一种一机双模轮毂模具的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种一机双模轮毂模具，在浇口上设有两侧模连接块，且在两侧模连接块上设有Y型导流通道，该Y型导流通道连通升液管；铝水从升液管口注入型腔，通过所述侧模连接块的Y型导流通道将铝水引入两个模具型腔。本发明的有益效果：1、提高生产效率，与原工艺相比相同时间的铸件产品增加200%。2、节约能源，提高设备利用率。3、由于轮辐部位由原来的后凝固变为先凝固，铸件的轮辐性能得到明显提高。
【专利说明】
一种一机双模轮毂模具
技术领域
[0001 ]本发明涉及铸造模具技术领域，尤其涉及一种一机双模轮毂模具。
【背景技术】
[0002]本部分中的陈述仅仅提供了与本发明公开的内容有关的背景信息，且可能不构成现有技术。
[0003]在铸造侧面比较复杂的桶状零件例如汽车轮毂时，现有铸造机台结构基本为一机单模生产，具体机台结构包括下台板连接模具底模，上台板连接模具上模及顶出机构，另外还有四个边模油缸连接四块边模。具体运作方式为上台板向下运动与底模拼合到位，然后四个边模油缸带动四块侧模向内运动，整套模具拼合到位开始浇筑铝液。待铸件凝固完成后，四块侧模向外运动，然后上台板带动上模及铸件向上运动，托盘旋转到铸件下方，顶出机构运动顶下铸件，铸件做到托盘上面，托盘向外旋转，取走铸件，整个铸造过程完成。
[0004]现有技术中大部分为一机单模生产，一机双模也仅仅是通过双升液管机台，其缺点为设备局限性大，而且改造设备成本昂贵。一机单模对于生产小尺寸轮毂又造成了极大的设备及能源浪费。另外传统的入水方式多为铸件中心入水，铸件从轮辋远端开始凝固然后到轮辐最后到浇口部位，因为轮辐为后凝固部位，产品的轮辐性能往往不能达到客户要求而迟迟无法达到量产。
[0005]故现有技术有待改进和发展。
【发明内容】
[0006]本发明要解决的技术问题是提供
本发明的技术解决方案是:一种一机双模轮毂模具，在浇口上设有两侧模连接块，且在两侧模连接块上设有Y型导流通道，该Y型导流通道连通升液管。
[0007]铝水从升液管口注入型腔，通过所述侧模连接块的Y型导流通道将铝水引入两个模具型腔。
[0008]本发明的有益效果:
1、提高生产效率，与原工艺相比相同时间的铸件产品增加200%。
[0009]2、节约能源，提高设备利用率。
[0010]3、由于轮辐部位由原来的后凝固变为先凝固，铸件的轮辐性能得到明显提高。
【附图说明】
[0011]图1为本发明的2D结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]实施例:
参阅图1，本发明提出一种一机双模轮毂模具，包括现有低压铸造机机台，本发明的改进为在现有低压铸造机机台上通过一种新型的浇筑系统同时浇筑到两个模具型腔实现一机两模的铸造方式;具体为在模具的浇口 I上方做两块侧模连接块2并在侧模连接块2上加工出Y形的导流通道;铝水从升液管口 3注入型腔，通过左右侧模连接块2的导流通道将铝水引入两个模具型腔。
[0013]本发明的具体工作过程为:1、模具的浇口杯4连接机台的升液管口3，模具的顶模、侧模及侧模连接块分别合模到位。2、铝水通过浇口杯4和浇口 I进入导流通道，通过导流通道将铝水分别引入两个密封型腔，随着这铸造设备压力的不断提升液面逐步升高直至充满型腔。3、在设备保压过程中铸件先从轮辐中部开始凝固，然后中部的铝水利用盘面上方的冒口补缩，轮辋部位利用导流通道进行补缩，直至铸件凝固完全。4、撤去保温炉压力，打开模具侧模和上模然后取下铸件，整个铸造过程完成。
[0014]有益效果:与现有技术相比，本发明的有益效果在于:1、提高生产效率，与原工艺相比相同时间的铸件产品增加200%。2、节约能源，提高设备利用率。3、由于轮辐部位由原来的后凝固变为先凝固，铸件的轮辐性能得到明显提高。
[0015]在本说明书的描述中，术语“一个实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0016]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种一机双模轮毂模具，其特征在于:在浇口上设有两侧模连接块，且在两侧模连接块上设有Y型导流通道，该Y型导流通道连通升液管。2.根据权利要求1所述的一机双模轮毂模具，其特征在于:铝水从升液管口注入型腔，通过所述侧模连接块的Y型导流通道将铝水引入两个模具型腔。
【文档编号】B22D18/04GK105855514SQ201610390494
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年6月6日
【发明人】李磊, 李国峰
【申请人】苏州金瑞阳模具有限公司