一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及熔模铸造领域，尤其涉及一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺。
【背景技术】
[0002]带管道或内腔的熔模铸件较多，对于管道、内腔的制作，当管道、内腔的尺寸空间较小或结构较复杂时，采用陶瓷芯、玻璃芯、金属芯等方法，预先放入铸件蜡模内腔中，再正常涂料制壳、脱蜡、焙烧、浇注来形成；对于管道、内腔空间大的铸件，采用直接正常涂料制壳方法，再正常脱蜡、焙烧、浇注来形成。然而，对于直接正常涂料制壳的方法，当涂料制壳到一定的层次时，管道、内腔被制壳用耐火粉、砂全部封堵，呈现封闭状态；制成的模壳，管道或内腔与外界完全隔离，浇注铸件时，合金液冷却、凝固过程中，管道或内腔热量散发缓慢，凝固时间长，易出现缩孔、疏松等缺陷。
【发明内容】
[0003]为了解决上述技术问题，本发明旨在提供一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工
Ο
[0004]本发明是通过如下技术方案予以实现的:
[0005]—种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺，其步骤为包含以下操作，
[0006]1)按正常工艺制做蜡模，蜡模组合成模组；
[0007]2)按正常工艺在蜡模上涂料制壳，在制壳完成60%时，将木条插入模壳内腔，并准备与木条数量相同的冷铁条
[0008]3)按正常工艺制壳、脱蜡、焙烧形成完成的模壳；
[0009]4)用小锤敲断木条裸露部位的模壳；
[0010]5)将准备好的冷铁条插入木条烧尽后形成的模壳空腔；
[0011 ] 6)按正常工艺完成浇铸及后续处理操作。
[0012]所述冷铁条整体尺寸均比木条小0.5mm-2mm。
[0013]所述木条与模壳内腔尺寸相匹配，在插入模壳内腔后不会脱落和断裂。
[0014]所述木条裸露在模壳外的部分长度应不小于30mm。
[0015]所述的在用小锤敲断木条裸露部位的过程中不得损伤铸件部位的模壳。
[0016]本发明的有益效果是:
[0017]与现有技术相比，本发明提供的一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺，通过在模壳制作过程中在模壳内腔内插入木条并在模壳焙烧后用铁条代替烧尽的木条插入模壳空腔，在浇铸后利用铁条的良好导热性将快速排出管道或内腔内的热量，加快铸的凝固冷却速度，避免了铸件出现缩孔、疏松的缺陷。
【附图说明】
[0018]图1是管道铸件的结构图
[0019]图2是本发明插入木条后的结构示意图
[0020]图3是本发明插入冷铁条后的结构示意图
[0021]图4是本发明实施例的结构图
【具体实施方式】
[0022]以下结合附图对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
[0023]如图所示，本发明提供的一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺，其步骤为包含以下操作，
[0024]1)按正常工艺制做蜡模，蜡模组合成模组；
[0025]2)按正常工艺在蜡模上涂料制壳，在制壳完成60%时，将木条插入模壳内腔，并准备与木条数量相同的冷铁条
[0026]3)按正常工艺制壳、脱蜡、焙烧形成完成的模壳；
[0027]4)用小锤敲断木条裸露部位的模壳；
[0028]5)将准备好的冷铁条插入木条烧尽后形成的模壳空腔；
[0029]6)按正常工艺完成浇铸及后续处理操作。
[0030]所述冷铁条整体尺寸均比木条小0.5_-2_。让铁条木条烧尽后能快速插入模壳空腔内。
[0031]所述木条与模壳内腔尺寸相匹配，在插入模壳内腔后不会脱落和断裂。
[0032]所述木条裸露在模壳外的部分长度应不小于30mm。避免在用小锤敲断裸露木条部位时模壳受力过大而损伤。
[0033]所述的在用小锤敲断木条裸露部位的过程中不得损伤铸件部位的模壳。防止模壳开裂破碎影响后续的工作。
[0034]实施例:某铸件结构上由内环、外环和连接内外环的支板组成；外环壁上有安装凸台，外环壁安装凸台与外环安装边形成“夹缝”，制壳后形成封闭状态，“夹缝”对应的铸件壁较薄，外环壁安装凸台与外环安装边较厚，凝固时间较长，加上冒□作用，造成“夹缝”对应的薄壁部位产生过热性疏松和缩裂。按该发明，涂料制壳完第7层后，在“夹缝”内插入厚6mm、宽60mm的木板，并固定，木板一端裸露30mm-40mm ;涂料制壳余下的7层(共14层)，模壳经脱蜡、焙烧后，敲碎“木板裸露”部位的模壳，这时，“夹缝”呈空心状态；模壳正常预热，浇注前，将厚5.5mm、宽59mm的冷铁块插入“空心”处，模壳再正常浇注；这时，通过冷铁块导出“夹缝”处的热量，从而消除“夹缝”处的疏松、缩裂。
【主权项】
1.一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺，其特征在于:其步骤为包含以下操作， 1)按正常工艺制做蜡模，蜡模组合成模组； 2)按正常工艺在蜡模上涂料制壳，在制壳完成60%时，将木条插入模壳内腔，并准备与木条数量相同的冷铁条 3)按正常工艺制壳、脱蜡、焙烧形成完成的模壳； 4)用小锤敲断木条裸露部位的模壳； 5)将准备好的冷铁条插入木条烧尽后形成的模壳空腔； 6)按正常工艺完成浇铸及后续处理操作。2.根据权利要求1所述的一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺，其特征在于:所述冷铁条整体尺寸均比木条小0.5mm-2mm03.根据权利要求1所述的一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺，其特征在于:所述木条与模壳内腔尺寸相匹配，在插入模壳内腔后不会脱落和断裂。4.根据权利要求1所述的一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺，其特征在于:所述木条裸露在模壳外的部分长度应不小于30mm。5.根据权利要求1所述的一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺，其特征在于:所述的在用小锤敲断木条裸露部位的过程中不得损伤铸件部位的模壳。
【专利摘要】本发明公开了一种加速铸件凝固冷却的熔模铸造工艺，其步骤为包含以下操作，按正常工艺制做蜡模，蜡模组合成模组；按正常工艺在蜡模上涂料制壳，在制壳完成60％时，将木条插入模壳内腔，并准备与木条数量相同的冷铁条按正常工艺制壳、脱蜡、焙烧形成完成的模壳；用小锤敲断木条裸露部位的模壳；将准备好的冷铁条插入木条烧尽后形成的模壳空腔；按正常工艺完成浇铸及后续处理操作。通过在模壳制作过程中在模壳内腔内插入木条并在模壳焙烧后用铁条代替烧尽的木条插入模壳空腔，在浇铸后利用铁条的良好导热性将快速排出管道或内腔内的热量，加快铸的凝固冷却速度，避免了铸件出现缩孔、疏松的缺陷。
【IPC分类】B22C9/04
【公开号】CN105364002
【申请号】CN201510690405
【发明人】潘年锋
【申请人】贵州安吉航空精密铸造有限责任公司
【公开日】2016年3月2日
【申请日】2015年10月22日