专利名称：铁合金碎粉料的回收利用工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于在冶炼中使用回收的铁合金生产工艺，是用粘结成型的方法回收铁合金碎粉，使之再用于炼钢中去。
在炼钢、化铁生产工艺中对各种铁合金的块度都有具体要求，如硅90、硅75，其块度小于20×20毫米的数量不超过10%硅45，其块度小于20×20毫米的数量不超过15%炭素锰铁，其块度小于20×20毫米的数量不超过8%低中炭锰铁，其块度小于20×20毫米的数量不超过10%而在铁合金生产过程中会产生数量可观的碎块与细粉，一个年产钢150万吨的钢铁企业，每年可产生不能用于冶炼的碎粉可达1400吨，目前回收利用的方法是再次将碎粉料熔化铸块，冷却后再按规定破碎成要求的块备用，但这种方法(1)耗能大，因再次熔化时必需使用电炉(感应电炉、电弧炉等)，每吨耗电约1000度;(2)对炉衬的腐蚀较大，有的厂使用10吨电弧炉，只能在炉子大修前熔化1-2炉，若在中期熔化，炉壁会残留有大量凝固的合金和熔渣，下炉再次冶炼某一牌号的钢种时，很难调整化学成分;(3)再熔化时合金的成分损失很大，影响使用价值。如硅75，再次熔化后硅的含量只有65%，锰65，再次熔化后锰的含量只有50-55%，而国家标准中硅铁中硅的波动范围为4%，锰铁中锰的波动范围为5%，因此，再次熔化时除标号降低外，对成分的波动范围也是很难控制的。
本发明的目的在于克服现有技术中的不足之处，而提供一种耗能小，合金成分无损失，工艺简单的铁合金碎粉料的回收利用工艺。
本发明的目的可以通过以下措施来达到在收集的铁合金碎粉料中加入粘合剂，其粘合剂为硅酸盐类或金属氯化物类，硅酸盐类的粘合剂在硅铁碎粉料中的添加量为9-11%，在锰铁碎粉料中的添加量为8-9%，在硅锰铁合金碎粉料中的添加量为8-9%，金属绿化物类的粘合剂在硅铁粉料中的添加量为1.3-1.5%，在锰铁碎粉料中的添加量为1.1-1.3%，在硅锰铁合金碎粉料中的添加量为1.1-1.3%。加入粘合剂的铁合金碎粉料混合均匀后再冲压成所需大小的块，干燥硬化后即制成标准的铁合金冶炼原料。
本发明由于采用了在铁合金碎块及粉料中加入粘合剂，根据冶炼需要压制成一定大小的块，无需将碎粉料熔化铸块，因此，不需要占用冶铁炉，耗能少，用粘结成型的方法制成的冶炼原料，其化学成分不改变，原料耗损极少，且工艺简单易行，经济效益高，以硅铁合金原料用将碎粉料熔化铸块制得的原料达2300元/吨，而用在碎粉料中加粘合剂的方法制得的原料为1200元/吨左右。
下面结合实施例作进一步详述铁合金碎粉料的回收利用工艺，是在收集的铁合金碎粉料中加入粘合剂，(不同铁合金使用不同的粘合剂用量见表)，放入混合碾中混碾7-9分钟，再将混碾后的混料装入冲模中压制成冶炼所需大小的块，自然硬化后，置于干燥处备用。
实施例1以硅45铁合金碎粉料的回收利用为例，在收集的硅45铁合金碎粉料中加入10%的硅酸钠粘合剂(或加入1.3%的氯化镁粘合剂)，放入混合碾中混碾8分钟，然后将碾好的混料装入冲模中，压制成直径65×70毫米大小块，自然硬化后，置于干燥处备用，即制成了铁合金的冶炼原料，再用于炼钢。
实施例2以锰65铁合金碎粉料的回收利用为例，在收集的锰65铁合金碎粉料中加入8%的硅酸钠粘合剂(或加入1.3%的氯化镁粘合剂)，放入混合碾中混碾9分钟，然后将碾好的混料装入冲模中，压制成直径65×70毫米大小块，自然硬化后，置于干燥处备用。
权利要求
1.一种铁合金碎粉料的回收利用工艺，其特征在于在铁合金碎粉料中加入粘合剂，再冲压成块，干燥硬化后即制成标准的铁合金冶炼原料。
2.根据权利要求1所述的铁合金碎粉料的回收利用工艺，其特征在于粘合剂为硅酸盐类、金属氯化物类。
3.根据权利要求1或2所述的铁合金碎粉料的回收利用工艺，其特征在于硅酸盐类的粘合剂在硅铁碎粉料中的添加量为9-11%，在锰铁碎粉料中的添加量为8-9%，在硅锰铁合金碎粉料中的添加量为8-9%，金属氯化物类的粘合剂在硅铁粉料中的添加量为1.3-1.5%，在锰铁碎粉料中的添加量为1.1-1.3%，在硅锰铁合金碎粉料中的添加量为1.1-1.3%。
全文摘要
一种铁合金碎粉料的回收利用工艺，属于在冶炼中使用回收的铁合金生产工艺，使之再用于炼钢中去。其方法是在铁合金碎粉料中加入粘合剂，再冲压成块，干燥硬化后即制成标准的铁合金冶炼原料。该工艺具有工艺简单易行，不需占用冶炼炉，耗能少，不改变原有的化学成分，原料损耗极少，经济效益高等优点。
文档编号C22B1/248GK1070005SQ9110878
公开日1993年3月17日 申请日期1991年9月6日 优先权日1991年9月6日
发明者许志刚 申请人:许志刚