一种连续分箱合箱机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种分箱合箱机，尤其是涉及一种连续分箱合箱机，它属于铸造机械设备领域。
【背景技术】
[0002]在铸造行业中，生产线运行效率决定了生产效率。铸型以连续方式输送比脉动方式输送运行效率高出很多，但现阶段铸造机械装备中，不能完成对连续输送铸型的分箱合箱工作，导致铸型连续输送生产运行模式难以进一步推广。
[0003]公开日为2013年01月02日，公开号为202639251U的中国专利中，公开了一种名称为“开、合箱机”的实用新型专利。该专利包括框架，框架的下部有输送架，输送架上
有主动滚轮和从动滚轮，主动滚轮通过链条连接，轨道固定在框架的顶部，框架顶部有运箱气缸，运箱气缸的缸杆端部有拉板。该专利主要是在生产曲轴的铸造流水线上不用人工给铁模砂箱的上箱和下箱分开或合在一起，效率低，不能实现连续开、合箱，且结构也不同，故其还是存在上述缺陷。
[0004]因此，提供一种连续分箱合箱机，实现对连续输送铸型的连续开合箱工作，提高铸造行业机械装备制造的自动化水平显得尤为必要。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可实现对连续输送中的砂箱进行分箱合箱工序，有效地缩短了开合箱时间，提高了生产效率，占地空间小，安全可靠的连续分箱合箱机。
[0006]本发明解决上述问题所采用的技术方案是:该连续分箱合箱机，包括主动牵引链轮、从动牵引链轮和牵引链条，所述主动牵引链轮通过牵引链条与从动牵引链轮相连，其特征在于:还包括上宽辊道、下窄辊道、导向轨和多个升降机，所述多个升降机均固定在牵引链条上，导向轨固定在上宽辊道和下窄辊道的内侧；对连续输送中的砂箱进行分箱合箱工序，开合箱动作由机械机构实现，无需信号检测等手段，开合箱动作更加可靠，提高了生产效率，占地空间小。
[0007]作为优选，本发明所述升降机包括机座、导向座、承载柱、承接板、轨迹轮和多对夹紧导向轮，所述机座的两侧面设置有多对夹紧导向轮，导向座固定在机座上，该机座上开有通孔，承载柱与该通孔匹配，承载柱的一端与承接板固定，该承载柱的另一端设置有两只轨迹轮。
[0008]作为优选，本发明所述每个升降机的机座下底面均固定有两条牵引链条，该牵引链条装配在两只主动牵弓I链轮和两只从动牵弓I链轮上。
[0009]作为优选，本发明还包括轨迹轨道，所述轨迹轨道的几何中心面与主动牵引链轮和从动牵引链轮的几何中心面重合。
[0010]作为优选，本发明所述轨迹轨道的两头端的轨道为半圆形，其圆心轴线与主动牵引链轮和从动牵引链轮的轴线重合。
[0011]作为优选，本发明所述通孔的尺寸大于承载柱的外径尺寸；防止承载柱伸缩时与该通孔产生摩擦。
[0012]作为优选，本发明所述承接板的上表面的两侧设置有挡边。
[0013]作为优选，本发明所述承接板的下底面设有四根导杆，该四根导杆均与承接板连接。
[0014]作为优选，本发明所述导向轨在长度方向上的两头端设置成倒斜角；易于夹紧导向轮滚入导向轨中。
[0015]本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果:1)实现了对连续输送中的砂箱进行分箱合箱工序，提高铸造领域装备制造水平；2 )切实有效地缩短了开合箱时间，提高了生产效率；3)开合箱动作由机械机构实现，无需信号检测等手段，开合箱动作更加可靠；4)本发明安装在生产线正下方，不占用生产面积，节省了场地空间。
【附图说明】
[0016]图1是本发明实施例的运行示意图。
[0017]图2是图1的局部放大结构示意图一。
[0018]图3是图1的局部放大结构示意图二。
[0019]图4是图1中A-A的剖面结构示意图。
[0020]图5是图1中B-B的剖面结构示意图。
[0021]图6是图1中C-C的剖面结构示意图。
[0022]图中:主动牵引链轮1，从动牵引链轮2，牵引链条3，上宽辊道4，下窄辊道5，导向轨6，升降机7，轨迹轨道8，机座9，导向座10，承载柱11，承接板12，轨迹轮13，夹紧导向轮14，导杆15，轨迹槽16，上砂箱17，下砂箱18，水平段一 D，上升段E，过渡段一 F，分箱段G，工艺处理段H，合箱段I，过渡段二 J，下降段K，水平段二 L，回用段M0
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
[0024]实施例。
[0025]参见图1至图6，本实施例主要由主动牵引链轮1、从动牵引链轮2、牵引链条3、固定在牵引链条3上的多个升降机7、轨迹轨道8、以及固定在上宽辊道4和下窄辊道5内侧的导向轨6。
[0026]本实施例中的升降机7包括机座9、导向座10、承载柱11、承接板12、轨迹轮13和多对夹紧导向轮14，机座9作为升降机7的主体机架，在机座9两侧面设置有多对导向夹紧轮，机座9上设置有四个导向座10，导向座10装配并固定在机座9上。
[0027]机座9的几何中心位置设置通孔，方便承载柱11自由穿过，通孔的尺寸比承载柱11外径尺寸稍大，防止承载柱11伸缩时与该通孔产生摩擦；承载柱11 一端装配在承接板12下底面的几何中心位置，与承接板12固定连接，另一端设置有两只轨迹轮13，轨迹轮13轴心线与生产线运行方向垂直，两只轨迹轮13镜像布置。
[0028]承接板12上表面垂直于生产线运行方向两侧设置有挡边，两挡边内宽略大于下砂箱18在行进方向的长度尺寸，承接板12下底面装配有四只导杆15，导杆15与承接板12固定连接，导杆15安装位置与导向座10位置对应，并插入导向座10中。
[0029]本实施例中的每个升降机7的机座9的下底面均固定在两条牵引链条3上，各升降机7的水平中心距与上砂箱17的沿生产线运行方向的长度相等，牵引链条3装配在两只主动牵引链轮I和两只从动牵引链轮2上，两条牵引链条3布置方式和链节数完全一致。
[0030]本实施例中的轨迹轨道8装配几何中心面与主动牵引链轮1、从动牵引链轮2的几何中心面重合，轨迹轨道8两头端的轨道为半圆形，其圆心轴线与主动牵引链轮1、从动牵弓丨链轮2的轴线重合。
[0031]本实施例中的轨迹轨道8实则由轨迹槽16按预定轨迹折弯制成的封闭轨道，其具体轨迹由附图1所示，轨迹轨道8上方有两处上拱，中部一段水平；各升降机7的两只轨迹轮13装配在