一种带有大斜度顶出机构的模架的制作方法

1.本实用新型涉及模架技术领域，更具体的说，本实用新型涉及一种带有大斜度顶出机构的模架。


背景技术：

2.模架即模具的支撑，比如压铸机上将模具各部分按一定规律和位置加以组合和固定，并使模具能安装到压铸机上工作的部分就叫模架。
3.现有模架的推出机构大多针对工件本身，且大多仅针对一个方向进行推动，推动过程不够稳定，尤其在倾斜方向进行推动时，工件运动的过程中不够稳定很容易复位回到模腔内，导致推料失败率高。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是：在倾斜方向进行推动时，工件运动的过程中不够稳定很容易复位回到模腔内，导致推料失败率高，针对现有技术存在的问题，提供了一种带有大斜度顶出机构的模架。
5.本实用新型的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：一种带有大斜度顶出机构的模架，包括下模、模座和上模，所述下模、模座以及上模之间由下往上依次组装；
6.所述模座前壁开设有主槽，且主槽内底壁开设有一体的衔接槽，所述主槽内部设置有顶出机构，所述顶出机构包括顶出件、衔接块、侧向顶出轴、牵引主弹簧和抬杆以及牵引副弹簧，所述衔接块固定于顶出件底部，且顶出件安装于主槽中，所述衔接块卡接于衔接槽，且顶出件内部中心开设有贯通出顶出件后壁的插口，所述侧向顶出轴右后往前插接于插口内，且牵引主弹簧固定于侧向顶出轴前壁与插口内壁之间，所述顶出件内部且位于插口左右两侧均开设有贯通出顶出件顶壁的插槽，且抬杆由上往下插接于插槽内，所述牵引副弹簧固定于抬杆底壁于插槽内底壁之间。
7.进一步的优选方案：所述模座内部开设有模腔，且模腔内底壁前后两端均开设有预留底槽，所述模座后壁开设有副槽，且副槽前壁开设有与后端所述预留底槽相连的预留侧槽。
8.进一步的优选方案：所述预留侧槽内部衔接有l形状的卡板，且预留底槽内部均衔接有抬升板，所述卡板与后端所述抬升板固定连接，且抬升板底部与预留底槽内底壁之间均固定有减震副弹簧，所述卡板内壁与预留侧槽顶壁之间固定有减震主弹簧，通过抬升板可在加工件的底部进行抬料。
9.进一步的优选方案：所述主槽底部呈后高前低的倾斜状，且侧向顶出轴呈倾斜状并与主槽底部的倾斜幅度相符，所述侧向顶出轴后端延伸至模腔内，且侧向顶出轴后端固定有与加工件衔接的侧块，通过侧向顶出轴可在加工件的前端对其顶出。
10.进一步的优选方案：所述抬杆呈倾斜状，且抬杆顶部与上模底部相接触。
11.进一步的优选方案：所述插口与插槽内壁两侧均开设有限位滑道，且侧向顶出轴
以及抬杆外壁两侧均固定有限位滑块，所述限位滑块位于限位滑道中且与其滑动连接，通过滑块以及滑道起到稳定效果。
12.本实用新型的有益效果：
13.1、上模合模于模座，上模向模座方向移动，上模下移到一定位置后底部接触到抬杆顶部，上模将抬杆往下抵，使抬杆插入插槽中，抬杆外壁的限位块沿插槽内壁的限位道移动，保持抬杆运动的稳定，且通过两根抬杆可对上模起到充分减震效果，避免上模冲击到模座上而影响到使用寿命；
14.2、上模通过抬杆缓慢下压加工件，加工件挤压抬升板以及侧向顶出轴，侧向顶出轴深入插口内，抬升板衔接入预留底槽中，而卡板衔接入预留侧槽中，减震副弹簧以及减震主弹簧间接对加工件进行缓冲减震，稳定加工件的下移，避免加工件与模腔产生撞击；
15.3、加工完毕后上模上移，抬升板以及卡板受减震主弹簧以及减震副弹簧的影响而上移，将加工件抬起，加工件即可上移，并且侧向顶出轴外端失去低压力，通过牵引主弹簧将侧向顶出轴向外顶出，侧向顶出轴可辅助顶起加工件，在加工件的多个位置对其进行抬升以及承托下移，尤其通过侧向顶出轴在加工件的前壁进行倾斜向的顶出，大大提高加工件抬升的稳定性，推料效果良好。
附图说明
16.图1为本实用新型的整体结构示意图；
17.图2为本实用新型的下模、模座与上模结构拆分示意图；
18.图3为本实用新型的a处局部放大结构示意图；
19.图4为本实用新型的预留侧槽与卡板结构安装示意图；
20.图5为本实用新型的卡板结构示意图；
21.图6为本实用新型的顶出件结构示意图；
22.图7为本实用新型的顶出件结构侧面内部示意图；
23.图8为本实用新型的顶出件结构主视内部示意图。
24.图1-图8中：下模1、模座2、模腔201、预留底槽202、主槽3、衔接槽301、副槽4、预留侧槽401、卡板5、抬升板501、减震主弹簧6、减震副弹簧7、顶出件8、衔接块801、插口9、侧向顶出轴901、侧块902、牵引主弹簧903、插槽10、抬杆11、牵引副弹簧1101、上模12。
