一种用于铝合金复合材料的制备装置的制作方法

本发明属于铝合金制造技术领域，特别涉及一种用于铝合金复合材料的制备装置。

背景技术：

铝合金以铝为基础，添加一定量其他合金化元素的合金，是轻金属材料之一。铝合金除具有铝的一般特性外，由于添加合金化元素的种类和数量的不同，使其又具有一些其它合金化金属的特性。

铝合金的密度为2.63～2.85g/cm，有较高的强度(σb为110～650mpa)，比强度接近高合金钢，比刚度超过钢，有良好的铸造性能和塑性加工性能。

在铝合金的制备过程中，熔炼是非常重要的一个步骤，因为熔炼效果的好坏直接影响铝合金本身的质量。铝合金在熔炼过程中会产生大量的废气，这些废气中含有一氧化碳、二氧化硫和粉尘等有害物质。这些有害物质会对环境造成极大的危害。传统的熔炼装置废气净化效果不佳，其只能对废气中的二氧化硫等部分有害物质进行过滤，难以对废气中的粉尘进行冲刷清理，导致被排放的废气中依然含有粉尘等大量有害物质。

另外，铝合金在熔炼过程中，对原料铝中的铝分子提取量只有65-75％，熔炼工作完成后，炉箱底部的铝灰中依然含有大量的铝分子，传统的熔炼装置难以对铝灰中的铝分子进行提取，使得原材料被大量浪费。

在进行原料铝和回炉料的下料过程中，通常是根据炉箱内的温度进行判断来决定是否下料。通常炉箱温度会在725-750℃之间，但当原料铝以及回炉料不足时，炉内温度就会大幅上升，当达到800℃以上时，就会出现一定安全风险，同时也会对炉箱本身造成破坏。以往的炉箱都是通过员工自行判断温度并手动下料，不仅增加了劳动强度，而且人工操作精度差。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种用于铝合金复合材料的制备装置，所述制备装置包括熔炼炉外壳、熔炼组件、加热控制器、下料组件、净化组件、第一废气管、第二废气管、酸浸组件和导线；

所述熔炼组件包括炉箱、电阻加热板、第一引风扇；所述炉箱安装在所述熔炼炉外壳内，所述电阻加热板位于所述炉箱底部内壁上，且所述电阻加热板通过导线与所述加热控制器电性连接，所述加热控制器安装在所述熔炼炉外壳内壁上；所述炉箱内安装有第一搅拌机构；所述第一引风扇固定安装在所述炉箱的内壁上，且所述第一引风扇与所述第一废气管一端连通；所述炉箱上连通有回炉料进料管，所述回炉料进料管另一端贯穿至所述熔炼炉外壳外；

所述下料组件安装在所述熔炼炉外壳顶部，且所述下料组件通过一组下料管与所述炉箱连通；所述净化组件位于所述熔炼炉外壳一侧，且所述第一废气管另一端与所述净化组件连通；

所述酸浸组件包括第四壳体、酸浸出料管和网格型电磁阀；所述第四壳体位于所述熔炼炉外壳一侧，所述第二废气管两端分别与所述第四壳体和净化组件连通；所述第四壳体顶部开设有铝渣进料口；所述第四壳体内安装有第二搅拌机构，所述第四壳体外壁上开设有进液口；所述酸浸出料管一端连通在所述第四壳体底部，且另一端上固定安装有第二电动蝶阀；所述网格型电磁阀固定安装在所述酸浸出料管内。

优选的，所述炉箱一侧内壁底部设置有电动门机，所述电动门机上固定安装有导流板，所述导流板另一端贯穿至所述熔炼炉外壳外；

所述第一搅拌机构包括第一电机、第一转杆和第一搅拌叶；所述第一电机固定安装在所述炉箱一侧壁上，所述第一电机的输出端贯穿至所述炉箱内，且通过联轴器与所述第一转杆传动连接，所述第一转杆另一端通过轴承座与所述炉箱远离第一电机的另一侧内壁转动连接，所述第一搅拌叶固定安装在所述第一转杆上。

