本发明属于压力铸造或喷射模铸造，即铸造时金属是用高压压入铸模的技术领域。
背景技术：
压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法，是利用高压作用，使液态或者半液态的金属以较高的速度充填压铸型型腔，在压力下成型和凝固而获得铸件的方法，具有高压和高速充填压铸型。通过压力铸造的铸件具有产品质量好、生产效率高、经济效果优良等优点。
但是，现有的压力铸造也有比较明显的缺点：坩埚与型腔直接相连，容易使得加热的状态下坩埚温度过高，而影响型腔内铸件的成形，此外，压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，采用人工进行的一般压铸方法，会使得铸件容易产生气孔，不能进行热处理等问题。
技术实现要素：
本发明意在提供一种防气泡铸造装置，以解决液态金属充填型腔速度高导致的铸件容易产生气孔的问题。
基础方案：本方案中的防气泡铸造装置，包括坩埚、模具、压室、第一管道、第二管道和第三管道，所述坩埚顶部设置有升液导管，所述坩埚还分别设置有进气管和出气管，所述模具内设置有型腔，所述压室内滑动连接有柱塞，柱塞将压室分为第一腔室和第二腔室，第一腔室通过第一管道与升液导管连通，第一腔室还通过第二管道连通型腔，第二腔室通过第三管道连通型腔，所述压室的第二腔室还设置有排气装置，所述第三管道上设置有单向阀，所述模具下方设置有震动板，所述模具放置于所述震动板上。
本方案的技术原理及有益效果为：与现有技术相比，采用本技术方案，通过进气口向坩埚内冲进气体，对坩埚内的液态金属施加压力，使得液态金属进入升液导管，并通过第一管道、第二管道流入型腔之中，液态金属受到重力首先流入型腔的下方，液态金属以及整个装置中存在的气体在进入型腔内则会上升，通过调节震动板的震动，将液态金属中的气体震出，使得气体向型腔上方运动，并进入第三管道之中，第三管道设置的单向阀可以有效的阻止气体回流，气体流入压室的第二腔室之中，随着第二腔室内气体的增加，使得柱塞滑动，并对第一腔室中的液态金属施加压力，如此将原本无用甚至对铸件有害的气体进行重复利用，转化为压力，一方面符合压力铸造的高压力要求，另一方面有效的解决了铸件中存在气孔，不能进行热处理的问题，节约能源。另外，对排气装置进行放气调节，带动柱塞滑动，具有控制液态金属填充型腔速度的功能，稳定流态，进一步减少铸件中的气孔。此外，坩埚在加热的状态下温度过高，采用本技术方案，可以增加坩埚与模具的实际距离，防止温度过高影响铸件的成形。本方案节约能源，设计合理，实用性高。
优选方案一，作为对基础方案的进一步优化，所述排气装置设置有调节阀，所述排气装置裸露在压室外的部分安装有过滤网；调节阀可以对排气的速度进行调节，来达到控制压室中气体的容量及液态金属的流速，操作方便，过滤网设置在压室外，方便拆洗和更换，另外，可以有效将气体中附着的金属过滤，收集的金属可以集中进行回收再利用。
优选方案二，作为对基础方案的进一步优化，所述震动板上设置有凹槽，所述模具放置于凹槽内；凹槽的设置使得震动板在带动带有型腔的模具震动时，可以有效的稳定模具，防止震动幅度过大，影响到其他装置。
优选方案三，作为对基础方案的进一步优化，所述压室设置在高于模具的位置；有利于模具中型腔内的气体通过第三管道流入压室中。
优选方案四，作为对基础方案的进一步优化，所述第一管道、第二管道外壁均设有保温层；对通过第一管道、第二管道流入型腔中的液态金属起到保温作用。
优选方案五，作为对基础方案的进一步优化，所述压室的第二腔室还设置有测压装置，所述测压装置由仪表盘、测压器和报警器组成，所述测压器安装在压室内壁上，并分别与仪表盘、报警器电连接，所述仪表盘和报警器均安装在压室外壁上；人工可以通过观察仪表盘上显示的压力大小对排气装置进行调控，此外，若压室内压力达到一定量时，可触发报警器，以提醒人们尽快进行检查与调节。
附图说明
图1为本发明实施例防气泡铸造装置结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：坩埚1，进气管101，出气管102，升液导管103，压室2，第一腔室201，第二腔室202，第一管道301，第二管道302，第三管道303，模具4，型腔401，柱塞5，排气装置6，调节阀601，过滤网602，测压器701，仪表盘702，报警器703，震动板8，凹槽801，单向阀9。
实施例基本如图1所示：本发明为防气泡铸造装置，包括坩埚1、模具4、压室2、第一管道301、第二管道302和第三管道303，坩埚1顶部设置有升液导管103，坩埚1还设置有进气管101和出气管102，模具4内设置有型腔401，压室2内滑动连接有柱塞5，柱塞5将压室分为第一腔室201和第二腔室202，第一腔室201通过第一管道301与升液导管103连通，第一腔室201还通过第二管道302连通型腔401，第三管道303上设置有单向阀9，型腔401上端通过第三管道303连通第二腔室202，第二腔室202设置有排气装置6，排气装置6裸露在压室外的部分安装有过滤网602，排气装置6还设置有调节阀601，第二腔室202内壁上连接有测压器701，仪表盘702、报警器703均与测压器701电连接，并安装在压室2外壁上，模具4放置在设置有凹槽801的震动板8。
使用防气泡铸造装置时，人工通过进气口101向坩埚1内冲进气体，对坩埚1内的液态金属施加压力，使得液态金属进入升液导管103，并通过第一管道301、第二管道302流入型腔401之中，液态金属受到重力首先流入型腔401的下方，通过调节震动板8的震动，将液态金属中的气体震出，使得液态金属以及整个装置中存在的气体向型腔401上方运动，并进入第三管道303之中，第三管道303设置的单向阀9可以有效的阻止气体回流，气体流入压室2的第二腔室202之中，随着第二腔,202内气体的增加，使得柱塞5滑动，并对第一腔室201中的液态金属施加压力，如此将原本无用甚至对铸件有害的气体进行重复利用，转化为压力。第二腔室202内安装的测压器701将压力的大小通过仪表盘702展示出压力的变化，压力超出本装置的负荷时，会触发报警器703的报警，人工可根据仪表盘702的显示或者报警器703的报警来对排气装置6进行调控，通过调节阀601来控制气体的排出速度，以调整本装置内液态金属的流速，稳定流态，进一步可以减少铸件中的气孔。采用本技术方案，可以增大坩埚与模具之间的实际距离，以防止温度过高的坩埚影响模具中铸件的成形，此外，利用在压力铸造过程中产生的气体，将气体转化为压力，实现了压力铸造所需的高压力，并通过排气装置有效控制了液态金属填充型腔的速度，进一步减少了铸件的气孔，本方案制造出的铸件几乎无气孔，表面光滑，尺寸精准，使用寿命长，且采用本方案节约能源，操作方便，实用性高。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。