一种内孔珩磨器

1.本实用新型涉及机床技术领域，具体涉及一种内孔珩磨器。


背景技术：

2.零件的钻孔和打磨，需要先用车床加工完内孔后，拆卸零件，将零件放到磨床上，进行对零件的打磨，这样会导致操作流程复杂，费时费力，效率低，加工周期长。


技术实现要素：

3.针对现有技术中的上述不足，本实用新型提供了一种内孔珩磨器，其目的是解决采用车床和磨床对零件要分开钻孔和打磨，导致操作流程复杂，费时费力，效率低，加工周期长的问题。
4.为了实现上述发明目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.提供一种内孔珩磨器，其包括珩磨头和用于驱动珩磨头转动的驱动装置，驱动装置安装在车床刀架上；
6.珩磨头包括依次同轴设置的第一圆柱段、圆台段和第二圆柱段，圆台段的较小端与第一圆柱段连接，圆台段的较小端直径与第一圆柱段的直径相等；圆台段的较大端与第二圆柱段连接，且圆台段的较大端直径大于第二圆柱段的直径。
7.进一步，第一圆柱段的直径大于第二圆柱段的直径。
8.进一步，珩磨头设置有同轴方向的通道。
9.进一步，驱动装置包括安装板，安装板固定在车床刀架上，安装板上安装有电机，电机的轴端通过联轴器与传动轴的一端连接，另一端固定在珩磨头的通道内。
10.进一步，安装板上设置有用于电机轴端贯穿的水平通孔。
11.进一步，驱动装置上设置有保护筒，传动轴上设置有轴承，保护筒安装在轴承上，且保护筒的一侧固定在安装板上，另一侧与珩磨头抵接。
12.进一步，轴承的数量为两个。
13.进一步，保护筒靠近珩磨头一端内安装有环形的防护罩，防护罩的内圈与传动轴抵接。
14.进一步，电机为无极变速的电机。
15.本实用新型的有益效果为：本方案是对普通的磨削方式进行更改，本珩磨器完全避免了传统模式的复杂流程，在普通车床加工完内孔后，不需要拆卸零件，只需卸下刀具将珩磨器安装在刀架上即可进行珩磨，零件与珩磨器发生相对运动，表面粗糙度更低，效率更高；同时解决了二次装夹零件产生新误差的问题，也就是说减少工件装夹次数，从而可一次加工完成车孔-拆卸-珩磨这一复杂的传统流程，缩短加工时间，节约了成本。
16.除了上面所描述的本实用新型解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本实用新型提供所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方
式中作出进一步详细的说明。
附图说明
17.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
18.图1为本实用新型中一种内孔珩磨器的结构示意图。
19.图2为传统垳磨头的表面粗糙度和温度与进给量的曲线图。
20.图3为本垳磨头的表面粗糙度和温度与进给量的曲线图。
21.其中：1、第一圆柱段；2、圆台段；3、第二圆柱段；4、防尘罩；5、轴承； 6、保护筒；7、传动轴；8、联轴器；9、安装板；10、电机。
具体实施方式
22.为了使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本实用新型保护的范围。
23.请参考图1，本实用新型提供一种内孔珩磨器，其包括珩磨头和用于驱动珩磨头转动的驱动装置，驱动装置安装在车床刀架上；珩磨头包括依次同轴设置的第一圆柱段1、圆台段2和第二圆柱段3，圆台段2的较小端与第一圆柱段1 连接，圆台段2的较小端直径与第一圆柱段1的直径相等；圆台段2的较大端与第二圆柱段3连接，且圆台段2的较大端直径大于第二圆柱段3的直径。第一圆柱段1的直径大于第二圆柱段3的直径。
24.珩磨头设置有同轴方向的通道，驱动装置包括安装板9，安装板9固定在车床刀架上，安装板9上设置有用于电机10轴端贯穿的水平通孔，电机10通过螺栓连接安装板9上，电机10的轴端通过联轴器8与传动轴7的一端连接，另一端通过键连接固定在珩磨头的通道内。
25.驱动装置上设置有保护筒6，传动轴7上设置有轴承5，保护筒6安装在轴承5上，且保护筒6的一侧固定在安装板9上，另一侧与珩磨头抵接，轴承5 的数量为两个。
26.具体的，保护筒6靠近珩磨头一端内安装有环形的防护罩，防护罩的内圈与传动轴7抵接，设置的防护罩避免杂质进入到保护筒6内；设置的轴承5可以在传动轴7转动时，保护筒6不转动，同时使得传动轴7与保护筒6同轴；保护筒6可以胶粘或螺栓连接在安装板9上。
27.本方案是对普通的磨削方式进行更改，本珩磨器完全避免了传统模式的复杂流程，在普通车床加工完内孔后，不需要拆卸零件，只需卸下刀具将珩磨器安装在刀架上即可进行珩磨，零件与珩磨器发生相对运动，表面粗糙度更低，效率更高；同时解决了二次装夹零件产生新误差的问题，也就是说减少工件装夹次数，从而可一次加工完成车孔-拆卸-珩磨这一复杂的传统流程，缩短加工时间，节约了成本。
28.需要说明的是，安装板9的安装结构与车床刀具的安装结构相同，这样在拆卸刀具后，可以将本珩磨器快速安装在车床刀架上。电机10与传动轴通过联轴器连接，为现有技术。
29.通过电机10的轴端带动传动轴7转动，传动轴7带动珩磨头转动，转动的珩磨头在工件的内孔中前后移动进行加工，同时车床主轴也带动工件反向转动，这样使珩磨头与工件相对转动，从而使本装置加工零件的表面粗糙度值低于普通磨床加工出的表面粗糙度值；同时还避免了零件与现有砂轮接触热量过大造成的零件表面烧伤现象，进而间接的有效增长了车床刀具的寿命。
30.电机10采用无极变速的电机10，使零件加工表面质量较好。
31.传统的磨头是平面磨头，只能加工直内孔表面，对内孔有锥度及槽无法加工，如需在零件的内部磨出特定形状的纹路，需要将传统的磨头安装出一定的角度，安装出角度的同时，无法加工到深孔工件的内部，因为会发生干涉；而本装置的圆台段2的较大直径端与其外壁之间形成0-90
°
的夹角，安装时，只需找正珩磨头，即可加工出想要的形状纹路，且不会让工件的内壁与珩磨头的传动轴7发生干涉，从而使珩磨头在加工零件时，增强了零件加工时的安全性；同时也降低了加工者的操作难度。
32.参考图2和图3，传统珩磨头与本珩磨头，对同一材质零件(高温钛合金) 进行珩磨，在相同条件下(相同条件为：转速2200r/min，切削速度100m/min，进给量0.08-0.15mm/min，背吃刀量0.01mm(max))，本珩磨头与传统珩磨头相比，所产生的温度更低，能达到的表面粗糙度也更小；从而使本珩磨头在加工效率和产品合格率上是传统珩磨头的0.8-1.2倍。
33.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。