废杂铜的冶炼方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及废杂铜冶炼技术领域，尤其是一种用于低品位废杂铜冶炼的精炼渣的添加方法。
【背景技术】
[0002]废杂铜冶炼一般分为低品位废杂铜冶炼和废杂铜精炼，废杂铜在废杂铜精炼炉的精炼过程中产生的精炼渣含有20%?25%的铜，需要进行回收利用。传统对铜精炼渣处理的方法是:将在精炼炉内产生的1200°C的热态精炼渣倒入渣包内，待渣包冷却24小时后，对渣包进行翻渣并选出包底铜，再将包底铜转移到渣堆场冷却至室温；用打渣机将包底铜打碎，再把打碎的包底铜投入一种用于低品位废杂铜冶炼的废杂铜冶炼炉中进行铜贫化处理。这种顶吹转炉包括有炉体和罩在所述炉体外的集烟罩，所述炉体连接有一个驱动所述炉体绕横轴旋转的侧倾驱动装置和一个驱动所述炉体绕所述炉体中心轴旋转的自转驱动装置。使用这种废杂铜冶炼炉对废杂铜精炼渣的处理方法在生产过程中存在如下问题:1、作业周期长，不仅容易造成大量的精炼渣、包底铜积压，还花费大量的设备、场地周转占用费及人工费用，提高生产成本；2、浪费热态精炼渣的能量，而对包底铜贫化处理又要进行二次加热，能耗尚。
【发明内容】
[0003]本发明所解决的问题是提供一种可快速向废杂铜冶炼炉添加铜热态精炼渣的废杂铜的冶炼方法，以解决现有的废杂铜精炼渣处理周期长、成本高的问题。
[0004]为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是:这种废杂铜的冶炼方法，包括粗炼工序和精炼工序，将所述精炼工序所产生的铜热态精炼渣从精炼炉中倒入渣包中，再通过渣包将铜热态精炼渣倒入粗炼工序的废杂铜冶炼炉中进行冶炼；
[0005]该废杂铜冶炼炉包括有炉体和罩在所述炉体外的集烟罩，所述炉体连接有一个驱动所述炉体绕横轴旋转的侧倾驱动装置，在所述集烟罩的一侧斜置有一根一端伸入所述集烟罩内的加料管，所述加料管于所述集烟罩外的一端设有铰接有的加料斗盖板的加料斗；在所述炉体一侧设有炉体侧倾位置限位开关；
[0006]其铜热态精炼渣的添加步骤包括:
[0007]A、打开所述加料斗上的所述加料斗盖板，在所述加料斗的内表面涂上脱模剂；
[0008]B、启动所述侧倾驱动装置，驱动所述炉体绕所述横轴旋转至所述炉体的进料口位于所述加料管的下方；
[0009]C、把装有铜热态精炼渣的渣包移至所述溜料斗上方，渣包的倒渣口与所述加料斗的距离控制在200毫米?600毫米，将渣包中的铜热态精炼渣倒入所述加料斗内；
[0010]D、渣包中的铜热态精炼渣倾倒完毕，将所述溜斗盖板盖在所述溜料斗上即可。
[0011]上述废杂铜的冶炼方法技术方案中，更具体的技术方案还可以是:每一炉所述精炼炉所倒入渣包的热态精炼渣，其中第一包渣包和最后一包渣包中的铜热态精炼渣采用通过冷却，翻渣选出包底铜将其打碎，使包底铜以固体形状向所述炉体内添加；其余在两间之间渣包中的铜热态精炼渣采用通过所述加料管向所述炉体内添加。
[0012]由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果:1、由于在集烟罩的一侧斜置了一根设有加料斗的加料管，可以方便将精炼炉中的铜热态精炼渣通过加料管直接向炉体内添加，减少了精炼炉的铜热态精炼渣精炼需通过渣包冷却、翻渣选出包底铜等工序所花费大量的设备、场地周转占用费及人工费用，降低了生产成本，缩短了废杂铜处理的周期；2、直接向炉体添加铜热态精炼渣，降低了将包底铜再次加热所需的能量消耗。
【附图说明】
[0013]图1是本发明实施例的结构示意图。
[0014]图2是本发明实施例的带有加料斗的加料管的结构示意图。
[0015]图3是图1的A处的局部放大图。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图实施例对本发明作进一步详述:
[0017]实施例1:
[0018]一种废杂铜的冶炼方法，包括粗炼工序和精炼工序，将精炼工序所产生的铜热态精炼渣从精炼炉中倒入渣包中，再通过渣包将铜热态精炼渣倒入粗炼工序的废杂铜冶炼炉中进行冶炼；
