汽车轮毂双保温模具的制作方法

[0001]
本实用新型涉及铸造模具技术领域，特别是涉及一种汽车轮毂双保温模具。


背景技术：

[0002]
铝合金轮毂与传统的钢制轮毂相比，有质量轻的特点，因此铝合金轮毂具有更小的惯性和阻力，提升了汽车的操纵性，还直接降低了汽车质量并能减少能耗，铝合金轮毂生产主要采用锻造和铸造工艺，低压铸造生产工艺相较于锻造生产工艺成本低。
[0003]
现有技术中，低压铸造轮毂的轮辐较窄且较薄，由于产品轮型的特点，模具设计时，难以保证毛坯轮辐位置的顺序冷却，在低压铸造生产过程中，轮辐中间偏外的部位冷节现象严重，且受外界环境影响明显，会影响铸造过程中毛坯的顺序冷却，工艺调整困难，轮辐背腔出现缩松现象严重，铸造成品率低且生产效率地，影响产品轮辐的位置性能。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种汽车轮毂双保温模具，其对轮辐较窄较薄或轮辐较窄较少轮型模具增加双保温结构后，有效降低了轮辐中部冷节部位模具温度散失和吸热能力，调节铝液与模具不同位置。热交换，保证了轮辐冷节部位温度和模具温度梯度更合理，便于工艺调整，降低了铸造废品率，提高了生产效率和轮辐位置产品性能。
[0005]
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车轮毂双保温模具，包括上模和下模，所述下模包括底板和下模芯，所述上模和所述下模芯配合形成与待铸轮毂的轮辐相对应的轮辐腔，所述上模的每个轮辐冷节的背腔均设置有保温孔，所述保温孔内置有保温棉，所述下模芯的背腔设置有凹槽，所述凹槽内设置有保温材料。
[0006]
优选的，所述下模的环槽设置有环状的保温材料。
[0007]
每个所述的轮辐冷节均设置有两个保温孔。
[0008]
本实用新型的有益效果是：一种汽车轮毂双保温模具，包括上模和下模，所述下模包括底板和下模芯，所述上模和所述下模芯配合形成与待铸轮毂的轮辐相对应的轮辐腔，所述上模的每个轮辐冷节的背腔均设置有保温孔，所述保温孔内置有保温棉，所述下模芯的背腔设置有凹槽，所述凹槽内设置有保温材料，其对轮辐较窄较薄或轮辐较窄较少轮型模具增加双保温结构后，有效降低了轮辐中部冷节部位模具温度散失和吸热能力，调节铝液与模具不同位置。热交换，保证了轮辐冷节部位温度和模具温度梯度更合理，便于工艺调整，降低了铸造废品率，提高了生产效率和轮辐位置产品性能。
附图说明
[0009]
图1是本实用新型的汽车轮毂双保温模具结构示意图。
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图2是上模结构示意图。
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图3是下模结构示意图。
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附图标记说明：
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1——上模
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2——下模
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11——轮辐冷节
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21——底板
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22——下模芯
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23——环槽
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24——凸台。
具体实施方式
[0017]
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的说明，并不是把本实用新型的实施范围限制于此。
[0018]
如图1、图2、图3所示，本实施例的汽车轮毂双保温模具，包括上模1和下模2，下模2包括底板21和下模芯22，上模1和下模芯2配合形成与待铸轮毂的轮辐相对应的轮辐腔，上模1的每个轮辐冷节11的背腔均设置有两个保温孔，保温孔内置有保温棉，内置保温棉，以提升冷节位置模具温度，延迟冷节位置铝液冷却时间，保证顺序冷却下模芯21的凸台背腔设置有凹槽，所述凹槽内设置有保温材料，上模1和下模2同时增加保温材料，有效提升轮辐位置温度并降低轮辐中部冷节部位铝液温度散失，形成双保温结构的模具。进一步的，下模2的环槽23设置有环状的保温材料，减弱此位置模具钢吸热能力与散，热速度，收窄此位置模温温差变化范围。经多次试验，模具更改前轮辐位置平均开模温度轮辐根部468℃，轮辐中段485℃，浇口温度480℃，更改后对应位置平均开模温度为轮辐根部470℃，轮辐中段497℃，浇口温度511℃，模具更改后温度梯度更符合顺序冷却要求，铸造成品率由平均90%提升至平均97%左右，平均班产量提高10%左右。
[0019]
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。