专利名称：厚大断面球墨铸铁件用球化剂的制作方法
应用于球墨铸铁的处理。
国内大部分厂家仍沿用普通包钢6＃合金作为球化剂，其成份为Mg7-10%;RE4-8%;Si37-44%;Ca≤3.0%。这类球化剂在生产厚大断面球铁件时往往抗球化衰退能力差，石墨畸变严重，铸件的机械性能不能令人满意。为了克服它的不足，一般采用增加铸件冷却速度的办法来改善机械性能。这不仅加大了生产成本，延长了生产周期，还常常受到铸件结构、起重设备的限制。于是，不少人引入了新的球化剂，如四川红岩机器厂使用Mg6-8%，Y(RE)1.5-2.5%;Si35-40%;Cu22-25%的球化剂生产大型曲轴。
一种含Mg7-10%，RE2-3%，Ba1.5-3.0%，Ca2-3%，Si38-46%的球化剂被使用以增强厚大断面球墨铸铁件抗共晶石墨畸变的能力。
一种专利球化剂(中国专利85100068)被采用以改善抗石墨畸变的能力。这种球化剂用镁粉、铁粉与含钡、稀土和钇基重稀土的硅化物粉末压制而成，显著特点是硅低(＜20%)。其主要成份为Mg5-10%;Y(RE)0-7%;Ba0-1.7%;Ca＜2.0%;Si＜20%。
这些新球化剂或价格昂贵抗共晶石墨畸变能力不强，或抗液态球化衰退能力不如含钇的合金，或工艺稳定性不如用火法冶炼的合金好。
国外主要采用硅镁合金或含Mg5%，Ce1%的低镁低稀土合金或纯镁处理生产大型球墨铸铁件。这主要是因为国外广泛采用电炉原铁水，铁水温度高而含硫量低，从而使铁水本身具有良好的抗石墨畸变和球化衰退的能力。我国主要用冲天炉生产球铁，原铁水温度低而硫含量高，因此很难沿用国外的经验。
本发明的任务在于结合国情，充分发挥镁、钇、铈、钡等多种元素的优势，同时使球化剂具良好的工艺稳定性，(含有合适的硅量)。
该球化剂用火法冶炼而成，其成份为Mg5-10%;Ce0.5-2.0%，Ba1.0-4.0%;Y0.1-1.0%;Si35-50%;Ca≤2.0%，余主要为铁。
球化剂的铈以稀土硅铁合金的形式加入，钇以重稀土硅铁合金的形式加入。
该球化剂也适用于其它球墨铸铁件的生产。
实施例1在实验室条件下与普通FeSiMg8RE5球化剂进行抗球化衰退能力对比。球化处理后的铁水在1350℃下保温30分钟，然后在1160℃下保温90分钟，冷至室温后观察铸铁的组织。普通球化剂处理的铸铁球化级别为6级，而用本球化剂处理的铸铁球化级别为3-4级。
实施例2某厂用冲天炉熔炼铁水，用本球化剂成功地生产了重超过20吨，最大壁厚达330mm，主要壁厚200mm的模板，铸件性能达到QT450-10牌号。球化剂加入量1.5%。
本球化剂具有以下特点1、充分发挥了钇基重稀土抗液态球化衰退能力强，稀土的去气脱硫，中和有害元素，钡的细化石墨球、抗孕育衰退能力强的作用。同时，仍以镁作为最主要的球化元素，使铸件的石墨形态和机械性能得到明显改善。
2、适应性强，既能用于电炉铁水也能用于冲天炉铁水。
3、球化剂用量小，经济上合算。
权利要求
1.一种厚大断面球墨铸铁件的球化剂是由Mg.RE.Y.Si等主要元素组成由火法冶炼而成，或由Mg.RE.Ba.Si.Ca等主要元素组成由火法冶炼而成，或由Mg.Y(RE).Ba等主要元素组成由粉末压制而成，其特征在于由Mg.Ce(RE).Ba.Y.Si等主要元素组成。
2.根据权利要求1所说的厚大断面球墨铸铁件用的球化剂，其特征在于Mg 5-10%，Ce 0.5-2.0%，Ba 1.0-4.0%，Y 0.1-1.0%，Si 35-50%，Ca≤2.0%，其余主要为铁。
3.根据权利要求2所说的厚大断面球墨铸铁件用的球化剂，其特征在于该球化剂是用火法冶炼而成的。
4.根据权利要求2所说的厚大断面球铁件用的球化剂，其特征在于该球化剂也适用于其它球墨铸铁件的生产。
全文摘要
一种用火法冶炼的适用于厚大断面球墨铸铁件生产的球化剂。其成分为Mg5—10％，Ce0.5—2.0％，Y0.1—1.0％，Ba1.0—4.0％，Si35—50％，Ca＜2.0％，其余主要为铁。该球化剂既有良好的抗液态球化衰退的能力，又有良好的抗共晶石墨畸变的能力；既能用于电炉铁水，也能用于冲天炉铁水；加入量小，成本只略高于普通球化剂。
文档编号C21C1/10GK1069290SQ9210596
公开日1993年2月24日 申请日期1992年7月28日 优先权日1992年7月28日
发明者朱镭, 张宝庆, 郭戟荣 申请人:机械电子工业部郑州机械研究所