一种板材打磨装置及其控制方法

1.本发明涉及机械打磨技术领域，具体而言，涉及一种板材打磨装置及其控制方法。


背景技术：

2.机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别，机械加工可分为切削加工和压力加工。机械零件是由若干个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面，根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。
3.机械加工中，对板材的表面进行抛光打磨为常见加工工序，现有磨光装置需要一片一片的进行打磨加工，效率过于低下。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种板材打磨装置及其控制方法，旨在改善板材打磨效率底下的问题。
5.第一方面、
6.为解决上述技术问题，本发明提供了一种板材打磨装置，其包含壳体组件、固定组件和打磨组件。
7.壳体组件包括固定座。固定组件包括可转动的配置于所述固定座的安装柱，以及配置于所述安装柱的固定部件。打磨组件包括可滑动的配置于所述固定座的至少两个打磨部件，以及分别配置于所述打磨部件上的打磨盘。
8.所述打磨部件能够驱动所述打磨盘转动，以打磨固定于所述固定部件的板材。所述打磨部件还能够滑动，以远离所述固定组件，使所述固定组件能够转动，并带动所述板材至另一打磨部件处，以二次打磨。
9.可选地，所述固定部件包括配置于所述安装柱的支撑板，配置于所述支撑板的限位板、前支撑座和第二弹簧杆。所述限位板和所述前支撑板之间形成有用以夹持板材的夹持槽。所述前支撑板可活动的配置于所述支撑板，所述第二弹簧杆用以驱动所述前支撑座向所述限位板靠拢。
10.可选地，所述固定部件还包括可滑动的配置于所述支撑板的内滑杆，以及配置于所述内滑杆一端的后支撑座。所述内滑杆可滑动的穿过所述支撑板。所述前支撑座配置于所述内滑杆另一端。
11.所述支撑板设置有位于所述前支撑板侧边的滑槽。所述固定部件还包括配置于所述滑槽的滑座和第一弹簧杆。所述限位板配置于所述滑座。所述第一弹簧杆用以驱动所述滑座靠近所述前支撑座。
12.所述固定部件还包括于配置于所述支撑板侧面的导线轮和配置于所述后支撑座的挂耳，以及绕过所述导线轮且连接于所述挂耳和所述滑座的牵引线。
13.所述后固定座远离所述支撑板时，能够通过所述内滑杆带动所述前支撑板远离所
述限位板，并能够通过所述牵引线带动所述滑座远离所述前支撑板。
14.可选地，所述壳体组件还包括用以支撑所述固定座的底座，以及配置于所述底座的顶箱和第一电机。所述第一电机用以驱动所述安装柱转动。所述顶箱用以罩住所述安装柱、所述固定部件，以及所述打磨组件。所述顶箱设置有正对着所述固定部件的进料口。
15.可选地，所述壳体组件还包括配置于所述底座的水箱，配置于所述顶箱或所述滑座的喷头，以及用以连通所述水箱和所述喷头的水泵。所述水箱通过导管和固定座下方的集液槽相连通。
16.可选地，所述固定组件还包括配置于所述后支撑座的活动座，配置于所述活动座的压力弹簧，以及配置于所述压力弹簧和所述活动座之间的压力传感器。
17.所述固定组件还包括可转动的配置于所述顶箱的螺杆，配置于所述螺杆的弹簧座，以及传动连接于所述螺杆的第二电机。所述压力弹簧配置于所述弹簧座。所述第二电机能够驱动所述螺杆转动，以通过所述压力弹簧带动所述后支撑座远离所述支撑板。
18.可选地，所述前支撑座设置有除尘孔。所述后支撑座设置有容腔。所述壳体设置有排尘口。
19.所述固定部件还包括配置于所述容腔的抽气泵，以及配置于所述抽气泵的除尘管。所述抽气泵的输入端与所述除尘孔相连通。所述除尘管自所述后支撑座侧面向外延伸且正对着所述排尘口。
20.可选地，所述打磨组件包括可滑动的配置于所述固定座的支杆和驱动电机，配置于所述支杆的轴套，以及可转动的配置于所述轴套的传动轴。所述打磨盘配置于所述传动轴。所述驱动电机用以驱动所述传动轴转动，并带动所述打磨盘转动。
21.所述打磨部件有两个，且对称设置。所述打磨盘包括分别配置于两个打磨部件上的一级打磨盘和二级打磨盘。
22.所述固定部件为多个，且圆周均匀分布在安装柱上
23.可选地，所述打磨部件还包括滑板、电机壳体和磨盘座。所述磨盘座配置于所述传动轴，用以固定所述打磨盘。所述滑板可滑动的配置于所述内固定座。所述驱动电机通过所述电机壳体固定在所述滑板上。
24.所述壳体组件还包括配置于所述固定座的电动推杆。所述电动推杆用以驱动所述滑板滑动。
25.第二方面，
