轴承盖的铸造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种铸造工艺，特点涉及一种轴承盖的铸造工艺。
【背景技术】
[0002]在大型机械设备中，轴承盖是最为常见的零件之一。普通的轴承盖包括轴承盖主体，轴承盖主体内部具有型腔，轴承盖主体的底部具有底边沿，底边沿的内侧面设有一组圆柱形固定柱。轴承盖的铸造工艺，是将铁水浇注到砂型中，待冷却后得到铸件。由于球铁铸件的特性，冷却凝固是从外部向内部凝固，外部冷却的快，内部冷却的慢，冷却凝固过程后，容易使铸件的壁厚部分变得疏松，产生报废件。此外，现有轴承盖铸造的熔炼工艺和浇注工艺较不合理，导致铸件在抗拉强度、延伸率和屈服强度等性能上较不能令人满意。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题在于提供轴承盖的铸造工艺。本发明解决了铸件易产生疏松的问题，提高了产品合格率，而且本发明还提高了抗拉强度、延伸率和屈服强度，具有非常优越的有益效果。
[0004]为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下:轴承盖的铸造工艺，具体包括以下步骤:
[0005]a、制作型板；型板包括底板，底板上设有凸模主体，凸模主体的表面设有一组圆柱形搭子；
[0006]b、制作砂型；在型板上固定砂箱，向砂箱填充型砂，得到砂型，砂型包括砂型主体，砂型主体内形成型腔，型腔的底面形成一组圆柱形凹槽；
[0007]C、制作防疏松坭芯；防疏松坭芯包括圆台型底柱，底柱的底面设有长条柱，向圆柱形凹槽塞入防疏松坭芯，长条柱插入型砂中，底柱设置在凹槽中；
[0008]d、熔炼；溶练得到铁水，铁水按质量百分数包括CE4.4-4.7 %、C3.0-3.9 %、Sil.8-3.0%、Μη ( 0.2%,P ( 0.3%,S ( 0.03%,Mg0.02-0.065%,N1.1-0.2%、球化剂1.0%、孕育剂0.6%、随流孕育剂0.1%、其余为Fe ；
[0009]e、饶注；向型砂中饶注铁水，铁水的出炉温度为1480_1500°C，铁水的饶注温度为1400-1430°C，铁水的浇注时间控制在35秒/模内，浇注完保温5小时后，冷却得到铸件坯料；
[0010]f、成品；对铸件坯料进行清砂抛丸、打磨精抛后得到成品。
[0011]上述的轴承盖的铸造工艺中，所述的铁水按质量百分数包括CE4.4-4.7%、C3.3-3.8 %, Sil.8-2.2 %、Mn 彡 0.2 %、P 彡 0.05 %、S 彡 0.02 %、Mg0.035-0.05 %,N1.1-0.2%、球化剂1.0%、孕育剂0.6%、随流孕育剂0.1%、其余为Fe。
[0012]前述的轴承盖的铸造工艺中，所述的球化剂为镁球化剂或者稀土球化剂；所述的孕育剂为铸铁用球墨化孕育剂，所述的随流孕育剂为硅钡孕育剂或硅锶孕育剂。
[0013]前述的轴承盖的铸造工艺中，在冷却得到铸件坯料后还需要进行热处理，所述的热处理是先在2-3小时内均匀升温至900-950摄氏度，炉冷到260-400摄氏度，再将铸件坯料放置在300-450摄氏度的盐浴中保温5-10分钟，再空冷至室温，再在2-3小时加温至720-780摄氏度，保温2-8小时，在0.5-1小时炉冷至600摄氏度，再空冷或风冷到室温，再以2-3小时升温至550-600摄氏度，保温3-4小时，在以2_3小时空冷或风冷到室温。
[0014]本发明的有益效果:与现有技术相比，本发明具有以下特点:
[0015](I)本发明在砂模的圆柱形凹槽中塞入防疏松坭芯，倒入铁水后，圆柱形凹槽中形成壁厚较厚的搭子，防疏松坭芯的位置形成内腔，使得圆柱的厚度减小，加速了该部分材料的急冷，解决了该部分可能出现的疏松问题，在该部分钻取螺纹孔后，仍能保证该部分材料的强度，大大地提高了产品的合格率。
[0016](2)本发明还对铁水的成分、浇注过程以及铸件坯料的热处理作了改进，在铸件坯料的热处理中，先加热到900-950摄氏度，保温1-4小时，使组织全部奥氏体化，再在盐浴中保温5-10分钟，使过冷奥氏体转变为强度高、韧性好的下贝氏体。再升温至720-780摄氏度，再经炉冷和空冷到室温，得到细珠光体石墨组织，改进后铸件提高了抗拉强度、韧性、延伸率和屈服强度，提高了铸件的使用寿命。经检测，本发明的抗拉强度彡400MPa，屈服强度彡250MPa，延伸率彡18 ;硬度BHN彡180，球化率达到了 80%以上。
[0017]下面结合【具体实施方式】对本发明作进一步的说明。
【具体实施方式】
[0018]实施例:轴承盖的铸造工艺，具体包括以下步骤:
[0019]a、制作型板；型板包括底板，底板上设有凸模主体，凸模主体的表面设有一组圆柱形搭子；
[0020]b、制作砂型；在型板上固定砂箱，向砂箱填充型砂，得到砂型，砂型包括砂型主体，砂型主体内形成型腔，型腔的底面形成一组圆柱形凹槽；
[0021]C、制作防疏松坭芯；防疏松坭芯包括圆台型底柱，底柱的底面设有长条柱，向圆柱形凹槽塞入防疏松坭芯，长条柱插入型砂中，底柱设置在凹槽中；