[0019]如图1、图2和图3所示的废杂铜冶炼炉包括炉体2和罩在炉体2外的集烟罩1，炉体2连接有一个驱动炉体绕横轴6旋转的侧倾驱动装置，横轴6通过支架装在集烟罩I内；侧倾驱动装置包括有减速箱6-1，减速箱6-1的输出轴通过联轴器与横轴6连接，减速箱6-1的输入轴通过联轴器与电机6-2连接；在集烟罩I的一侧斜置有一根一端伸入集烟罩I内的加料管3-5，本实施例的加料管3-5的轴线与竖直方向的夹角a的角度为46° ;在加料管3-5旁还装有一个与集烟罩I连接的观察台4 ;加料管3-5位于集烟罩I外的一端连接有一个加料斗3-4，加料斗3-4通过固定架3-1固定装在观察台4上；本实施例的加料斗3-4和加料管3-5均为耐热钢件制成，以增加加料斗3-4和加料管3-5的使用寿命；在加料斗3-4铰接有的加料斗盖板3-2，加料斗盖板3-2通过铰轴3-6装在加料斗3_4上装有卷扬门牵引线3-3，卷扬门牵引线3-3的一端装在加料斗盖板3-2上，卷扬门牵引线3-3的另一端装在集烟罩I的侧壁上；在炉体2 —侧装有炉体侧倾位置限位开关5 ;当炉体2旋转至其侧壁与炉体侧倾位置限位开关5相抵接时，炉体2的进料口位于加料管3-5出口的下方。
[0020]每一炉精炼炉所倒入渣包的热态精炼渣，其中第一包渣包和最后一包渣包中的铜热态精炼渣采用通过冷却，翻渣选出包底铜将其打碎，使包底铜以固体形状向炉体2内添加；其余在第一包渣包和最后一包渣包两间之间渣包中的铜热态精炼渣采用通过加料管3-5向炉体2内添加；
[0021]其铜热态精炼渣的添加步骤包括:
[0022]A、打开加料斗3-4上的加料斗盖板3-2，在加料斗3_4的内表面涂上一层脱模剂，以增加铜热态精炼渣的流动性；
[0023]B、启动侧倾驱动装置，驱动炉体2绕所述横轴6旋转至炉体2的进料口位于加料管3-5的下方；
[0024]C、把装有铜热态精炼渣的渣包移至溜料斗3-4上方，渣包的倒渣口与加料斗3-4的距离L控制在200毫米?600毫米，将渣包中的铜热态精炼渣倒入加料斗3-4内；以保证铜热态精炼渣能快速以液态形状进入加料斗3-4内；
[0025]D、渣包中的铜热态精炼渣倾倒完毕，将溜斗盖板3-2盖在溜料斗3-4上即可。
[0026]实施例2:
[0027]加料管3-5的轴线与竖直方向的夹角a的角度为50°，其他特征与实施例1相同。
【主权项】
1.废杂铜的冶炼方法，包括粗炼工序和精炼工序，其特征在于，将所述精炼工序所产生的铜热态精炼渣从精炼炉中倒入渣包中，再通过渣包将铜热态精炼渣倒入粗炼工序的废杂铜冶炼炉中进行冶炼； 该废杂铜冶炼炉包括有炉体⑵和罩在所述炉体⑵外的集烟罩(I)，所述炉体⑵连接有一个驱动所述炉体绕横轴(6)旋转的侧倾驱动装置，在所述集烟罩(I)的一侧斜置有一根一端伸入所述集烟罩⑴内的加料管(3-5)，所述加料管(3-5)于所述集烟罩⑴外的一端设有铰接有的加料斗盖板(3-2)的加料斗(3-4);在所述炉体(2) —侧设有炉体侧倾位置限位开关(5); 其铜热态精炼渣的添加步骤包括: A、打开所述加料斗(3-4)上的所述加料斗盖板(3-2)，在所述加料斗(3-4)的内表面涂上脱模剂； B、启动所述侧倾驱动装置，驱动所述炉体(2)绕所述横轴(6)旋转至所述炉体(2)的进料口位于所述加料管(3-5)的下方； C、把装有铜热态精炼渣的渣包移至所述溜料斗(3-4)上方，渣包的倒渣口与所述加料斗(3-4)的距离控制在200毫米?600毫米，将渣包中的铜热态精炼渣倒入所述加料斗(3-4)内； D、渣包中的铜热态精炼渣倾倒完毕，将所述溜斗盖板(3-2)盖在所述溜料斗(3-4)上即可。
2.根据权利要求1所述的废杂铜的冶炼方法，其特征在于，每一炉所述精炼炉所倒入渣包的热态精炼渣，其中第一包渣包和最后一包渣包中的铜热态精炼渣采用通过冷却，翻渣选出包底铜将其打碎，使包底铜以固体形状向所述炉体(2)内添加；其余在两间之间渣包中的铜热态精炼渣采用通过所述加料管(3-5)向所述炉体(2)内添加。
【专利摘要】本发明公开了一种废杂铜的冶炼方法，包括粗炼工序和精炼工序，将精炼工序所产生的铜热态精炼渣从精炼炉中倒入渣包中，再通过渣包将铜热态精炼渣倒入粗炼工序的废杂铜冶炼炉中进行冶炼；其铜热态精炼渣的添加步骤包括：打开加料斗上的加料斗盖板，在加料斗的内表面涂上脱模剂；启动侧倾驱动装置，驱动炉体绕横轴旋转至炉体的进料口位于加料管的下方；把装有铜热态精炼渣的渣包移至溜料斗上方，渣包的倒渣口与加料斗的距离控制在200毫米～600毫米，将渣包中的铜热态精炼渣倒入加料斗内；渣包中的铜热态精炼渣倾倒完毕，将溜斗盖板盖在溜料斗上即可。与现有技术相比，本发明可解决现有废杂铜精炼渣处理周期长、成本高的问题。
【IPC分类】C22B7-04, C22B15-00
【公开号】CN104651624
【申请号】CN201510121854
【发明人】关松生
【申请人】岑溪市东正动力科技开发有限公司
【公开日】2015年5月27日
【申请日】2015年3月19日