26.本发明提供一种板材打磨装置的控制方法，用以控制如第一方面任一段所说的板材打磨装置对板材进行打磨，其包括以下步骤：
27.s1、固定组件固定板材，并使所述板材位于第一打磨工位。
28.s2、第一打磨部件驱动第一打磨盘转动，对所述板材进行第一次打磨。
29.s3、移动打磨部件，使其远离所述固定组件。
30.s4、转动安装柱，以移动板材至第二打磨工位。
31.s5、移动打磨部件，使其靠近固定组件。
32.s6、第二打磨部件驱动第二打磨盘转动，对板材进行第二次打磨。
33.s7、松开所述板材。
34.通过采用上述技术方案，本发明可以取得以下技术效果：
35.通过固定部件快速的固定板材，并带动板材在两个工位之间进行切换，从而快速的对板材进行更为精细的二次研磨。而不需要将板材在不同的机器上移动，或者更换打磨盘，大大提高了生产效率。并且双工位能够同时打磨，大大提高了生产效率。
附图说明
36.为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
37.图1是板材打磨装置的轴测图。
38.图2是板材打磨装置的半剖图。
39.图3是板材固定部件的正视图。
40.图4是板材固定部件的剖视图。
41.图中标记：1
‑
底座、2
‑
顶箱、3
‑
进料口、4
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打磨部件、5
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支杆、6
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驱动电机、7
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轴套、8
‑
传动轴、9
‑
磨盘座、10
‑
打磨盘、11
‑
固定部件、12
‑
弹簧座、13
‑ꢀ
第二电机、14
‑
压力弹簧、15
‑
螺杆、16
‑
安装柱、17
‑
第一电机、18
‑
固定座、19
‑ꢀ
导管、20
‑
水箱、21
‑
前支撑座、22
‑
内滑杆、23
‑
第二弹簧杆、24
‑
限位板、25
‑ꢀ
喷头、26
‑
滑座、27
‑
第一弹簧杆、28
‑
导线轮、29
‑
牵引线、30
‑
除尘管、31
‑
挂耳、32
‑
抽气泵、33
‑
压力传感器、34
‑
活动座、35
‑
后支撑座、36
‑
支撑板。
具体实施方式
42.为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
43.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
44.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
45.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连
接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
46.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
47.下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
48.实施例一、
49.由图1至图4所示，本发明提供了一种板材打磨装置，其包含壳体组件、固定组件和打磨组件。
50.壳体组件包括固定座18。固定组件包括可转动的配置于固定座18的安装柱 16，以及配置于安装柱16的固定部件11。打磨组件包括可滑动的配置于固定座 18的至少两个打磨部件4，以及分别配置于打磨部件4上的打磨盘10。
51.打磨部件4能够驱动打磨盘10转动，以打磨固定于固定部件11的板材。打磨部件4还能够滑动，以远离固定组件，使固定组件能够转动，并带动板材至另一打磨部件4处，以二次打磨。
52.具体地，通过固定部件11快速的固定板材，并带动板材在两个工位之间进行切换，从而快速的对板材进行更为精细的二次研磨。不需要将板材在不同的机器上移动，或者更换打磨盘10，大大提高了生产效率。并且双工位能够同时打磨，大大提高了生产效率。
53.可以理解的是，在本实施例中，打磨部件4有两个且对称设置。打磨盘10 包括分别配置于两个打磨部件4上的一级打磨盘和二级打磨盘。在其它实施例中，可以围绕安装柱16设置有多个，且只需要正对阵安装柱16就行，不需要对称设置。只要其能够靠近固定组件对板材进行打磨，且远离固定组件使得固定组件能够旋转即可，本发明对此不作具体限定，仅仅是数量上的变化均属于本发明的保护范围。
