一种大型半自磨机衬板的制作方法

本发明涉及一种大型半自磨机衬板，属于半自磨机。

背景技术：

1、半自磨机是部分利用矿石自身、部分利用钢球作为磨矿介质进行磨矿的设备。随着半自磨机大型化和自动化程度的提高，衬板的磨损问题越发严重，由于衬板材料的耐磨能力差，导致的主要问题就是衬板更换频繁，这样大大减少了半自磨机的有效工作时间，提高了成本。

2、随着能源费用的增长，矿山品位的下降，降低建设投资和生产费用是世界各国矿山工业面临的一个重要课题。采用高效大型磨矿设备是近年来选矿厂建设的主要方向。但随着磨矿设备的大型化，衬板、齿板、轧臼壁和破碎壁等磨损易耗件的尺寸增加，所受到的冲击力大，磨损量显著增加，使用寿命明显缩短，已经成为高效大型磨矿设备发展的一个瓶颈，如太钢袁家村铁矿φ10.37m×5.49m半自磨机衬板使用寿命仅60～90天，一套衬板重量达500多吨，该矿建有三台半自磨机，每年衬板消耗1万吨左右，在更换一套衬板大约一周左右，造成巨大的直接和间接的经济损失。开发大型磨矿设备的易磨件已经受到广泛重视。

3、国内新上大型矿山一般采用较大直径半自磨机，一般在6米以上。设备大型化后，工作条件更加恶劣，使得筒体衬板使用寿命大大降低。目前已经成为半自磨机应用过程中的一大难题和瓶颈。

4、过去国内半自磨机衬板延续传统球磨机衬板材质，采用高锰钢（zgmn13）或超高锰钢(zgmn18cr2)作为衬板耐磨材料。但由于高锰钢的初始硬度低，韧性好，冲击后才能硬化的特性，使得该材质在半自磨机的使用工况条件下出现耐磨性差，易变形，造成筒体扭曲，使用后衬板不易拆卸的问题，因此，半自磨机许多用户拒绝使用高锰钢衬板。

5、目前国内大多采用耐磨合金钢作为半自磨机衬板，但均因强韧性以及耐磨性没有良好的匹配，使得衬板在使用时断裂或是磨损严重而失效，使得寿命大大降低，目前国内半自磨机衬板使用效果最好的也仅仅在三个月之内，不仅增加了设备使用维护成本，而且严重影响半自磨机的生产效率。

技术实现思路

1、本发明克服了现有技术存在的不足，提供了一种大型半自磨机衬板，有效提高衬板材料的强度和耐磨性能。

2、为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种大型半自磨机衬板，包含下述重量份配比成分；

3、c：0.20％～0.30％；mn：0.3％～1.0％；si：0.3％～1.0％；cr：1.0％～2.0%；p≤0.025%；s≤0.025%；mo：0.30％～0.50%；ni：1.0%～2.0%；re：0.030％～0.050%。

4、制备过程包含下述工艺，

5、冶炼工艺：电弧炉冶炼+lf炉精炼；

6、热处理工艺：采用高温淬火+中温回火；

7、所得到的基体组织：马氏体+残余奥氏体。本发明与现有技术相比具有的有益效果是：本发明通过高通量方法优化确定出设计成分，采用低碳低合金高强高韧钢，借助合金化细晶强化作用,特别是它们的复合加入，可在更宽的温度区间阻碍奥氏体晶粒的长大，通过晶粒细化使位错穿过晶界受阻产生细晶强化，提高材料的强度和耐磨性能。

技术特征：

1.一种大型半自磨机衬板，其特征在于，包含下述重量份配比成分；

2.根据权利要求1所述的一种大型半自磨机衬板，其特征在于，制备过程包含下述工艺，

技术总结
本发明克服了现有技术存在的不足，提供了一种大型半自磨机衬板，有效提高衬板材料的强度和耐磨性能；为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种大型半自磨机衬板，包含下述重量份配比成分；C：0.20％～0.30％；Mn：0.3％～1.0％；Si：0.3％～1.0％；Cr：1.0％～2.0%；P≤0.025%；S≤0.025%；Mo：0.30％～0.50%；Ni：1.0%～2.0%；Re：0.030％～0.050%；本发明可广泛应用于半自磨机领域。

技术研发人员：赵会琴,吉鹏辉,陈风琴,张勇,张可兴,王海艳
受保护的技术使用者：山西中条山机电设备有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13