[0022]d、熔炼；溶练得到铁水，铁水按质量百分数包括CE4.4-4.7 %、C3.0-3.9 %、Sil.8-3.0%、Μη ( 0.2%,P ( 0.3%,S ( 0.03%,Mg0.02-0.065%,N1.1-0.2%、球化剂1.0%、孕育剂0.6%、随流孕育剂0.1%、其余为Fe ；
[0023]e、饶注；向型砂中饶注铁水，铁水的出炉温度为1480_1500°C，铁水的饶注温度为1400-1430°C，铁水的浇注时间控制在35秒/模内，浇注完保温5小时后，冷却得到铸件坯料；
[0024]f、成品；对铸件坯料进行清砂抛丸、打磨精抛后得到成品。
[0025]所述的铁水按质量百分数包括CE4.4-4.7 C3.3-3.8 %, Sil.8-2.2 %、Mn 彡 0.2%、P 彡 0.05%, S ( 0.02%,Mg0.035-0.05%, N1.1-0.2%、球化齐Ij 1.0%、孕育剂0.6%、随流孕育剂0.1%、其余为Fe。所述的球化剂为镁球化剂或者稀土球化剂；所述的孕育剂为铸铁用球墨化孕育剂，所述的随流孕育剂为硅钡孕育剂或硅锶孕育剂。
[0026]在冷却得到铸件坯料后还需要进行热处理，所述的热处理是先在2-3小时内均匀升温至900-950摄氏度，炉冷到260-400摄氏度，再将铸件坯料放置在300-450摄氏度的盐浴中保温5-10分钟，再空冷至室温，再在2-3小时加温至720-780摄氏度，保温2_8小时，在0.5-1小时炉冷至600摄氏度，再空冷或风冷到室温，再以2-3小时升温至550-600摄氏度，保温3-4小时，在以2-3小时空冷或风冷到室温。所述的盐浴可以采用硝盐浴，如KN0350+NaN0250o
[0027]本发明的实施方式不限于上述实施例，在不脱离本发明宗旨的前提下做出的各种变化均属于本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.轴承盖的铸造工艺，其特征在于:具体包括以下步骤: a、制作型板；型板包括底板，底板上设有凸模主体，凸模主体的表面设有一组圆柱形搭子; b、制作砂型；在型板上固定砂箱，向砂箱填充型砂，得到砂型，砂型包括砂型主体，砂型主体内形成型腔，型腔的底面形成一组圆柱形凹槽； C、制作防疏松坭芯；防疏松坭芯包括圆台型底柱，底柱的底面设有长条柱，向圆柱形凹槽塞入防疏松坭芯，长条柱插入型砂中，底柱设置在凹槽中； d、熔炼；溶练得到铁水，铁水按质量百分数包括CE4.4-4.7 %、C3.0-3.9 %、Sil.8-3.0%、Μη ( 0.2%,P ( 0.3%,S ( 0.03%,Mg0.02-0.065%,N1.1-0.2%、球化剂1.0%、孕育剂0.6%、随流孕育剂0.1%、其余为Fe ； e、饶注；向型砂中饶注铁水，铁水的出炉温度为1480-1500°C，铁水的饶注温度为1400-1430°C，铁水的浇注时间控制在35秒/模内，浇注完保温5小时后，冷却得到铸件坯料； f、成品；对铸件坯料进行清砂抛丸、打磨精抛后得到成品。2.根据权利要求1所述的轴承盖的铸造工艺，其特征在于:所述的铁水按质量百分数包括 CE4.4-4.7%, C3.3-3.8%, Si 1.8-2.2%, Mn ^ 0.2%, P ^ 0.05%, S 彡 0.02%,Mg0.035-0.05%,N1.1-0.2%、球化剂 1.0%、孕育剂 0.6%、随流孕育剂 0.1%、其余为Fe。3.根据权利要求2所述的轴承盖的铸造工艺，其特征在于:所述的球化剂为镁球化剂或者稀土球化剂；所述的孕育剂为铸铁用球墨化孕育剂，所述的随流孕育剂为硅钡孕育剂或硅锶孕育剂。4.根据权利要求1至3任一项所述的轴承盖的铸造工艺，其特征在于:在冷却得到铸件坯料后还需要进行热处理，所述的热处理是先在2-3小时内均匀升温至900-950摄氏度，炉冷到260-400摄氏度，再将铸件坯料放置在300-450摄氏度的盐浴中保温5_10分钟，再空冷至室温，再在2-3小时加温至720-780摄氏度，保温2_8小时，在0.5-1小时炉冷至600摄氏度，再空冷或风冷到室温，再以2-3小时升温至550-600摄氏度，保温3-4小时，在以2-3小时空冷或风冷到室温。
【专利摘要】本发明公开了一种轴承盖的铸造工艺。本发明按步骤包括制作型板、制作砂型、制作防疏松坭芯、熔炼、浇注和成品，在制作完砂型后，还制作了防疏松坭芯，防疏松坭芯包括圆台型底柱，底柱的底面设有长条柱，向圆柱形凹槽塞入防疏松坭芯，长条柱插入型砂中，底柱设置在凹槽中。本发明解决了铸件易产生疏松的问题，提高了产品合格率，而且本发明还提高了抗拉强度、延伸率和屈服强度，具有非常优越的有益效果。
【IPC分类】C21D5/00, C22C37/10, B22C9/02
【公开号】CN104962804
【申请号】CN201510267308
【发明人】宁林祥
【申请人】浙江欧冶达机械制造有限公司
【公开日】2015年10月7日
【申请日】2015年5月22日