优选的，所述下料组件包括第二壳体、密封盖、第一下料管、流量计数器、第二下料管和第一电动蝶阀；

所述第二壳体固定安装在所述熔炼炉外壳顶部，所述密封盖位于所述第二壳体顶部；所述第二壳体内开设有储料腔，所述第一下料管一端连通在所述储料腔底部；所述流量计数器安装在所述第一下料管上；所述第二下料管两端分别连通在所述第二壳体和炉箱上；所述第一电动蝶阀安装在所述第二下料管；所述第一下料管位于所述第二下料管正上方。

优选的，所述净化组件包括第三壳体、水膜净化机构、浮球净化机构、净气出气管和净化气连管；

所述第三壳体位于所述熔炼炉外壳一侧，所述水膜净化机构和浮球净化机构均位于所述第三壳体内，且所述水膜净化机构和浮球净化机构之间通过净化气连管连通；所述第一废气管另一端与所述水膜净化机构连通；所述净气出气管一端与所述浮球净化机构连通，且另一端贯穿至所述第三壳体外部。

优选的，所述水膜净化机构包括喉管、水膜回炉料进料管、高压喷头和第二引风扇；

所述第三壳体内开设有水膜净化腔；所述喉管安装在所述第三壳体上，所述喉管一端与所述第一废气管和第二废气管连通，且另一端与所述水膜回炉料进料管连通；所述水膜回炉料进料管的直径要小于喉管，所述水膜回炉料进料管另一端与所述水膜净化腔连通；所述高压喷头位于所述水膜净化腔内，且所述高压喷头的供水管贯穿至所述第三壳体外部；所述高压喷头的高度要高于水膜回炉料进料管；所述水膜净化腔一侧壁底部开设有第一出水口；所述第二引风扇固定安装在所述水膜净化腔内壁上，且所述第二引风扇与所述净化气连管连通。

优选的，所述浮球净化机构包括第一浮球板、第二浮球板和两组花洒；

所述第三壳体内开设有浮球净化腔，所述净化气连管另一端与所述浮球净化腔连通；所述第一浮球板和第二浮球板均位于所述浮球净化腔内，所述第二浮球板的密度要大于第一浮球板，且所述第二浮球板的高度要高于第一浮球板，所述第一浮球板高度要高于所述净化气连管；两组所述花洒分别位于第一浮球板和第二浮球板正上方，且两组所述花洒的供水管贯穿至所述第三壳体外部；所述浮球净化腔侧壁底部开设有第二出水口。

优选的，所述第二搅拌机构包括第二电机、第二转杆和第二搅拌叶；

所述第二电机固定安装在所述第四壳体一侧外壁上，所述第二电机的输出端贯穿至所述第四壳体内，且通过联轴器与所述第二转杆传动连接；所述第二转杆另一端通过轴承座与所述第四壳体远离第二电机的一侧内壁转动连接；所述第二搅拌叶固定安装在所述第二转杆上。

优选的，所述制备装置还包括监测组件，所述监测组件包括外置温度计和外置气压表；

所述外置温度计和外置气压表均固定安装在所述熔炼炉外壳的一侧外壁上，且所述外置温度计和外置气压表的探头均贯穿至所述炉箱内。

优选的，所述熔炼炉外壳上开设有第一密封箱门；所述炉箱上开设有第二密封箱门，所述第一密封箱门位于所述第二密封箱门正外侧；

所述熔炼炉外壳外壁上安装有真空泵，所述真空泵的气管贯穿至所述炉箱内。

优选的，所述制备装置还包括控制面板，所述控制面板通过电线分别与所述熔炼组件、加热控制器、下料组件、净化组件、酸浸组件、真空泵和监测组件电性连接。

本发明具有以下优点：

1、通过净化组件对废气分别进行水膜净化和浮球净化处理，不仅可对废气中的有害气体进行中和，还能将粉尘进行过滤，提高了废气的净化质量，减少了环境污染。

2、利用酸浸组件对熔炼后的铝灰依次进行清水、硫酸溶液浸泡，使铝灰中的铝分子得以被充分提取，提高原材料的利用率，降低成本。

3、通过监测组件对熔炼组件炉箱内的温度进行实时监测，当炉箱内温度达到预定温度时，就会发出信号，并通过控制面板启动下料组件开始下料工作，以此实现下料组件实现自动下料功能，并提高了投放精度。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了根据本发明实施例的制备装置的结构示意图；

