湿型铸造用加工组件及铸件生产设备的制作方法

本实用新型涉及铸造设备技术领域，尤其是涉及一种湿型铸造用加工组件及铸件生产设备。

背景技术：

在湿型铸造中，通常采用潮模砂自动造型线，具体地，制作与待生产的零件外形相匹配的模具，将模具放在砂箱中，向砂箱中加入潮模砂，用于制作型腔；然后将事先组配完成的砂壳和砂芯放入制好的型腔内，合模，即可向砂壳与砂芯之间的空腔中浇注铁水。例如，在生产增压器轴承壳体时，通常是采用上下两个砂箱和上下两个模具，上模用于在上砂箱中形成上型腔，下模用于在下砂箱中形成下型腔，合模浇注时，空腔内部的空气及砂芯经过高温灼烧产生的气体，如果无法及时有效地排出型腔，在铁水凝固后铸件内部极易出现气孔缺陷，造成铸件报废。

传统的排气方法是通过潮模砂自身的透气性来慢慢排出型腔内的气体，这样的排气效率低下，并且铸件产生的气孔缺陷较多。

技术实现要素：

本实用新型的第一目的在于提供一种湿型铸造用加工组件，以缓解现有技术中存在的通过潮模砂自身的透气性来慢慢排出型腔内的气体导致排气效率低的技术问题。

本实用新型的第二目的在于提供一种铸件生产设备，以缓解现有技术中存在的因通过潮模砂自身的透气性来慢慢排出型腔内的气体导致排气效率低，进而导致铸件存在严重气孔缺陷的技术问题。

基于上述第一目的，本实用新型提供了一种湿型铸造用加工组件，包括模具和砂壳，所述模具的外形轮廓与所述砂壳的外形轮廓相适应，所述模具用于放置在砂箱中，所述模具的顶部设置有凸起部，所述模具的外表面设置有排气片，所述排气片的一端与所述凸起部连接，所述排气片的另一端位于所述砂箱的边缘，以形成带有溢流腔和排气通道的型腔；所述砂壳的内壁轮廓与所述待铸造铸件的外形轮廓相适应，所述砂壳设置有排气孔，所述砂壳用于放置在所述型腔中，其中，所述排气孔的位置与所述溢流腔的位置相对应。

进一步地，在某些可选的实施方式中，所述待铸造铸件为增压器轴承壳体，所述增压器轴承壳体具有第一法兰安装部和第二法兰安装部；所述模具包括上模和下模，所述上模具有与所述第一法兰安装部相对应的第一法兰安装模型，以及与所述第二法兰安装部相对应的第二法兰安装模型，所述凸起部包括第一凸起部和第二凸起部，所述第一凸起部位于所述第一法兰安装模型的顶部，所述第二凸起部位于所述第二法兰安装模型的顶部。

进一步地，在某些可选的实施方式中，所述排气孔为条形孔，所述条形孔的宽度为2～4mm。

进一步地，在某些可选的实施方式中，所述排气片的厚度为0.5～1.5mm。

进一步地，在某些可选的实施方式中，所述凸起部与所述模具的顶部固定连接。

进一步地，在某些可选的实施方式中，所述凸起部与所述模具的顶部通过紧固件连接。

进一步地，在某些可选的实施方式中，所述排气片与所述模具的外表面固定连接。

进一步地，在某些可选的实施方式中，所述排气片与所述模具的外表面通过紧固件连接。

进一步地，在某些可选的实施方式中，所述砂箱中的型砂为潮模砂。

基于上述第二目的，本实用新型还提供了一种铸件生产设备，包括砂箱和所述的湿型铸造用加工组件，所述模具用于在砂箱中形成所述型腔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果主要包括：

本实用新型提供的湿型铸造用加工组件，包括模具和砂壳，所述模具的外形轮廓与所述砂壳的外形轮廓相适应，所述模具用于放置在砂箱中，所述模具的顶部设置有凸起部，所述模具的外表面设置有排气片，所述排气片的一端与所述凸起部连接，所述排气片的另一端位于所述砂箱的边缘，以形成带有溢流腔和排气通道的型腔；所述砂壳的内壁轮廓与待铸造铸件的外形轮廓相适应，所述砂壳设置有排气孔，所述砂壳用于放置在所述型腔中，其中，所述排气孔的位置与所述溢流腔的位置相对应。

