本发明属于铜浮渣处理，具体的说，涉及一种转炉富集冰铜的方法。
背景技术：
1、铅精矿中伴生有少量铜，铜在铅冶炼过程中进入粗铅，在粗铅熔析除铜时铜进入铜浮渣，铜浮渣一般含cu10-30%wt，含pb50-70%wt，此外铜浮渣还富含银、金等贵金属，须将其回收利用，使铜与铅分离，以提高铅的回收率，还可通过铜的回收提高企业的经济效益。
2、铜浮渣中处理，以前普遍采用反射炉熔炉，反射炉熔炉的优点是炉渣、冰铜和粗铅三者之间分离彻底，缺点是热利用率低、炉床能力低，故反射炉已被列入淘汰设备名录，现生产企业逐步使用转炉冶炼铜浮渣。但转炉冶炼铜浮渣时，最大的缺点是炉渣、冰铜和粗铅三者之间分离不彻底，炉渣和冰铜相互夹带，冰铜和粗铅相互夹带，甚至炉渣和冰铜混合在一起，严重降低了冰铜品质。
3、例如，例如专利cn101358286a公开了一种用转炉处理铜浮渣的方法，该方法分两次进料使进料耗时2～3h，进料时间长，先放出炉渣和冰铜之后再降炉温后放粗铅耗时长，降低了转炉的处理能力，且炉渣与冰铜未分开，炉渣与冰铜混合降低了冰铜的含铜品位。专利cn104263951a公开了用纯氧侧吹熔池熔炼旋转炉处理铜浮渣的方法，该方法不足之处在于，一是将粗铅从炉端的虹吸道虹吸出炉内，致使转炉结构复杂，且虹吸放铅时转炉底部一直有一定量的粗铅存在，占用了转炉容积，降低了每炉的投料量；二是熔炼完毕静置沉淀1～2小时耗时太长，且静置时需保温，燃料消耗高；三是冰铜和炉渣的熔点差异较小，冰铜和炉渣一起放出在炉外进行沉降分离的技术方案难实现，实质上将冰铜和炉渣一起送往铜冶炼（附图说明中的工艺流程图也是铜锍和炉渣一起送铜冶炼），降低了铜锍的含铜品位。专利cn105838894a公开了富氧顶吹熔炼-沉降分离处理铜浮渣的工艺，将铜浮渣等加入富氧顶吹转炉熔炼后，再将富氧顶吹转炉产生的熔体输送至保温炉，并吹入氧气进行沉降分离，从保温炉中依次分离炉渣、冰铜和粗铅。不足之处在于，需要使用富氧，还需要富氧顶吹转炉和保温炉等两台炉子，才能完成对铜浮渣的冶炼及炉渣、冰铜和粗铅的分离，一次性投资大，能耗高，铜浮渣单位处理量的碳排放量高。
4、目前，铜浮渣转炉熔炼时，对于炉渣、冰铜和粗铅三者之间的彻底分离，尚未有能源消耗少，碳排放量低的现有技术。
技术实现思路
1、为了克服背景技术中存在的问题，本发明提供了一种转炉富集冰铜的方法，可使冰铜、粗铅和炉渣三者得到彻底分离。
2、为实现上述目的，本发明是通过如下技术方案实现的：
3、所述的转炉富集冰铜的方法，先将铜浮渣加入纯碱、铁屑和原煤配料后加入转炉熔炼，熔炼后保温沉降，保温沉降后还包括以下操作步骤：
4、s1：排放熔渣；
5、s2：降温使剩余熔渣结壳；
6、s3：排放混合熔体入锭模内，在锭模上部插入挂钩；
7、s 4：将锭模上部凝结的冰铜通过挂钩吊出，再在底部铅液中放入挂钩，铅液凝结后吊出铅锭。
8、进一步的，保温沉淀10-20min，再排放熔渣。
9、进一步的，通过步骤s1、s2，使熔渣与混合熔体分离。
10、进一步的，步骤s2降温时间为15-30min。
11、进一步的，步骤s3中混合熔体为冰铜和粗铅混合物。
12、进一步的，铜浮渣配料重量比为铜浮渣:纯碱:铁屑:原煤=100:4～8:0.5～1.0:1～3。
13、进一步的，铜浮渣、纯碱、铁屑和原煤配料后一次性加入转炉。
14、进一步的，熔炼时，控制炉膛温度1150～1200℃，单炉熔炼时间为6-8h。
15、进一步的，熔炼过程中按2-4次/h转动炉体，并在熔体内插入风管。
16、进一步的，步骤s2、s4为自然降温冷凝。
17、进一步的，步骤s4中，冰铜自然降温冷凝的时间为0.5-1.0h。
18、进一步的，步骤s4中，粗铅自然降温冷凝的时间为1.0-1.5h。
19、进一步的，熔炼及保温沉降步骤，使用天然气作为燃料。
20、本发明的有益效果：
21、一次性进料缩短了进料时间，在转炉内完成沉降及熔渣与混合熔体彻底分离，在锭模内使冰铜与粗铅彻底分离，炉渣、冰铜和粗铅三者之间分离彻底，炉渣含cu、pb低，冰铜品位高，粗铅含铜低；无需采用保温炉或沉降炉，节省了厂房及设备投资；在炉内及锭模内通过自然降温分离炉渣、冰铜和粗铅，节约了能源，减少了碳排放量。
1.一种转炉富集冰铜的方法，先将铜浮渣加入纯碱、铁屑和原煤配料后加入转炉熔炼，熔炼后保温沉降，其特征在于，保温沉降后进行以下操作步骤：
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，保温沉降10-20min，再排放熔渣。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，通过步骤s1、s2，使熔渣与混合熔体分离。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤s2降温时间为15-30min。
5.如权利要求1或3所述的方法，其特征在于，步骤s3中混合熔体为冰铜和粗铅混合物。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，铜浮渣配料步骤中，配料重量比为铜浮渣:纯碱:铁屑:原煤=100:4～8:0.5～1.0:1～3。
7.如权利要求1或6所述的方法，其特征在于，铜浮渣、纯碱、铁屑和原煤配料后一次性加入转炉。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，熔炼时，控制炉膛温度1150～1200℃，单炉熔炼时间为6-8h。
9.如权利要求1或8所述的方法，其特征在于，熔炼过程中按2-4次/h转动炉体，并在熔体内插入风管。
10.如权利要求1或4所述的方法，其特征在于，步骤s2、s4为自然降温冷凝。
11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，冰铜自然降温冷凝的时间为0.5-1.0h。
12.如权利要求10的方法，其特征在于，粗铅自然降温冷凝的时间为1.0-1.5h。
13.如权利要求1所述的方法，其特征在于，熔炼及保温沉降步骤，使用天然气作为燃料。