图2示出了根据本发明实施例的熔炼炉外壳的剖视示意图；

图3示出了根据本发明实施例的熔炼组件的剖视示意图；

图4示出了根据本发明实施例的下料组件的剖视示意图；

图5示出了根据本发明实施例的净化组件的剖视示意图；

图6示出了根据本发明实施例的水膜净化机构的结构示意图；

图7示出了根据本发明实施例的浮球净化机构的结构示意图；

图8示出了根据本发明实施例的酸浸组件的剖视示意图；

图9示出了根据本发明实施例的监测组件的结构示意图。

图中：1、熔炼炉外壳；2、第一密封箱门；3、熔炼组件；301、炉箱；302、电阻加热板；303、第一电机；304、第一转杆；305、第一搅拌叶；306、导流板；307、第一引风扇；308、回炉料进料管；309、电动门机；4、加热控制器；5、下料组件；501、第二壳体；502、密封盖；503、储料腔；504、第一下料管；505、流量计数器；506、第二下料管；507、第一电动蝶阀；6、净化组件；601、第三壳体；602、水膜净化机构；6021、喉管；6022、水膜回炉料进料管；6023、水膜净化腔；6024、高压喷头；6025、第一出水口；6026、第二引风扇；603、浮球净化机构；6031、浮球净化腔；6032、第一浮球板；6033、第二浮球板；6034、花洒；6035、第二出水口；604、净气出气管；605、净化气连管；7、第一废气管；8、酸浸组件；801、第四壳体；802、进液口；803、第二电机；804、第二转杆；805、第二搅拌叶；806、酸浸出料管；807、网格型电磁阀；808、第二电动蝶阀；809、铝渣进料口；9、第二废气管；10、导线；11、控制面板；12、真空泵；13、第二密封箱门；14、监测组件；1401、外置温度计；1402、外置气压表。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提出了一种用于铝合金复合材料的制备装置,所述制备装置包括熔炼炉外壳1、下料组件5、净化组件6、第一废气管7、第二废气管9和酸浸组件8。示例性的，如图1所示，所述下料组件5固定安装在所述熔炼炉外壳1顶部，且所述下料组件5与所述熔炼炉外壳1的内部连通，通过下料组件5可实现将熔炼用的原材料投放进熔炼炉外壳1中的熔炼组件内。

所述净化组件6和酸浸组件8均位于所述熔炼炉外壳1一侧，所述净化组件6通过第一废气管7与所述熔炼炉外壳1连通。熔炼组件在对原材料进行熔炼时，产生的废气通过第一废气管7进入净化组件6内，再由净化组件6对废气进行处理，降低废气对环境的污染。所述酸浸组件8通过第二废气管9与所述净化组件6连通。熔炼组件在对原材料熔炼以后，所产生的铝灰中依然含有大量的铝分子，利用酸浸组件8将铝灰中的铝分子提取出来，减少了原材料的浪费，提高了熔炼的效率。

所述制备装置还包括控制面板11。所述控制面板11安装在所述熔炼炉外壳1上，所述控制面板11通过电线分别与所述下料组件5、净化组件6和酸浸组件8电性连接。通过控制面板11可用于控制下料组件5、净化组件6和酸浸组件8的运行。

所述制备装置还包括熔炼组件3、加热控制器4、导线10、真空泵12和监测组件14。示例性的，如图2所示，所述熔炼组件3安装在所述熔炼炉外壳1内。熔炼组件3用于实现对铝合金原材料的熔炼功能，将原材料投放至熔炼组件3中，进行熔炼处理，得到高温液态铝合金。所述加热控制器4固定安装在所述熔炼炉外壳1上，所述导线10两端分别电性连接在所述加热控制器4和熔炼组件3内。加热控制器4用于控制熔炼组件3内的温度调节机构，以实现高温熔炼的功能。

所述真空泵12安装在所述熔炼炉外壳1上，且所述真空泵12的气管贯穿至所述熔炼组件3的壳体内。真空泵12可控制熔炼组件3内的气压，以满足整个熔炼过程中原材料对气压的要求。

