一种金属型模具滑块二次转向抽芯机构的制作方法

1.本实用新型属于模具抽芯技术领域，具体涉及一种金属型模具滑块二次转向抽芯机构。


背景技术：

2.传统的金属型模具一般采用单滑块一次抽芯机构，内孔包紧力很大，难以脱模。工艺相对落后，脱模时产品易变形、拉裂。在金属型模具中，有的成品开模方向存在倒扣，通常会用到滑块上走斜顶结构，但是如果在斜顶脱模方向角度较大，常规斜顶或滑块结构不能解决斜度较大倒扣，并且解决在斜顶角度较大情况下，常规斜顶10度左右且占用空间大。常用滑块结构不能实现不利于生产，降低了模具的使用寿命。此外常规抽芯往往需要滑块和油缸的配合，但是很多模具的抱紧力较大，抽芯距离长，特别是开模的一瞬间，滑块的包紧力更大，导致难以完成开模。如果强行开模，滑块、滑块座和油缸都可能受到损坏，既影响生产效率，又导致该模具的使用寿命较短。出现油缸无法正常运动，甚至卡死的情况，导致整套模具无法正常生产，严重的会损坏产品，综上所述，设计了一种金属型模具滑块二次转向抽芯机构，完美解决上述问题。


技术实现要素：

3.本实用新型克服了现有技术的不足，提出一种金属型模具滑块二次转向抽芯机构；解决产品结构卡扣滑块出模存在倒扣情况下，当位置空间有限，并且斜顶角度较大时，脱模出倒扣的问题。
4.为了达到上述目的，本实用新型是通过如下技术方案实现的。
5.一种金属型模具滑块二次转向抽芯机构，包括底板，底板上端面两端分别设置有定模以及支撑架，定模与支撑架之间滑动连接有动模，动模内部滑动连接有动模铁芯，定模内部固定设置有定模铁芯，动模固定于动模固定架上，支撑架上固定设置有油缸，油缸的伸缩杆端部通过动模铁芯移动件与动模铁芯相连接，支撑架靠近定模的一端通过固定杆固定设置有竖直的固定板，动模固定架远离定模的一端设置有竖直的顶板，顶板上设置有水平的顶杆插接于动模以及动模固定架上的顶杆过孔内部，油缸的伸缩杆依次穿过固定板、顶板中心处的过孔，动模的一侧设置有斜槽，斜槽内部滑动连接有三角形的滑块座，滑块座与斜槽配合的端面处设置有燕尾槽，动模内部插接有内滑动块，固定在内滑动块外端的燕尾块滑动连接于滑块座的燕尾槽内，滑块座与动模固定架的端面相滑动连接，滑块座的外侧端面与斜导滑块相滑动连接，斜导滑块固定在定模上。
6.进一步的，所述支撑架与定模之间固定设置有两根水平的导杆，两根导杆分别与支撑架以及定模保持垂直，动模固定架的左右两端设置有水平的导向孔，两根导杆分别插接于两个导向孔内，动模固定架沿着导杆的轴线在定模与支撑架之间滑动连接。
7.进一步的，所述动模铁芯为阶梯状的圆柱体结构，靠近定模的一端为大直径段，远离定模的一端为小直径段，小直径段的端面上设置有内螺纹孔；动模铁芯连接件为两段式
的阶梯轴结构，小直径段螺接于动模铁芯的内螺纹孔内部，大直径段的端面与定模的小直径段端面相接触；动模铁芯连接件的大直径段外径大于定模的小直径段外径。
8.进一步的，所述动模固定架内部设置有相互贯通的移动孔，移动孔由两段不同直径的孔组成，分别为限位孔与通过孔，靠近定模一端、直径较大的为限位孔，远离定模一端、直径较小的为通过孔；动模铁芯的大直径段位于动模固定架的限位孔内部，动模铁芯的小直径段位于动模固定架的通过孔内部；动模铁芯的大直径段以及动模铁芯连接件的大直径段外径均大于动模固定架的通过孔内径。
9.进一步的，动模铁芯的大直径段长度小于动模固定架的限位孔长度；动模铁芯的小直径段长度大于动模固定架的通过孔长度。
