一端外，所述旋转杆452的中部转动地穿设于所述弧形冷却板42中，所述卷板453朝向所述转轴411的一侧滑动地插设于所述弧形冷却板42的狭槽426内，所述卷板453的端部凸设于所述弧形冷却外并安装有固定架455，所述固定架455滑动抵持于所述弧形冷却板42的端面上，所述固定架455的中心固定于所述旋转杆452远离所述旋转电机451的端部，所述旋转电机451位于所述卷板453的圆心轴线上，所述推出电机454安装于所述固定架455上，并远离所述固定架455的中心。在需要推出所述铜管时，当铜管滚动至所述弧形冷却板42的一侧边缘上时，所述旋转电机451驱动所述卷板453旋转，以使得所述卷板453逐渐凸伸于所述弧形冷却板42上，在所述铜管回落的过程中，所述卷板453挡止所述铜管并旋转包裹套设所述铜管，所述推出电机454沿轴向将所述铜管推出。由于所述固定架455及所述推出电机454均位于所述弧形冷却板42的端部外侧，因此其转动过程并不会受到所述弧形冷却板42的阻碍。通过设置所述推出组件45，可以使得铜管滚动至所述弧形冷却板42的边缘处，动能最小即速度最小时，利用所述卷板453的旋转伸出挡止并包裹铜管，从而定位铜管，然后利用所述推持电机推出铜管，因此可以较为方便且准确地将铜管推出，同时也提高了推出效率。

请参阅图7，一种铜管生产方法，采用如上所述的铜管生产设备。所述铜管生产方法包括以下步骤：

于步骤s101中，所述动力组件33驱动所述铸型筒32旋转；

于步骤s102中，利用所述操作架11翻转所述翻转筒13以使所述翻转筒13倾斜，将所述翻转筒13内的熔融铜液倒入所述浇注筒21内；

于步骤s103中，所述引导部22将所述浇注筒21内的熔融铜液引入所述铸型筒32的铸型腔内；

于步骤s104中，在离心作用下，熔融铜液在所述铸型腔内甩动至所述铸型腔的周面以形成铜管；

于步骤s105中，所述电动卡设件卡入所述插设孔中，以使所述驱动轮344与所述动力电机331的输出轴同步旋转；

于步骤s106中，所述驱动轮344通过所述传动带345带动所述从动轮342旋转，所述从动轮342驱动所述推力丝杆341带动所述推力环343进入所述铸型腔内，以将所述铜管推出所述铸型腔；以及

于步骤s107中，利用所述冷却机构40对推出的铜管进行冷却。

其中，利用所述冷却机构40对推出的铜管进行冷却的步骤具体包括：

将所述铜管滚入所述弧形冷却板42上，同时所述两个推力电机将所述弧形延伸板441分别推出所述弧形冷却板42的相对两侧，以利用所述两个弧形延伸板441延长所述弧形冷却板42的相对两侧，从所述弧形冷却板42的相对两侧挡止所述铜管，所述铜管于所述弧形冷却板42上来回滚动，并多次淌过所述弧形冷却板42的透水槽421，利用所述多个透水槽421内的冷却水浇洒于所述铜管的周面上，以对所述铜管进行表面冷却；

在所述铜管往复滚动过程中，所述弧形冷却板42因受所述铜管的重力而往复转动，所述两个弹簧423支撑所述弧形冷却板42回位，使得所述弧形冷却板42的两侧能够顺次潜入所述蓄水箱体41内的冷却水的表面下然后上升，挑动冷却水沿所述弧形冷却板42的表面向所述转轴411流动，并一边冷却所述铜管；

在所述弧形冷却板42的往复旋转过程中，所述弧形延伸板441挑起部分冷却水，使得该部分冷却水流动至所述弧形冷却板42上，同时利用所述多个柔性吸水体于所述蓄水箱体41内吸附冷却水，在铜管滚过的瞬间，挤出所述多个柔性吸水体内的水流，以冷却所述铜管的周面；以及

所述风冷电机432随所述弧形冷却板42转动，并带动所述风扇轮433旋转，以对所述铜管的端部及内侧进行风冷。

例如，所述铜管生产方法还包括推出步骤，所述推出步骤具体包括：

当所述铜管滚动至所述弧形冷却板42的一侧边缘上时，所述旋转电机451驱动所述卷旋转，以使得所述卷板453逐渐凸伸于所述弧形冷却板42上；

在所述铜管回落的过程中，所述卷板453挡止所述铜管并旋转包裹套设所述铜管；以及

所述推出电机454沿轴向将所述铜管推出所述弧形冷却板42外。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施方式仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。