所述监测组件14安装在所述熔炼炉外壳1上，且所述监测组件14的探测头贯穿至所述熔炼组件3的壳体内。监测组件14用于实时监测熔炼组件3内的温度与气压。所述加热控制器4、真空泵12和监测组件14通过电线与所述控制面板11电性连接。

示例性的，如图1所示，所述熔炼炉外壳1上开设有第一密封箱门2。

示例性的，如图2所示，所述熔炼组件3的壳体上开设有第二密封箱门13，所述第二密封箱门13与所述第一密封箱门2对正。当依次打开第一密封箱门2和第二密封箱门13后即可直接从熔炼组件3的壳体内进行扒渣取渣工作。

通过净化组件6对废气分别进行水膜净化和浮球净化处理，不仅可对废气中的有害气体进行中和，还能对粉尘进行过滤，提高了废气的净化质量，减少了环境污染。利用酸浸组件8对熔炼后的铝灰依次进行清水、硫酸溶液浸泡，使铝灰中的铝分子得以被充分提取，提高原材料的利用率，降低成本。通过监测组件14对熔炼组件3炉箱内的温度进行实时监测，当炉箱内温度达到800℃，就会发出信号，并通过控制面板11启动下料组件5开始下料工作，以此实现下料组件实现自动下料功能，并提高了投放精度。

所述熔炼组件3包括炉箱301、电阻加热板302、第一电机303、第一转杆304、第一搅拌叶305和第一引风扇307。示例性的，如图3所示，所述炉箱301安装在所述熔炼炉外壳1内，所述电阻加热板302位于所述炉箱301底部内壁上，且所述电阻加热板302通过导线10与所述加热控制器4电性连接。所述第一电机303固定安装在所述炉箱301一侧壁上，所述第一电机303的输出端贯穿至所述炉箱301内，且通过联轴器与所述第一转杆304传动连接，所述第一转杆304另一端通过轴承座与所述炉箱301远离第一电机303的另一侧内壁转动连接，所述第一搅拌叶305固定安装在所述第一转杆304上。所述第一引风扇307固定安装在所述炉箱301的内壁上，且所述第一引风扇307与所述第一废气管7一端连通。所述炉箱301上连通有回炉料进料管308，所述回炉料进料管308另一端贯穿至所述熔炼炉外壳1外。所述炉箱301一侧内壁底部设置有电动门机309，所述电动门机309上固定安装有导流板306，所述导流板306另一端贯穿至所述熔炼炉外壳1外部。所述第一电机303和第一引风扇307分别通过电线与所述控制面板11电性连接。

首先通过控制面板11启动加热控制器4，再通过加热控制器4控制电阻加热板302工作，然后通过电阻加热板302对炉箱301内的室温进行加热，直到炉箱301内的温度达到725-750℃之间，然后将原料铝和回炉料按照预定比例放入炉箱301中(回炉料为废铸件，以生铁制品为主)，并通过控制面板11启动第一电机303，通过第一电机303工作带动第一转杆304和第一搅拌叶305开始工作，并对逐渐高温液态化的原料铝和回炉料进行搅拌，加速其中和，并使熔炼效率更高。

当原料铝和回炉料投入炉箱301内以后，每隔30分钟需要开启一次第一废气管7的控制阀，并利用控制面板11启动第一引风扇307，将炉箱301内产生的废气通过第一废气管7排入净化组件6内，因为废气中所产生的一氧化碳和二氧化硫等有害气体如果大量堆积，不仅会直接降低炉箱301内原料铝的熔炼质量，还会造成一定的安全隐患。而在排气的同时，再通过控制面板11开启真空泵12，对炉箱301内注入空气，使炉箱301内的气压保持平衡。

所述下料组件5包括第二壳体501、密封盖502、第一下料管504、流量计数器505、第二下料管506和第一电动蝶阀507。示例性的，如图4所示，所述第二壳体501固定安装在所述熔炼炉外壳1顶部，所述密封盖502位于所述第二壳体501顶部。所述第二壳体501内开设有储料腔503，所述第一下料管504一端连通在所述储料腔503底部。所述流量计数器505安装在所述第一下料管504上。所述第二下料管506两端分别连通在所述第二壳体501和炉箱301上。所述第一电动蝶阀507安装在所述第二下料管506。所述第一下料管504位于所述第二下料管506正上方。所述流量计数器505、第一下料管504和第一电动蝶阀507分别通过电线与所述控制面板11电性连接。

