具有自动顶料功能的防破裂型铝风缸模块生产用模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种具有自动顶料功能的防破裂型铝风缸模块生产用模具。

背景技术：

铝风缸模块在生产时需要先经过融化，然后再注入模具内进行冷却成型，得到成型的产品，此种方式也是最简便的一种成型方式，但针对一些缸盖或外侧带有内凹扣边的盖子产品，此种需要在下模座内侧设置凸边，在产品冷却成型后，此处凸边部位即会与成型的产品嵌合，达到在成型的产品外侧留下内凹扣边。

但是此种由于为适应产品外侧内凹扣边设置的凸边的存在，造成很难取出成型后的产品，需要工人拆卸下模座上的多个螺栓将其一分为二或一分为四，然后从周侧将拆分后的下模座取下，然后再取出成型后的产品，此种方式费时费力，工作效率低，其存在不便于快速外扩下模座漏出产品，和不能自动快速的顶出成型后的产品，不能满足使用需求，因此我们提出了具有自动顶料功能的防破裂型铝风缸模块生产用模具用于解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的具有自动顶料功能的防破裂型铝风缸模块生产用模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

具有自动顶料功能的防破裂型铝风缸模块生产用模具，包括上模座以及与上模座相匹配的下模座，所述下模座由多个弧形模具块组成，弧形模具块的内侧底部设为外凸状，多个外凸状形成一个产品外侧环形凹扣边，弧形模具块的底部滑动接触有同一个底座，且底座的顶部固定安装有u形支板，u形支板的顶部螺纹固定有第一电动伸缩杆，且第一电动伸缩杆的底端延伸至u形支板内并固定连接有升降板，升降板滑动套设在u形支板上，升降板的顶部开设有与上模座相连通的进料孔，底座的顶部开设有圆槽，且圆槽与下模座的内侧相连通，下模座内设有成型后的产品，圆槽的底部内壁上固定连接有内腔圆模撑管，且内腔圆模撑管的顶端延伸至成型后的产品内并接触有顶板，内腔圆模撑管内设有固定安装在圆槽底部内壁上的第二电动伸缩杆，且第二电动伸缩杆的伸出端与顶板的底部固定连接，所述圆槽的四周呈环形设有多个开设在底座底部的限位长方体槽，限位长方体槽的两侧内壁之间固定连接有同一个定位杆，定位杆上活动套设有与对应的弧形模具块底部固定连接的矩形套，底座的底部呈矩形固定连接有四个支腿，四个支腿之间固定连接有同一个支撑板，两个相对应的弧形模具块相互远离的一侧底部固定固定有与底座顶部固定安装的氮气弹簧。

优选的，所述矩形套的四侧内壁上均嵌套有第一防磨滚珠，定位杆位于对应的第一防磨滚珠之间，第一防磨滚珠与对应的定位杆的外侧滚动接触。

优选的，所述升降板的顶部两侧均开设有矩形孔，且矩形孔的侧壁与u形支板的外侧滑动连接。

优选的，所述圆槽的底部内壁上开设有第一通孔，且第一通孔的一侧内壁与第二电动伸缩杆固定连接。

优选的，所述成型后的产品的外侧底部设有内凹环形扣边槽。

与现有的技术相比，本实用新型设计合理，使用方便，能够快速自动控制多个弧形模具块相互远离或相互靠近，能够有效避免产品取出时其外侧内凹扣边与外凸状碰撞造成破裂损坏，达到能够快速安全的顶出成型后的产品，省时省力，提高工作效率，有利于使用。