10.进一步的，所述顶板靠近动模的一端端面上固定设置有两根水平的连接杆，连接杆远离顶板的一端端部固定设置有一个防脱柱，防脱柱与连接杆同轴设置并且防脱柱的外径大于连接杆的外径；动模固定架以及动模上对应设置有两个连接杆过孔，连接杆过孔与动模和定模的分型面相连通，两个连接杆分别插接于两个连接杆过孔中；连接杆过孔在动模与定模的分型面处设置有一个防脱柱槽，防脱柱槽的内径大于防脱柱的外径，防脱柱槽的深度与防脱柱的长度相等，防脱柱位于所述防脱柱槽内部。
11.进一步的，动模铁芯在与定模铁芯相对接的一端设置有凹槽，定模铁芯在与定模铁芯相对接的一端设置有凸起，定模铁芯的凸起插接于动模铁芯的凹槽内。
12.进一步的，斜槽与动模的前后端面相连通，斜槽靠近定模的一端相比于斜槽靠近动模固定架的一端更靠外；滑块座的水平截面为三角形结构，滑块座沿着斜槽的延伸方向在斜槽内滑动。
13.进一步的，动槽在斜槽与型腔内部之间设置有一个滑块过孔，滑块过孔的轴线与斜槽底面之间的角度为95
°
；滑块过孔内部插接有一个内滑块，内滑块是内孔型芯，整体为圆柱状结构，其内端伸入动模与定模的型腔内部，其外端固定设置有一个燕尾块，燕尾块与斜槽相平行；滑块座与斜槽相插接的一端端面上设置有一个水平的燕尾槽，内滑块上的燕尾块在滑块座上的燕尾槽内滑动连接。
14.更进一步的，滑块座外侧的端面上设置有一个水平的燕尾槽，通过燕尾槽滑动连接有斜导滑块，斜导滑块上水平的燕尾块与滑块座的燕尾槽相滑动连接，斜导滑块靠近定模的一端端面上固定设置有一根连杆，连杆远离斜导滑块的一端与定模固定架相固定连接。连杆与导杆相平行。
15.本实用新型相对于现有技术所产生的有益效果为：新型的脱模顺畅，不会产生变形和拉裂现象，产品合格率明显提高20％，效率提高20% ，生产成本明显降低。
附图说明
16.下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明：
17.图1是本实用新型整体的立体示意图一；
18.图2是本实用新型整体的立体示意图二；
19.图3是本实用新型整体的俯视图；
20.图4是本实用新型整体的正视图；
21.图5是图3中的a-a剖视图；
22.图6是图3中的b-b剖视图；
23.图7是图3中的c-c剖视图；
24.图8是图4中的d-d剖视图；
25.图9是定模与动模的连接立体示意图；
26.图10是定模与动模的连接俯视图；
27.图11是定模与动模的连接正视图；
28.图12是图10中的f-f剖视图；
29.图13是图11中的e-e剖视图；
30.图14是动模铁芯与动模铁芯移动件的连接剖视图；
31.图15是动模的立体示意图；
32.图16是定模的立体示意图；
33.其中，1为底板、2为定模、3为定模固定架、4为支撑架、5为动模、6为动模固定架、7为导杆、8为油缸、9为固定板、10为顶板、11为滑块座、12为斜导滑块、13为动模铁芯、14为动模铁芯移动件、15为定模铁芯、16为限位孔、17为通过孔、18为顶杆、19为连接杆、20为防脱柱、21为内滑块、22为型腔、23为顶杆过孔、24为防脱柱槽、25为浇注道、26为浇注口。
具体实施方式
34.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，结合实施例和附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。下面结合实施例及附图详细说明本实用新型的技术方案，但保护范围不被此限制。