54.此外，如图2所示，在本实施例中，固定部件11的数量为两个，在其它实施例中，固定部件11的数量可以是多个，且圆周均匀分布在安装柱16上，使得固定组件能够同时夹持固定更多的板材。当打磨部件4只有两个的时候，一次只能打磨两片板材，而在打磨板材的同时，能够对处于打磨工位之外的固定部件11进行板材的装夹和取下。即，在打磨的同时能够进行取放板材，进一步提高了生产效率。
55.如图3和图4所示，在上述实施例的基础上，本发明一可选实施例中，固定部件11包括配置于安装柱16的支撑板36，配置于支撑板36的限位板24、前支撑座21和第二弹簧杆23。限位板24和前支撑板36之间形成有用以夹持板材的夹持槽。前支撑板36可活动的配置于支撑板36，第二弹簧杆23用以驱动前支撑座21向限位板24靠拢。
56.具体地，弹簧杆指的是，在导杆上套置有弹簧。第一弹簧杆27的导杆可滑动的配置在支撑板36上，一端部配置在前支撑座21上。当前支撑座21靠近支撑板36时，就会压缩弹簧。限位板24配置在前支撑座21的上方，当弹簧驱动前支撑板36远离支撑板36时候就会和
限位板24之间形成夹持结构。通过该结构能够快速的对板材进行装夹从而节省装夹的时间。
57.如图3和图4所示，在上述实施例的基础上，本发明一可选实施例中，固定部件11还包括可滑动的配置于支撑板36的内滑杆22，以及配置于内滑杆22 一端的后支撑座35。内滑杆22可滑动的穿过支撑板36。前支撑座21配置于内滑杆22另一端。
58.通过内滑杆22将前支撑板36和后支撑板36联动起来，在装夹时可以通过后支撑板36进行驱动，从而减少了固定部件11上朝向打磨组件一侧的零部件，减少旋转过程中发生碰撞的概率，而且防止打磨过程中产生的粉尘引导致的固定组件的零部件之间活动卡涩的问题。
59.如图3和图4所示，在上述实施例的基础上，本发明一可选实施例中，支撑板36设置有位于前支撑板36侧边的滑槽。固定部件11还包括配置于滑槽的滑座26和第一弹簧杆27。限位板24配置于滑座26。第一弹簧杆27用以驱动滑座26靠近前支撑座21。固定部件11还包括于配置于支撑板36侧面的导线轮 28和配置于后支撑座35的挂耳31，以及绕过导线轮28且连接于挂耳31和滑座26的牵引线29。
60.具体地，通过内滑杆22将前支撑板36和后支撑板36联动起来，通过滑座 26、第一弹簧杆27、导线轮28、挂耳31和牵引线29，将限位板24和后支撑板 36联动起来。后固定座18远离支撑板36时，不仅能够通过内滑杆22带动前支撑板36远离限位板24，还能够通过牵引线29带动滑座26远离前支撑板36。保证板材能够轻松的装夹。而不会因为装夹位过小而发生卡涩。
61.第二弹簧杆23的导杆可滑动的配置在滑槽端，且端部固定在滑座26上。当滑座26远离前支撑座21时能够压缩弹簧。通过设置滑槽，来使滑座26可滑动的配置在支撑板36上，属于本领域的常规技术手段，其具体结构不再赘述。
62.在本实施例中，支撑板36成矩形，除了靠近进料口3的一侧外，其余三侧均设置有滑座26，用来夹持板材。且每一侧均设置有两个滑槽，以保证板材能够更稳定的固定在固定部件11上。
63.如图1和图2所示，在上述实施例的基础上，本发明一可选实施例中，壳体组件还包括用以支撑固定座18的底座1，以及配置于底座1的顶箱2和第一电机17。第一电机17用以驱动安装柱16转动。顶箱2用以罩住安装柱16、固定部件11，以及打磨组件。顶箱2设置有正对着固定部件11的进料口3。
64.具体地，通过第一电机17来驱动安装柱16转动，不仅能够节省人力，还能够提高效率。使用顶箱2罩住安装柱16、固定部件11，以及打磨组件，能够有效的隔绝打磨过程中产生的噪音。
65.如图1和图2所示，在上述实施例的基础上，本发明一可选实施例中，壳体组件还包括配置于底座1的水箱20，配置于顶箱2或滑座26的喷头25，以及用以连通水箱20和喷头25的水泵。水箱20通过导管19和固定座18下方的集液槽相连通。
66.具体地，在底座1上设置集液槽，通过喷头25往顶箱2内部进行喷水，不仅能够有效的降低打磨过程中产生的粉尘，还能够对打磨盘10和板材进行降温，防止打磨过程中产生应力。具有很好的实际意义。优选地，喷头25正对着打磨工位喷水。
67.如图3和图4所示，在上述实施例的基础上，本发明一可选实施例中，固定组件还包
括配置于后支撑座35的活动座34，配置于活动座34的压力弹簧14，以及配置于压力弹簧14和活动座34之间的压力传感器33。固定组件还包括可转动的配置于顶箱2的螺杆15，配置于螺杆15的弹簧座12，以及传动连接于螺杆15的第二电机13。压力弹簧14配置于弹簧座12。