基于该结构，本实用新型提供的湿型铸造用加工组件，通过在模具的顶部设置凸起部，在模具的外表面设置有排气片，且排气片的一端与凸起部连接，排气片的另一端位于砂箱的边缘，能够在砂箱中形成带有溢流腔和排气通道的型腔，其中，凸起部的位置对应形成的是溢流腔，排气片的位置对应形成的是排气通道，且溢流腔与排气通道连通；通过在砂壳上设置排气孔，且排气孔的位置能够与溢流腔的位置相对应，使得浇注时空气能够进入溢流腔，并沿着排气通道流向砂箱外部，从而提高了排气效率，降低了气孔缺陷的发生率。在使用时，先采用模具在砂箱中造型，形成带有溢流腔和排气通道的型腔，然后将砂芯与砂壳组配好之后一起放在型腔中，合模后向砂壳与砂芯之间的空腔中浇注铁水，在浇注过程中，空腔内部的空气及砂芯经过高温灼烧产生的气体能够及时地从排气通道流向砂箱外部。

本实用新型提供的铸件生产设备，由于使用了本实用新型提供的湿型铸造用加工组件，使得浇注时空气能够进入溢流腔，并沿着排气通道流向砂箱外部，从而提高了排气效率，降低了气孔缺陷的发生率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的湿型铸造用加工组件中的模具的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的湿型铸造用加工组件中的模具的主视图；

图3为本实用新型实施例一提供的湿型铸造用加工组件中的砂壳与型腔相配合的局部结构示意图；

图4为本实用新型实施例一提供的湿型铸造用加工组件中的砂壳的结构示意图。

图标：101-上模；102-下模；103-第一排气孔；104-第二排气孔；105-第一凸起部；106-第二凸起部；107-第一法兰安装模型；108-第二法兰安装模型；109-第一法兰壳体；110-第二法兰壳体；111-排气片；112-排气通道；113-砂壳；114-砂箱；115-第一溢流腔；116-第二溢流腔。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

参见图1至图4所示，本实施例提供了一种湿型铸造用加工组件，包括模具和砂壳113，模具的外形轮廓与砂壳的外形轮廓相适应，模具用于放置在砂箱114中，模具的顶部设置有凸起部，模具的外表面设置有排气片111，排气片111的一端与凸起部连接，排气片111的另一端位于砂箱114的边缘，以形成带有溢流腔和排气通道112的型腔；砂壳113的内壁轮廓与待铸造铸件的外形轮廓相适应，砂壳113设置有排气孔，砂壳113用于放置在型腔中，其中，排气孔的位置与溢流腔的位置相对应。

基于该结构，本实施例提供的湿型铸造用加工组件，通过在模具的顶部设置凸起部，在模具的外表面设置有排气片111，且排气片111的一端与凸起部连接，排气片111的另一端位于砂箱114的边缘，能够在砂箱114中形成带有溢流腔和排气通道112的型腔，其中，凸起部的位置对应形成的是溢流腔，排气片111的位置对应形成的是排气通道112，且溢流腔与排气通道112连通；通过在砂壳113上设置排气孔，且排气孔的位置能够与溢流腔的位置相对应，使得浇注时空气能够进入溢流腔，并沿着排气通道112流向砂箱114外部，从而提高了排气效率，降低了气孔缺陷的发生率。在使用时，先采用模具在砂箱114中造型，形成带有溢流腔和排气通道112的型腔，然后将砂芯与砂壳113组配好之后一起放在型腔中，合模后向砂壳113与砂芯之间的空腔中浇注铁水，在浇注过程中，空腔内部的空气及砂芯经过高温灼烧产生的气体能够及时地从排气通道112流向砂箱114外部。

本实施例中的排气片111为可弯折的长条形片状结构，排气片111沿着模具的外表面的轮廓弯折，且排气片111能够与模具的外表面相贴合。

本实施例中，排气孔与溢流腔连通，且排气孔与砂壳113和砂芯之间的空腔连通。

随着浇注的进行，铁水逐渐充满空腔，并到达排气孔处，当铁水从排气孔进入溢流腔进而流向排气通道112时，铁水与溢流腔内壁接触，能够快速冷却，从而防止铁水沿着排气通道112流向砂型外部。

脱模之后，铸件的外形与溢流腔相对应的位置会多出一个鼓包，通过切断、打磨等后续加工即可将该鼓包去除，得到合格的铸件成品。

进一步地，在某些可选的实施方式中，待铸造铸件为增压器轴承壳体，增压器轴承壳体具有第一法兰安装部和第二法兰安装部；参见图1和图2所示，模具包括上模101和下模102，上模101具有与第一法兰安装部相对应的第一法兰安装模型107，以及与第二法兰安装部相对应的第二法兰安装模型108，凸起部包括第一凸起部105和第二凸起部106，第一凸起部105位于第一法兰安装模型107的顶部，第二凸起部106位于第二法兰安装模型108的顶部。