当炉箱301的原料铝和回炉料充足时，炉内温度会稳定的保持在725-750℃之间。而当炉箱301内的原料铝和回炉料不足时，炉内温度就会上升，当温度达到800℃以上时，监测组件14就会监测到，并向控制面板11发送信号，再由控制面板11开启第一下料管504的控制阀以及第一电动蝶阀507，使储料腔503内的原料铝可以依次通过第一下料管504和第二下料管506，并最终进入炉箱301内(原料铝的投放量不得超过首次投放的质量，通常为首次投放量的65-80％之间)。原料铝在经过第一下料管504时，会与流量计数器505的感应模块接触，使其可以得到准确的投放量。当流量计数器505测得投放量达到首次投放的65％以后，其内部的信号发送模块就会给控制面板11发送信号，使其控制第一下料管504的控制阀以及第一电动蝶阀507依次关闭，停止原料铝的投放。实现了原料铝的自动投放，并提高了投放精度。然后再经由回炉料进料管308将回炉料按规定比例投放至炉内。

所述净化组件6包括第三壳体601、水膜净化机构602、浮球净化机构603、净气出气管604和净化气连管605。示例性的，如图5所示，所述第三壳体601位于所述熔炼炉外壳1一侧，所述水膜净化机构602和浮球净化机构603均位于所述第三壳体601内，且所述水膜净化机构602和浮球净化机构603之间通过净化气连管605连通。所述第一废气管7另一端与所述水膜净化机构602连通。所述净气出气管604一端与所述浮球净化机构603连通，且另一端贯穿至所述第三壳体601外部。

所述水膜净化机构602包括喉管6021、水膜回炉料进料管6022、高压喷头6024和第二引风扇6026。示例性的，如图6所示，所述第三壳体601内开设有水膜净化腔6023。所述喉管6021安装在所述第三壳体601上，所述喉管6021一端与所述第一废气管7和第二废气管9连通，且另一端与所述水膜回炉料进料管6022连通。所述水膜回炉料进料管6022的直径要小于喉管6021，所述水膜回炉料进料管6022另一端与所述水膜净化腔6023连通。所述高压喷头6024位于所述水膜净化腔6023内，且所述高压喷头6024的供水管贯穿至所述第三壳体601外部。所述高压喷头6024的高度要高于水膜回炉料进料管6022。所述水膜净化腔6023一侧壁底部开设有第一出水口6025。所述第二引风扇6026固定安装在所述水膜净化腔6023内壁上，且所述第二引风扇6026与所述净化气连管605连通。所述高压喷头6024和第二引风扇6026分别通过电线与所述控制面板11电性连接。

所述浮球净化机构603包括第一浮球板6032、第二浮球板6033和两组花洒6034。示例性的，如图7所示，所述第三壳体601内开设有浮球净化腔6031，所述净化气连管605另一端与所述浮球净化腔6031连通。所述第一浮球板6032和第二浮球板6033均位于所述浮球净化腔6031内，所述第二浮球板6033的密度要大于第一浮球板6032，且所述第二浮球板6033的高度要高于第一浮球板6032，所述第一浮球板6032高度要高于所述净化气连管605。两组所述花洒6034分别位于第一浮球板6032和第二浮球板6033正上方，且两组所述花洒6034的供水管贯穿至所述第三壳体601外部。所述浮球净化腔6031侧壁底部开设有第二出水口6035。所述花洒6034通过电线与所述控制面板11电性连接。

废气通过第一废气管7和第二废气管9会首先进入水膜净化腔6023内，并将钙基脱硫剂按一定比例稀释成脱硫剂溶液，然后将溶液通过高压喷头6024的进口注入高压喷头6024内，然后再由高压喷头6024喷洒而出，使其与腔内的废气充分中和，将废气中的二氧化硫等有害气体分解而出，并得到固态的亚硫酸钙和硫酸钙，然后通过第一出水口6025与腔底部的废溶液一起排出。再利用第二引风扇6026将剩余气体通过净化气连管605吸入浮球净化腔6031内。