35.如图1—16所示，本实用新型提供了一种金属型模具滑块二次转向抽芯机构，包括水平设置的底板1，所述底板1上设置有竖直设置的定模2、动模5。所述定模2固定设置于底板1上端面沿着长度方向的一端，底板1上端面沿着长度方向的另一端固定设置有竖直的支撑架4，支撑架4与定模2分别位于底板1上端面的两端，动模5设置于定模2与支撑架4之间。
36.所述支撑架4与定模2之间固定设置有两根水平的导杆7，两根导杆7分别固定设置于支撑架4以及定模2的两端并且相互平行，两根导杆7分别与支撑架4以及定模2保持垂直。
37.所述定模2通过定模固定架3固定设置于底板1的上端面一端，定模2与定模固定架3固定连接，定模2位于定模固定架3靠近动模5的一端。
38.所述动模5固定在竖直的动模固定架6上，动模固定架6位于动模5远离定模2的一端。所述动模固定架6的左右两端设置有水平的导向孔，两根导杆7分别插接于两个导向孔内，动模固定架6沿着导杆7的轴线在定模2与支撑架4之间滑动连接。
39.当动模5滑动到与定模2相接触时，动模5与定模2相合拢，可以将坯料注入到动模5与定模2之间的模具型腔22内进行浇注成型；然后动模5向着远离定模2的方向运动时，定模2与动模5相互分开，可以将型腔22模具内已经成型的铸件取出。
40.所述动模固定架6内插接有水平的动模铁芯13，动模铁芯13的后端设置有动模铁芯移动件14，所述动模铁芯移动件14可以带动动模铁芯13沿着导杆7的方向在动模固定架6内部滑动连接。
41.所述动模铁芯13为阶梯状的圆柱体结构，靠近定模2的一端为大直径段，远离定模
2的一端为小直径段，小直径段的端面上设置有内螺纹孔。动模铁芯13连接件为两段式的阶梯轴结构，小直径段螺接于动模铁芯13的内螺纹孔内部，大直径段的端面与定模2的小直径段端面相接触。动模铁芯13连接件的大直径段外径大于定模2的小直径段外径。
42.所述动模固定架6内部设置有相互贯通的移动孔，移动孔的轴线与导杆7的轴线相平行。移动孔由两段不同直径的孔组成，分别为限位孔16与通过孔17，靠近定模2一端、直径较大的为限位孔16，远离定模2一端、直径较小的为通过孔17。动模铁芯13的大直径段位于动模固定架6的限位孔16内部，动模铁芯13的小直径段位于动模固定架6的通过孔17内部。动模铁芯13的大直径段以及动模铁芯13连接件的大直径段外径均大于动模固定架6的通过孔17内径，这样可以防止动模铁芯13的大直径段从动模固定架6中脱出。
43.动模铁芯13的大直径段长度小于动模固定架6的限位孔16长度；动模铁芯13的小直径段长度大于动模固定架6的通过孔17长度。
44.所述动模5上设置有一个过孔，过孔与动模固定架6的限位孔16相对应，并且过孔的内径与动模固定架6的限位孔16内径相等，动模铁芯13的大直径段伸入动模5的过孔内部，并最终伸入定模2与动模5的型腔22内部。
45.所述支撑架4远离定模2的一端端面上固定设置有一个水平的油缸8，油缸8的伸缩杆一端水平朝向定模2一端，并且油缸8的伸缩杆端部与动模铁芯移动件14远离动模铁芯13的一端相固定连接。油缸8通过伸缩来带动动模铁芯13实现水平的往复移动。
46.所述支撑架4靠近定模2的一端端面上通过三根水平的固定杆固定设置有一个竖直的固定板9，固定板9的中心处设置有一个前后贯通的过孔，油缸8的伸缩杆穿过固定板9上的过孔。
47.所述固定板9与动模5之间设置有一个竖直的顶板10，顶板10中心处设置有一个前后贯通的过孔，油缸8的伸缩杆穿过顶板10上的过孔。
48.固定板9以及顶板10中心处的过孔内径大于动模铁芯13连接件的大直径段外径。
