一种电动叉车直流、交流端子的金属压铸模具的制作方法

本实用新型涉及金属压铸技术领域，具体为一种电动叉车直流、交流端子的金属压铸模具。

背景技术：

电动叉车需要通过直流、交流端子将蓄电池和外界交流电连接充电，目前的直流、交流端子都是分别压铸制造生产的，且每次压铸仅成型一件直流或交流端子，生产耗时常、成本高，为此我们提出一种电动叉车直流、交流端子的金属压铸模具用于解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电动叉车直流、交流端子的金属压铸模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种电动叉车直流、交流端子的金属压铸模具，包括定模和动模，所述定模和动模相靠近的一面两侧均开有对应的型腔，所述型腔包括多个dc腔和ac腔，所述定模远离动模的一端开有进料口，所述进料口位于两排型腔相靠近的一侧，所述动模远离定模的一侧开有液态铝流入通道，所述液态铝流入通道位于两排型腔间，且液态铝流入通道连通多个型腔，所述液态铝流入通道的一端正对进料口，所述动模的外壁处开有空气排出通道，且空气排出通道连通型腔远离液态铝流入通道的一端，所述定模和动模内均开有多个冷却/加热油路，且所述冷却/加热油路紧贴型腔。

优选的，所述定模靠近动模的一面四角均固定安装导向柱，所述动模的四角处均开有导向槽，所述导向柱滑动套接在导向槽内。

优选的，所述定模和动模相远离的一端两侧均一体成型设有安装台，所述安装台的外壁上开有多个安装孔，所述安装孔为开口向外的u型结构。

优选的，所述液态铝流入通道包括进入端，所述进入端的一端正对进料口，所述进入端的另一端连通收缩段的一端，所述收缩段的另一端连通末端通道的一端，所述末端通道为y型结构，且末端通道的另外两段分别连通一个ac腔，所述进入端和收缩段靠近末端通道的一端两侧均连通均分通道的中部，所述均分通道的两端分别连通一个dc腔和一个ac腔。

优选的，所述进入端、收缩段和末端通道的横截面积逐渐减小，所述末端通道和均分通道连接型腔的一端均为锥形结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：型腔由多组dc腔和ac腔组成，使得一次压铸成能够制造多个dc产品和ac产品，提高效率且较少单件产品的耗材；均分通道的两端分别连通一个dc腔和一个ac腔，使得进入端和收缩段两侧的液态铝流动消耗减少均匀，末端通道两端均为ac腔，使得液态铝流至末端通道时也能够进行均分，确保每个型腔均能充满液态铝；末端通道和均分通道连接型腔的一端均为锥形结构，dc腔和ac腔均为细长型结构，通过锥形结构的通道连接型腔，使得液态铝流至型腔时保持较高的出口动压，便于将液态铝通过高压充满型腔，且较高的出口动压使得液态铝流入通道内的压力较高，便于将液态铝流至末端通道处；通过冷却/加热油路对模具预热，便于液态铝流动，在型腔充满液态铝后通过冷却/加热油路进行冷却，加速液态铝凝固成型，减少成型时间，提高效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型定模靠近型腔的一面结构示意图；

图3为本实用新型动模靠近型腔的一面结构示意图。

图中：1定模、2动模、3进料口、4型腔、41dc腔、42ac腔、5液态铝流入通道、51进入端、52收缩段、53均分通道、54末端通道、6空气排出通道、7冷却/加热油路、8导向柱、9导向孔、10安装台、11安装孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种电动叉车直流、交流端子的金属压铸模具，包括定模1和动模2，定模1和动模2相靠近的一面两侧均开有对应的型腔4，型腔4包括多个dc腔41和ac腔42，定模1远离动模2的一端开有进料口3，进料口3位于两排型腔4相靠近的一侧，动模2远离定模1的一侧开有液态铝流入通道5，液态铝流入通道5位于两排型腔4间，且液态铝流入通道5连通多个型腔4，液态铝流入通道5的一端正对进料口3，动模2的外壁处开有空气排出通道6，且空气排出通道6连通型腔4远离液态铝流入通道5的一端，定模1和动模2内均开有多个冷却/加热油路7，且冷却/加热油路7紧贴型腔4。动模2和定模1合模后，型腔4封闭，冷却/加热油路7对型腔4和液态铝流入通道5进行预热，使得生产过程中金属模具的温度达到一个稳定数值，通过进料口3向液态铝流入通道5注入液态铝，液态铝通过液态铝流入通道5流向多个型腔4，且型腔4内空气通过空气排出通道6排出，使得多个dc腔41和ac腔42内均充满液态铝，然后冷却/加热油路7对液态铝进行冷却，加速液态铝凝固成型，再将动模2和定模1开模，从而一次性制造多个dc产品和ac产品，提高效率且较少单件产品的耗材。

定模1靠近动模2的一面四角均固定安装导向柱8，动模2的四角处均开有导向槽9，导向柱8滑动套接在导向槽9内，通过导向柱8和导向孔9导向，使得动模2和定模1合模精准。

定模1和动模2相远离的一端两侧均一体成型设有安装台10，安装台10的外壁上开有多个安装孔11，安装孔11为开口向外的u型结构，将螺栓穿过u型结构的安装孔11，使得定模1和动模2能够通过螺栓快速定位固定在压铸设备上。

液态铝流入通道5包括进入端51，进入端51的一端正对进料口3，进入端51的另一端连通收缩段52的一端，收缩段52的另一端连通末端通道54的一端，末端通道54为y型结构，且末端通道54的另外两段分别连通一个ac腔42，进入端51和收缩段52靠近末端通道54的一端两侧均连通均分通道53的中部，均分通道53的两端分别连通一个dc腔41和一个ac腔42，进入端51、收缩段52和末端通道54的横截面积逐渐减小，则液态铝流到均分通道53时会减少一部分，从而使得进入端51、收缩段52和末端通道54内的液态铝保持充满状态，且均分通道53的两端分别连通一个dc腔41和一个ac腔42，使得进入端51和收缩段52两侧的液态铝流动消耗减少均匀，末端通道54两端均为ac腔42，使得液态铝流至末端通道54时也能够进行均分。

末端通道54和均分通道53连接型腔4的一端均为锥形结构，dc腔41和ac腔42均为细长型结构，通过锥形结构的通道连接型腔4，使得液态铝流至型腔4时保持较高的出口动压，便于将液态铝通过高压充满型腔4，且较高的出口动压使得液态铝流入通道5内的压力较高，便于将液态铝流至末端通道54处。

工作原理：本实用新型使用时，动模2和定模1通过安装孔11和螺栓定位安装在压铸设备上，动模2和定模1通过导向柱8和导向孔9导向合模，使得型腔4精准闭合，冷却/加热油路7对型腔4和液态铝流入通道5进行预热，使得生产过程中金属模具的温度达到一个稳定数值，通过进料口3向进入端51注入液态铝，液态铝沿进入端51.收缩段52逐步流动，并通过均分通道53和末端通道54流入型腔4中，型腔4内空气通过空气排出通道6排出，且均分通道53的两端分别连通一个dc腔41和一个ac腔42，使得进入端51和收缩段52两侧的液态铝流动消耗减少均匀，末端通道54两端均为ac腔42，使得液态铝流至末端通道54时也能够进行均分，使得多个dc腔41和ac腔42均充满液态铝，再通过冷却/加热油路7对液态铝进行冷却，加速液态铝凝固成型，再将动模2和定模1开模，从而一次性制造多个dc产品和ac产品，提高效率且较少单件产品的耗材。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。