需要说明的是，图1中示出的是两个模具，两个模具共用一个浇注口。

本实施例中，第一凸起部105与第二凸起部106之间也设置有排气片111。

第一法兰安装部和第二法兰安装部在增压器轴承壳体的整体结构中处于相对凸出的位置，在合模后的使用过程中，第一法兰安装模型107和第二法兰安装模型108在上模101的整体结构中处于相对靠上的位置。参见图3所示，造型后，取出上模101，则第一凸起部105的位置形成第一溢流腔115，第二凸起部106的位置形成第二溢流腔116。

需要说明的是，图3中没有示出砂芯。

本实施例中，参见图4所示，砂壳113也具有与第一法兰安装部相对应的第一法兰壳体109，以及与第二法兰安装部相对应的第二法兰壳体110，排气孔包括第一排气孔103和第二排气孔104，第一排气孔103设置在第一法兰壳体109的顶部，且第一排气孔103与第一溢流腔115连通，第二排气孔104设置在第二法兰壳体110的顶部，且第二排气孔104与第二溢流腔116连通。

本实施例中，第二溢流腔116与第一溢流腔115之间通过两者之间的排气通道112连通，第一溢流腔115通过排气通道112与砂箱114外部连通。

本实施例中的下模102与现有技术中的下模102的结构相同，在此不再详细描述。

需要说明的是，本实施例提供的湿型铸造用加工组件，还可以用于生产其他的待铸造铸件。

进一步地，在某些可选的实施方式中，排气孔为条形孔，条形孔的宽度为2～4mm。

由于铁水会从排气孔中溢出，溢出后的铁水会冷却凝固，后期需要将这部分多余的鼓包去除，为了便于加工，本实施例将条形孔的宽度设置为2～4mm，使得鼓包与铸件的连接部位的宽度为2～4mm，便于打断和打磨等处理。

条形孔的宽度过小，不利于排气；条形孔的宽度过大，导致鼓包与铸件的连接部位的宽度过大，不利于打断和打磨等处理，不便于将鼓包去掉。

作为优选，条形孔的宽度为3mm。

进一步地，在某些可选的实施方式中，排气片111的厚度为0.5～1.5mm。

排气片111的厚度过小，导致造型后形成的排气通道112的横截面积过小，不利于排气；排气片111的厚度过大，溢流腔中的铁水来不及凝固就会流向排气通道112，造成过多的铁水流向砂型外部。

作为优选，排气片111的厚度为1mm。

进一步地，在某些可选的实施方式中，凸起部与模具的顶部固定连接。

通过将凸起部与模具的顶部固定连接，能够保证凸起部与模具的顶部紧密接触，从而能够在砂箱114中形成带有溢流腔的型腔。

可选地，本实施例中的第一凸起部105和第二凸起部106均为矩形块，第一凸起部105与第一法兰安装模型107的顶部的外表面固定连接，第二凸起部106与第二法兰安装模型108的顶部的外表面固定连接。

进一步地，在某些可选的实施方式中，凸起部与模具的顶部通过紧固件连接。

具体而言，第一凸起部105设置有安装孔，第一法兰安装模型107的顶部设置有螺纹孔，第一凸起部105与第一法兰安装模型107的顶部通过螺栓固定连接。同样地，第二凸起部106设置有安装孔，第二法兰安装模型108的顶部设置有螺纹孔，第二凸起部106与第二法兰安装模型108的顶部通过螺栓固定连接。

进一步地，在某些可选的实施方式中，排气片111与模具的外表面固定连接。

通过将排气片111与模具的外表面固定连接，能够保证排气片111与模具的外表面紧密贴合，从而能够在砂箱114中形成带有排气通道112的型腔。

进一步地，在某些可选的实施方式中，排气片111与模具的外表面通过紧固件连接。

具体而言，排气片111设置有通孔，模具设置有螺纹孔，排气片111与模具通过螺栓连接。

进一步地，在某些可选的实施方式中，砂箱114中的型砂为潮模砂。

实施例二

本实施例提供了一种铸件生产设备，包括砂箱114和本实用新型实施例一提供的湿型铸造用加工组件，模具用于在砂箱114中形成型腔。

本实施例提供的铸件生产设备，由于使用了本实用新型实施例一提供的湿型铸造用加工组件，使得浇注时空气能够进入溢流腔，并沿着排气通道112流向砂箱114外部，从而提高了排气效率，降低了气孔缺陷的发生率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。