49.所述顶板10靠近动模5的一端端面上固定设置有四根水平的顶杆18，所述动模固定架6以及动模5上对应设置有四个顶杆过孔23，顶杆过孔23与动模5的型腔22内壁相连通，四根顶杆18分别插接于四个顶杆过孔23中。
50.所述顶板10靠近动模5的一端端面上固定设置有两根水平的连接杆19，连接杆19远离顶板10的一端端部固定设置有一个防脱柱20，防脱柱20与连接杆19同轴设置并且防脱柱20的外径大于连接杆19的外径。动模固定架6以及动模5上对应设置有两个连接杆19过孔，连接杆19过孔与动模5和定模2的分型面相连通，两个连接杆19分别插接于两个连接杆19过孔中。连接杆19过孔在动模5与定模2的分型面处设置有一个防脱柱槽24，防脱柱槽24的内径大于防脱柱20的外径，防脱柱槽24的深度与防脱柱20的长度相等，防脱柱20位于所述防脱柱槽24内部。
51.所述定模2与定模固定架3内均设置有前后贯通的过孔，定模铁芯15从定模固定架3的外侧依次插入定模固定架3以及定模2中的过孔内，最后伸入定模2与动模5之间的型腔22内部。
52.动模铁芯13在与定模铁芯15相对接的一端设置有凹槽，定模铁芯15在与定模铁芯15相对接的一端设置有凸起，定模铁芯15的凸起插接于动模铁芯13的凹槽内。
53.所述动模5的一侧端面上设置有一个水平的斜槽，斜槽与动模5的前后端面相连
通，斜槽靠近定模2的一端相比于斜槽靠近动模固定架6的一端更靠外。所述斜槽内插接有一个滑块座11，滑块座11的水平截面为三角形结构，滑块座11可以沿着斜槽的延伸方向在斜槽内滑动。
54.动槽在斜槽与型腔22内部之间设置有一个滑块过孔，滑块过孔的轴线与斜槽底面之间的角度为95
°
。滑块过孔内部插接有一个内滑块21，内滑块21是内孔型芯，整体为圆柱状结构，其内端伸入动模5与定模2的型腔22内部，其外端固定设置有一个燕尾块，燕尾块与斜槽相平行。
55.滑块座11与斜槽相插接的一端端面上设置有一个水平的燕尾槽，内滑块21上的燕尾块在滑块座11上的燕尾槽内滑动连接。
56.滑块座11在与动模固定架6相接触的一端端面上设置有一个水平的燕尾块，动模固定架6与滑动座相对接的端面上设置有水平的燕尾槽，滑块座11上的燕尾块在动模固定架6上的燕尾槽内滑动连接。
57.滑块座11剩余一个外侧的端面上设置有一个水平的燕尾槽，通过燕尾槽滑动连接有斜导滑块12，斜导滑块12上水平的燕尾块与滑块座11的燕尾槽相滑动连接，斜导滑块12靠近定模2的一端端面上固定设置有一根连杆，连杆远离斜导滑块12的一端与定模固定架3相固定连接。连杆与导杆7相平行。
58.滑块座11与斜导滑块接触斜角，一般可在10
°
～30
°
之间选取，本机构采用25
°
，相对摩擦阻力较小。
59.斜导滑块12没有作为动力源推动滑块座11运动，采用与定模2固定，反作用滑块座11运动，节省了一套油缸装置。斜导滑块12不仅起到抽芯的作用，也达到楔紧的目的，可设计在模具外侧，较斜导柱结构节省空间。
60.定模2与动模5之间的分型面上端设置有两个浇注道25，两个浇注道25与型腔22内部相连通，两个浇注道25在定模2以及动模5的上端分别设置有一个浇注口26，通过浇注口26以及浇注道25向定模2与动模5之间的型腔22内部进行浇注成型。
61.本实用新型的工作原理为：
62.当需要进行浇注时，油缸8处于伸出状态，动模5与定模2相接触，定模铁芯15的凸起位于动模铁芯13的凹槽内部，内滑块21伸入型腔22内部，这样就构成了完整的浇注型腔22，通过浇注口26就可以向型腔22内部进行浇注成型。此时，四根顶杆18的端部与型腔22的内壁相重合，连接杆19的防脱柱20端部与定模2的分型面相接触。