68.具体地，第二电机13能够驱动螺杆15转动，以通过压力弹簧14带动后支撑座35远离支撑板36。通过第二电机13来驱动固定部件11的夹紧和松开，大大节省了人力。且设置有压力传感器33，能够通过第二电机13控制弹簧座12 的具体高度，从而调节施加在前支撑座21的支撑力。打磨时打磨盘10抵接在板材的正面，前支撑座21抵接在打磨盘10的背面，通过第二电机13能够调节板材和打磨盘10之间的压力。
69.如图4所示，在上述实施例的基础上，本发明一可选实施例中，前支撑座 21设置有除尘孔。后支撑座35设置有容腔。壳体设置有排尘口。固定部件11 还包括配置于容腔的抽气泵32，以及配置于抽气泵32的除尘管30。抽气泵32 的输入端与除尘孔相连通。除尘管30自后支撑座35侧面向外延伸且正对着排尘口。
70.具体地，通过抽气泵32，能够将打磨产生的粉尘吸到预定位置进行收集，防止打磨过程中粉尘乱飞，对保持打磨环境的整洁具有很好的实际意义。
71.如图2所示，在上述实施例的基础上，本发明一可选实施例中，打磨组件包括可滑动的配置于固定座18的支杆5和驱动电机6，配置于支杆5的轴套7，以及可转动的配置于轴套7的传动轴8。打磨盘10配置于传动轴8。驱动电机6 用以驱动传动轴8转动，并带动打磨盘10转动。
72.具体地，通过支杆5、轴套7，传动轴8来传动连接打磨盘10和驱动电机6，能够将打磨盘10的角度固定成倾斜设置的。同样的固定部件11和打磨盘10设置成平行的倾斜设置。能够更方便的取放板材。此外，电机还能够通过电机壳包起来，防止打磨产生的粉尘直接接触电机，保证驱动电机6的寿命。
73.如图2所示，在上述实施例的基础上，本发明一可选实施例中，打磨部件4 还包括滑板、电机壳体和磨盘座9。磨盘座9配置于传动轴8，用以固定打磨盘 10。滑板可滑动的配置于内固定座18。驱动电机6通过电机壳体固定在滑板上。壳体组件还包括配置于固定座18的电动推杆。电动推杆用以驱动滑板滑动。
74.具体地，支杆5可以直接滑动的配置在固定座18上，也可以固定在滑板上通过滑板相对固定座18滑动。通过滑板，打磨部件4能够在固定座18上滑动，从而调节打磨盘10和板材之间的距离。当固定组件要旋转时，让打磨盘10远离板材，避免旋转过程中发生碰撞。
75.在本实施例中，打磨盘10通过磨盘座9固定在传动轴8上，大大方便了打磨盘10的更换，在其它实施例中，打磨盘10也可以直接固定在传动轴8上，本发明对此不作具体限定。
76.实施例二、
77.本发明提供一种板材打磨装置的控制方法，用以控制如第一方面任一段所说的板材打磨装置对板材进行打磨，其包括以下步骤：
78.s1、固定组件固定板材，并使板材位于第一打磨工位。
79.s2、第一打磨部件驱动第一打磨盘转动，对板材进行第一次打磨。
80.s3、移动打磨部件，使其远离固定组件。
81.s4、转动安装柱，以移动板材至第二打磨工位。
82.s5、移动打磨部件，使其靠近固定组件。
83.s6、第二打磨部件驱动第二打磨盘转动，对板材进行第二次打磨。
84.s7、松开板材。
85.具体地，在固定板材时，第二电机通过螺杆驱动弹簧座远离支撑板。弹簧座通过压力弹簧带动后支撑板、内滑杆、前支撑板向后移动，并且后支撑板通过牵引线带动滑座往外移动，从而形成用来容纳板材的空间。
86.将板材放入该空间后，第二电机反向运转，使固定部件夹紧板材。通过第一弹簧杆和第二弹簧杆，能够抵消打磨过程中板材发生的振动，从而保证打磨的质量，打磨过程中，板材不会发生破裂。
87.通过第一打磨部件驱动一级打磨盘转动，以对板材进行第一次打磨。一级打磨盘为粗打磨。
88.第一次打磨完成后通过电动推杆驱动滑板远离固定组件，然后通过第一电机驱动固定组件旋转，将板材移动到第二打磨工位。第二打磨工位即为第二打磨盘的位置。
89.板材移动到位后，通过电动推杆驱动第二打磨部件靠近固定部件，使得二级打磨盘抵接在板材上。
90.然后，第二打磨部件驱动二级打磨盘转动，对板材进行二次打磨。二级打磨盘为精细研磨。
91.打磨完成后即可取出板材。或者将板材旋转到其它位置再取出板材。
92.通过固定部件快速的固定板材，并带动板材在两个工位之间进行切换，从而快速的对板材进行更为精细的二次研磨。而不需要将板材在不同的机器上移动，或者更换打磨盘，大大提高了生产效率。并且双工位能够同时打磨，大大提高了生产效率。
93.以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。