由于净化气连管605的接口要低于第一浮球板6032和第二浮球板6033，所以废气会由下而上依次经过第一浮球板6032和第二浮球板6033。而在与两组浮球板接触的同时，浮球板上的浮球会与废气中的粉尘充分接触，并将其吸附。使废气中的有害物质降至最低，并最终通过净气出气管604排出。然后开启两组花洒6034对下方第一浮球板6032和第二浮球板6033上的粉尘进行冲刷，并最终通过第二出水口6035排出。通过水膜除尘和浮球除尘两种方法的依次净化，不仅可将废气中的有害气体进行中和，还能将粉尘进行过滤，提高了废气的净化质量，减少了环境污染。

所述酸浸组件8包括第四壳体801、第二电机803、第二转杆804、第二搅拌叶805、酸浸出料管806和网格型电磁阀807。示例性的，如图8所示，所述第四壳体801位于所述熔炼炉外壳1一侧，所述第二废气管9另一端与所述第四壳体801连通。所述第四壳体801顶部开设有铝渣进料口809。所述第二电机803固定安装在所述第四壳体801一侧外壁上，所述第二电机803的输出端贯穿至所述第四壳体801内，且通过联轴器与所述第二转杆804传动连接。所述第二转杆804另一端通过轴承座与所述第四壳体801远离第二电机803的一侧内壁转动连接。所述第二搅拌叶805固定安装在所述第二转杆804上。所述第四壳体801外壁上开设有进液口802。所述酸浸出料管806一端连通在所述第四壳体801底部，且另一端上固定安装有第二电动蝶阀808。所述网格型电磁阀807固定安装在所述酸浸出料管806内。所述第二电机803、网格型电磁阀807和第二电动蝶阀808分别通过电线与所述控制面板11电性连接。

当熔炼工作完成后，待炉箱301内彻底冷却，依次打开第一密封箱门2和第二密封箱门13，并将炉箱301内的铝灰取出并通过铝渣进料口809放入第四壳体801内。然后通过进液口802向第四壳体801内注入清水，并对铝灰浸泡4-6小时。在浸泡的过程中，铝灰中的氮化铝会发生水解并生成稳定的氢氧化铝，使其质量明显下降，同时，铝灰内的碳化铝会完全水解。浸泡过程中铝灰内的氧化铝水化增重量很小，只有微量金属铝水解，但由于氧化铝的少量水化增重以及氢氧化铝的生成使得铝灰质量增长2-5％。

然后通过进液口802向第四壳体801内注入浓度为15％的硫酸溶液(如果硫酸浓度过高，溶液内的水含量就会减少，硫酸铝达到饱和会阻碍反应的进行，使铝的浸出率下降)，并浸泡5-7小时，使铝灰中的铝得以充分浸出。然后开启第二电动蝶阀808，然后将含有铝分子的浸出液通过网格型电磁阀807排出。待无液体排出后，再将网格型电磁阀807打开，将剩余的残渣排出。而反应过程中所产生的废气会通过第二废气管9进入水膜净化腔6023中。

所述监测组件14包括外置温度计1401和外置气压表1402。示例性的，如图9所示，所述外置温度计1401和外置气压表1402均固定安装在所述熔炼炉外壳1的一侧外壁上，且所述外置温度计1401和外置气压表1402的探头均贯穿至所述炉箱301内。所述外置温度计1401和外置气压表1402分别通过电线与所述控制面板11电性连接。

通过外置温度计1401可对炉箱301内的温度进行实时观察，当温度达到800℃后，就会通过外置温度计1401内的信号发送模块给控制面板11发送信号，以此达到自动监测温度的目的。再进行废气排放以及原料铝熔炼的过程中，都需要燃烧空气中的氧气，会使炉箱301内的气压降低，当炉箱301内的气压低于正常的空气压强20％后，就会通过外置气压表1402内的信号发送模块给控制面板11发送信号，再通过控制面板11启动真空泵12向炉箱301内注入空气。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。