63.当浇注完全成型后，启动油缸8进行收缩。首先油缸8的伸缩杆通过动模铁芯移动件14带动动模铁芯13向后移动一段距离，这样动模铁芯13与铸件相脱离，直至动模铁芯13的大直径段端面与动模固定架6的限位孔16端面相接触后，动模铁芯13就带动动模固定架6一起向后移动。
64.由于动模固定架6通过滑块座11、内滑块21与动模5相过渡连接，内滑块21的内端插接于铸件内部，这样动模5、铸件、滑块座11、斜导滑块12就随着动模铁芯13一起移动，这样铸件就脱离定模2，完成分型的动作。滑块座11就相对于动模固定架6向外侧滑动，相对于斜导滑块12向着油缸8一端滑动。
65.待铸件脱离定模25mm时，斜导滑块12到达延时限位点，此时斜导滑块12静止不动，迫使滑块座11沿着斜导滑块12的燕尾槽向外滑动，再由滑块座11牵动内滑块21抽出，完成
大距离的抽芯。工作时通过动模铁芯13带动动模5和滑块座11前后移动，同时滑块座11沿着斜导滑块12滑槽直线运动，滑块座11拖动内滑块21顺着抽芯方向移动，同时内滑块21在滑块座11滑槽内斜向运动，完成二次转向。
66.动模铁芯移动件14带动动模5移动的过程中，顶板10上的顶杆18端部与铸件相接触，由于铸件向顶杆18施加的力，使得铸件带动顶杆18以及顶板10一起移动，这样顶板10就随着动模5一起移动。
67.当顶板10运动到固定板9相接触时，固定板9限制顶板10无法继续移动。油缸8的伸缩杆继续收缩，带动动模固定架6以及动模5继续向着固定板9移动，这样动模固定架6与顶板10之间的间距逐渐减小，顶杆18逐渐伸出顶杆过孔23，从而将铸件从动模5中顶出。
68.至此，抽芯与分型的动作全部完成。
69.内滑块21分别受两个相反力的作用，一个是承受金属液体在填充过程中的冲击压力，另一个是在抽芯过程中，克服包紧力而承受的抽芯力；开型型芯截面积小，抽芯距离大，抽芯阻力大；斜导滑块12设计在模具外侧，结构简单紧凑，动作可靠，制造也比较方便。模具采用一个液压油缸8分型、抽芯，容易发生油缸8推力不够导致爬行，滑块锁死导致系统压力增高、从而损坏油缸8等问题。因此，分型、抽芯采用分段、延时结合方式设计。
70.动作全部结束后，油缸8的伸缩杆重新伸出，动模铁芯移动件14的大直径段带动动模固定架6向着定模2一端移动。由于顶板10与动模5之间通过连接杆19连接，连接杆19上的防脱柱20与动模5上的防脱柱槽24相连接，这样通过连接杆19带动顶板10一起移动，直至连接杆19的防脱柱20端面与定模2的分型面相接触，顶板10停止移动，此时动模5与定模2的分型面相接触；而动模铁芯13继续移动，直至动模铁芯13与定模铁芯15相接触，这时油缸8的伸缩杆停止伸出。在动模固定架6移动的过程中，滑块座11在斜导滑块12的压力作用下，滑块座11向着内侧滑动，这样迫使内滑块21上的燕尾块在滑块座11上的燕尾槽内滑动，从而使得内滑块21重新伸入型腔22内部。至此完全恢复初始位置，型腔22全部恢复完毕，可以继续进行浇注。
71.所述油缸的推动力作为开模和抽芯的驱动力，如果同时作用，油缸推动力叠加，容易损坏油缸。铁芯与动模以及斜导滑块与定模存在间隙（间隙为5mm），铁芯先移动，带动动模移动，斜导滑块作用带动滑块座和内滑块移动，按照时间梯度油缸可实现分段作用力，开模时先完成定模分型，再完成抽芯的动作。
72.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。