附图说明

图1为本实用新型提出的具有自动顶料功能的防破裂型铝风缸模块生产用模具的结构示意图；

图2为图1中的a部分结构示意图；

图3为本实用新型提出的具有自动顶料功能的防破裂型铝风缸模块生产用模具的内腔圆模撑管、第二电动伸缩杆和顶板连接件剖视结构示意图；

图4为本实用新型提出的具有自动顶料功能的防破裂型铝风缸模块生产用模具的多个弧形模具块和底座俯视图；

图5为本实用新型提出的具有自动顶料功能的防破裂型铝风缸模块生产用模具的多个弧形模具块向内收缩形成下模座后的俯视图；

图6为本实用新型提出的具有自动顶料功能的防破裂型铝风缸模块生产用模具的腔圆模撑管和顶板连接件立体图。

图中：1上模座、2弧形模具块、3外凸状、4u形支板、5第一电动伸缩杆、6升降板、7进料孔、8圆槽、9内腔圆模撑管、10底座、11限位长方体槽、12定位杆、13矩形套、14第一防磨滚珠、15氮气弹簧、16第二电动伸缩杆、17顶板、18支腿、19支撑板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-6，具有自动顶料功能的防破裂型铝风缸模块生产用模具，包括上模座1以及与上模座1相匹配的下模座，下模座由多个弧形模具块2组成，弧形模具块2的内侧底部设为外凸状3，多个外凸状3形成一个产品外侧环形凹扣边，弧形模具块2的底部滑动接触有同一个底座10，且底座10的顶部固定安装有u形支板4，u形支板4的顶部螺纹固定有第一电动伸缩杆5，且第一电动伸缩杆5的底端延伸至u形支板4内并固定连接有升降板6，升降板6滑动套设在u形支板4上，升降板6的顶部开设有与上模座1相连通的进料孔7，底座10的顶部开设有圆槽8，且圆槽8与下模座的内侧相连通，下模座内设有成型后的产品，圆槽8的底部内壁上固定连接有内腔圆模撑管9，且内腔圆模撑管9的顶端延伸至成型后的产品内并接触有顶板17，内腔圆模撑管9内设有固定安装在圆槽8底部内壁上的第二电动伸缩杆16，且第二电动伸缩杆16的伸出端与顶板17的底部固定连接，圆槽8的四周呈环形设有多个开设在底座10底部的限位长方体槽11，限位长方体槽11的两侧内壁之间固定连接有同一个定位杆12，定位杆12上活动套设有与对应的弧形模具块2底部固定连接的矩形套13，底座10的底部呈矩形固定连接有四个支腿18，四个支腿18之间固定连接有同一个支撑板19，两个相对应的弧形模具块2相互远离的一侧底部固定固定有与底座10顶部固定安装的氮气弹簧15，矩形套13的四侧内壁上均嵌套有第一防磨滚珠14，定位杆12位于对应的第一防磨滚珠14之间，第一防磨滚珠14与对应的定位杆12的外侧滚动接触，升降板6的顶部两侧均开设有矩形孔，且矩形孔的侧壁与u形支板4的外侧滑动连接，圆槽8的底部内壁上开设有第一通孔，且第一通孔的一侧内壁与第二电动伸缩杆16固定连接，成型后的产品的外侧底部设有内凹环形扣边槽，本实用新型设计合理，使用方便，能够快速自动控制多个弧形模具块2相互远离或相互靠近，能够有效避免产品取出时其外侧内凹扣边与外凸状3碰撞造成破裂损坏，达到能够快速安全的顶出成型后的产品，省时省力，提高工作效率，有利于使用。

本实用新型中，浇筑产品时，正向启动氮气弹簧15，氮气弹簧15带动弧形模具块2向靠近内腔圆模撑管9的方向移动，弧形模具块2带动矩形套13进行位置移动，矩形套13带动对应的八个第一防磨滚珠14在定位杆12的外侧滚动，当相邻的两个弧形模具块2移动至紧密接触时，此时多个弧形模具块2组成一个完整的下模座，此时启动第一电动伸缩杆5带动升降板6在u形支板4上向下滑动，升降板6带动上模座1向下移动至与下模座紧密接触时，停止第一电动伸缩杆5，此时便可将产品融化液经进料孔7注入上模座1和下模座内；

当产品冷却成型后，先启动第一电动伸缩杆5带动升降板6和上模座1上升，再反向启动氮气弹簧，氮气弹簧带动弧形模具块2向远离内腔圆模撑管9的方向移动，弧形模具块2带动矩形套13进行位置移动，矩形套13带动对应的八个第一防磨滚珠14在定位杆12的外侧滚动，此时外凸状3从产品外侧形成的内凹扣边内移出，达到不再遮挡限制产品，此时便可正向启动第二电动伸缩杆16，第二电动伸缩杆16的伸出端带动顶板17向上移动，顶板17向上推出成型后的产品，取出完成，通过将下模座分解成多个弧形模具块2并使其能够相互远离的方式，能够有效避免产品取出时其外侧内凹扣边与外凸状3碰撞造成破裂损坏，达到降低破裂风险的目的；

第一防磨滚珠14的设置能够在对矩形套13定位的同时有效降低其移动时产生的摩擦力，达到顺畅的移动调节，能够快速自动控制多个弧形模具块2相互远离或相互靠近，达到能够快速安全的顶出成型后的产品，省时省力，提高工作效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。