防止铸件膨胀的铸造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及铸造技术领域，尤其是一种防止铸件膨胀的铸造方法。
【背景技术】
[0002]采用目前的铸造工艺和模具铸造的铸件极易产生膨胀现象，尤其是在铸造面积较大且较厚的板状铸件时，其膨胀更为明显。铸件产生膨胀的原因有以下几点:1.制壳时耐火材料杂质含量高，使壳型在高温金属液的作用下产生变形；2.浇注温度过高。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种防止铸件膨胀的铸造方法，它可以铸件表面产生膨胀的问题。
[0004]为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案是:这种防止铸件膨胀的铸造方法，包括熔炼、制壳、浇注、冷却凝固的工艺步骤，在制壳步骤中利用模具制作壳型，在所述模具外表面采用杂质含量低的耐火材料及高温粘结剂混合，得到混合物，所述混合物作为所述壳型的制作材料；
浇注前在所述壳型内表面涂上面层涂料，涂上所述面层涂料干燥后，在所述面层涂料上加蜡；
在浇注步骤时采用填冷砂浇注，将所述壳型置于砂箱中浇注，所述冷砂的温度为5-10。。。
[0005]上述技术方案中，更具体的技术方案还可以是:所述杂质含量低的耐火材料是纯二氧化硅。
[0006]进一步的:所述面层涂料为水玻璃和石英砂的混合物，所述水玻璃的模数是3.4，所述水玻璃的比重是1.28 ;所述水玻璃与所述石英砂的重量比为1: 1.20混合。
[0007]进一步的:所述面层涂料的干燥采用二氧化碳气体干燥。
[0008]进一步的:所述粘结剂是无氮树脂。
[0009]由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果:
1、采用纯二氧化硅作为耐火材料和无氮树脂制壳，不含杂质，壳型在高温金属液的作用下不易变形而使铸件表面产生膨胀。
[0010]2、用填冷砂浇注的方式降低浇注温度，避免铸件表面的膨胀产生。
[0011]3、模具内表面涂表面涂料，该表面涂料为水玻璃和石英砂混合物，且控制两者的配比，可以提尚表面涂料的粘性。
【具体实施方式】
[0012]以下结合具体实施例对本发明作进一步详述:
实施例1:
这种防止铸件膨胀的铸造方法，包括熔炼、制壳、浇注、冷却凝固的工艺步骤，在制壳步骤中利用模具制作壳型，在所述模具外表面采用杂质含量低的耐火材料及高温粘结剂混合，得到混合物，所述混合物作为所述壳型的制作材料；这种杂质含量低的耐火材料为纯二氧化硅，这种高温粘结剂为无氮树脂；浇注前在所述壳型内表面涂上面层涂料，涂上所述面层涂料干燥后，在所述面层涂料上加蜡，该面层涂料为水玻璃和石英砂的混合物，所述水玻璃的模数是3.4，所述水玻璃的比重是1.28 ;所述水玻璃与所述石英砂的重量比为1:1.20混合，水玻璃的模数和比重越高，其粘性越大。该面层涂料干燥时采用二氧化碳气体进行干燥，能快速将面层涂料干燥，以便于浇注；在浇注步骤时采用填冷砂浇注，在浇注步骤时采用填冷砂浇注，所述冷砂的温度为5°C，即将所述壳型置于冷砂箱中浇注。
[0013]实施例2:冷砂的温度为10°C，其他特征与实施例相同。
[0014]采用纯二氧化硅作为耐火材料和无氮树脂制壳，不含杂质，壳型在高温金属液的作用下不易变形而使铸件表面产生膨胀；用填砂浇注的方式降低浇注温度，有利于避免铸件表面的膨胀产生。
【主权项】
1.一种防止铸件膨胀的铸造方法，包括熔炼、制壳、浇注、冷却凝固的工艺步骤，其特征在于: 在制壳步骤中利用模具制作壳型，在所述模具外表面采用杂质含量低的耐火材料及高温粘结剂混合，得到混合物，所述混合物作为所述壳型的制作材料； 浇注前在所述壳型内表面涂上面层涂料，涂上所述面层涂料干燥后，在所述面层涂料上加蜡； 在浇注步骤时采用填冷砂浇注，将所述壳型置于砂箱中浇注，所述冷砂的温度为5-10。。。
2.根据权利要求1所述的防止铸件膨胀的铸造方法，其特征在于:所述杂质含量低的耐火材料是纯二氧化硅。
3.根据权利要求1所述的防止铸件膨胀的铸造方法，其特征在于:所述面层涂料为水玻璃和石英砂的混合物，所述水玻璃的模数是3.4，所述水玻璃的比重是1.28 ;所述水玻璃与所述石英砂的重量比为1: 1.20混合。
4.根据权利要求1或3所述的防止铸件膨胀的铸造方法，其特征在于:所述面层涂料的干燥采用二氧化碳气体干燥。
5.根据权利要求1所述的防止铸件膨胀的铸造方法，其特征在于:所述粘结剂是无氮树脂。
【专利摘要】本发明公开了一种防止铸件膨胀的铸造方法，涉及铸造技术领域，包括以下步骤：熔炼、制壳、浇注、冷却凝固，在熔炼过程中选用杂质含量低的耐火材料，加入粘合剂得到混合物，所述混合物根据模具形状制成壳型，所述壳型内表面涂面层涂料，所述面层涂料为水玻璃和石英砂混合物；涂上面层涂料干燥后浇注，浇注时采用填砂浇注。与现有技术相比，本发明可以防止铸件表面出现膨胀的问题。
【IPC分类】B22C3-00, B22C9-02
【公开号】CN104874725
【申请号】CN201510258709
【发明人】谭科文, 李丽萍
【申请人】柳州市百田机械有限公司
【公开日】2015年9月2日
【申请日】2015年5月20日