具体实施方式
25.请参阅图1-图8，一种带有大斜度顶出机构的模架，包括下模1、模座2和上模12，所述下模1、模座2以及上模12之间由下往上依次组装；
26.具体的，初始状态下模1座与下模1组装，上模12悬空于模座2上方；
27.所述模座2前壁开设有主槽3，且主槽3内底壁开设有一体的衔接槽301，所述主槽3内部设置有顶出机构，所述顶出机构包括顶出件8、衔接块801、侧向顶出轴901、牵引主弹簧903和抬杆11以及牵引副弹簧1101，所述衔接块801固定于顶出件8底部，且顶出件8安装于主槽3中，所述衔接块801卡接于衔接槽301，且顶出件8内部中心开设有贯通出顶出件8后壁的插口9，所述侧向顶出轴901右后往前插接于插口9内，且牵引主弹簧903固定于侧向顶出轴901前壁与插口9内壁之间，所述顶出件8内部且位于插口9左右两侧均开设有贯通出顶出
件8顶壁的插槽10，且抬杆11由上往下插接于插槽10内，所述牵引副弹簧1101固定于抬杆11底壁于插槽10内底壁之间；
28.所述模座2内部开设有模腔201；所述侧向顶出轴901后端延伸至模腔201内，且侧向顶出轴901后端固定有与加工件衔接的侧块902；
29.进一步的，将顶出件8拿起置于主槽3中，且调节衔接块801与衔接槽301卡接，当前牵引主弹簧903将侧向顶出轴901向模腔201方向顶出，且牵引副弹簧1101将抬杆11往上顶出；
30.具体的，将加工件置于模腔201内，加工件前壁开设有尺寸大于侧块902的凹口，放置加工件时，先将加工件的前端往下倾斜放入模腔201中，使加工件的凹口与侧块902衔接，然后调节加工件前移，使加工件后端进入模腔201，而侧向顶出轴901被加工件压迫后缩入插口9内，牵引主弹簧903则被压缩，且侧向顶出轴901外端的限位块与插口9内侧的限位道滑动，保持侧向顶出轴901移动时的稳定，当前侧向顶出轴901插入插口9的深度为0.6cm-1cm；
31.所述模腔201内底壁前后两端均开设有预留底槽202，所述模座2后壁开设有副槽4，且副槽4前壁开设有与后端所述预留底槽202相连的预留侧槽401；所述预留侧槽401内部衔接有l形状的卡板5，且预留底槽202内部均衔接有抬升板501，所述卡板5与后端所述抬升板501固定连接，且抬升板501底部与预留底槽202内底壁之间均固定有减震副弹簧7，所述卡板5内壁与预留侧槽401顶壁之间固定有减震主弹簧6；
32.进一步的，加工件进入模腔201后，两块抬升板501分别铺垫于加工件底部的前后两端，且通过减震副弹簧7将抬升板501往上顶起，抬升板501可将加工件往上抵，并且减震主弹簧6将卡板5往上抵，进一步提高抬升板501的抬升力度；
33.所述抬杆11呈倾斜状，且抬杆11顶部与上模12底部相接触；
34.所述插口9与插槽10内壁两侧均开设有限位滑道，且侧向顶出轴901以及抬杆11外壁两侧均固定有限位滑块，所述限位滑块位于限位滑道中且与其滑动连接；
35.当前加工件顶部凸出于模腔201，可操控上模12合模于模座2，上模12向模座2方向移动，上模12下移到一定位置后底部接触到抬杆11顶部，且随着上模12持续下移，上模12会将抬杆11往下抵，使抬杆11插入插槽10中，抬杆11外壁的限位块沿插槽10内壁的限位道移动，保持抬杆11运动的稳定，且通过两根抬杆11可对上模12起到充分减震效果，避免上模12冲击到模座2上而影响到使用寿命；
36.上模12通过抬杆11缓慢下压加工件，加工件会渐渐移入模腔201内，且加工件挤压抬升板501以及侧向顶出轴901，侧向顶出轴901深入插口9内，抬升板501衔接入预留底槽202中，而卡板5衔接入预留侧槽401中，减震副弹簧7以及减震主弹簧6间接对加工件进行缓冲减震，稳定加工件的下移，避免加工件与模腔201产生撞击；
37.所述主槽3底部呈后高前低的倾斜状，且侧向顶出轴901呈倾斜状并与主槽3底部的倾斜幅度相符；
38.抬升板501衔接入预留底槽202，卡板5衔接入预留侧槽401后，加工件进入模腔201，通过上模12以及模座2可对加工件进行加工，加工完毕后上模12上移，同时牵引副弹簧1101带动抬杆11上移复位，抬杆11将上模12往上抬，并且此时加工件顶部失去低压力，抬升板501以及卡板5受减震主弹簧6以及减震副弹簧7的影响而上移，将加工件抬起，加工件即
可上移，并且侧向顶出轴901外端失去低压力，通过牵引主弹簧903将侧向顶出轴901向外顶出，侧向顶出轴901可辅助顶起加工件，在加工件的多个位置对其进行抬升以及承托下移，尤其通过侧向顶出轴901在加工件的前壁进行倾斜向的顶出，大大提高加工件抬升的稳定性，推料效果良好。