一种转炉溅渣方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种转炉溅渣方法。
【背景技术】
[0002] 随着工业技术的进步，对钢材的质量要求越来越高，钢中氧含量高直接影响钢铁 材料的性能，降低转炉终点氧含量是炼钢工艺中降低钢中氧含量的第一环节，转炉复吹效 果良好是降低转炉终点氧的最主要手段。
[0003] 目前，炼钢转炉环节主要通过提高终点碳含量、提高转炉复吹效果、降低终点枪 位、减少补吹等手段来降低转炉终点氧含量，提高终点碳含量的确可以降低转炉终点氧含 量，但不适合冶炼IF钢、汽车板用钢。终点前降低枪位可以少量降低终点氧但也会造成粘 枪、脱磷困难等难题，解决不了根本问题;转炉终点补吹会造成转炉终点氧急剧上升造成钢 水含氧高，减少补吹主要通过提高模型命中率和岗位工人操作水平来达到。提高转炉复吹 效果，降低转炉碳氧积实现全炉役小于0.0025,可以实现在不提高转炉终点碳的前提下降 低终点氧，在终点碳很低的情况下得到较低的终点氧。
[0004] 目前大中型转炉都已实现顶底复合吹炼，炉龄一般在5000-6000炉，在没有合理的 溅渣条件下转炉炉龄在3000炉时炉底(或熔池)薄弱，护炉后炉底上涨造成复吹孔堵塞，复 吹效果变差碳氧积升高(碳氧积>〇. 0030 )，造成中后期转炉复吹效果差终点氧高，IF钢等 低碳钢种冶炼困难，增加了钢中氧化物夹杂和脱氧剂加入量。
【发明内容】
[0005] 本申请实施例通过提供一种转炉溅渣方法，解决了现有技术中大中型转炉在炉龄 中后期，存在复吹效果差，碳氧积高造成终点含氧高的技术问题。
[0006] 本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：
[0007] -种转炉溅渣方法，包括：
[0008] 根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量；
[0009] 根据所述转炉的终点氧含量和终点温度，向所述转炉中添加调渣料；
[0010] 根据所述转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位；
[0011] 根据所述终点氧含量和所述终点温度，确定溅渣时间；
[0012] 根据确定的所述溅渣枪位和确定的所述溅渣时间进行溅渣。
[0013] 优选地，所述根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量，包括：
[0014]在所述转炉处于炉龄前期时，调整所述炉渣碱度在3.0-3.2，调整所述氧化镁含量 在8% ;
[0015] 在所述转炉处于炉龄中期时，调整所述炉渣碱度在3.2-3.4，调整所述氧化镁含量 在8%-10% ;
[0016] 在所述转炉处于炉龄后期时，调整所述炉渣碱度在3.4-3.6，调整所述氧化镁含量 在 10%-12%〇
[0017] 优选地，所述炉龄前期为1-500炉，所述炉龄中期为501-4000炉，所述炉龄后期为 4001-6000 炉。
[0018]优选地，所述根据所述转炉的终点氧含量和终点温度，向所述转炉中添加调渣料， 包括：
[0019] 在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度小于1670°C时，向所述转炉中不加 入任何调渣料；
[0020] 在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度大于等于1670°C时，向所述转炉中 添加300-600千克生白云石；
[0021]在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度小于1670°C时，向所述转炉中 添加30千克镁碳球；
[0022]在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度大于等于1670°C时，向所述转 炉中添加30千克镁碳球和300-600千克生白云石。
[0023]优选地，所述根据所述转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位，包括：
[0024] 在所述转炉处于炉龄前期时，确定所述溅渣枪位为一段式枪位；
[0025]在所述转炉处于炉龄中期时，确定所述溅渣枪位为高-低-高式枪位；
[0026]在所述转炉处于炉龄后期时，确定所述派渣枪位为高-低-高-低式枪位。
[0027] 优选地，所述一段式枪位具体为10米枪位;所述高-低-高式枪位具体为11.5米-10 米-10.2枪位;所述高-低-高-低式枪位具体为11.5米-10米-10.2米-10米枪位。
[0028]优选地，所述根据所述转炉的终点氧含量和终点温度，确定溅渣时间，包括：
[0029] 在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度小于1670°C时，确定所述溅渣时间 小于等于2分钟；
[0030] 在所述终点氧含量小于700ppm且所述终点温度大于等于1670°C时，确定所述溅渣 时间为3-4分钟；
[0031] 在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度小于1670°C时，确定所述溅渣 时间为3-4分钟；
[0032]在所述终点氧含量大于等于700ppm且所述终点温度大于等于1670°C时，确定所述 溅渣时间为3-4分钟。
[0033] 优选地，所述方法还包括：
[0034]若所述转炉处于炉龄中期或炉龄后期，则定期测量所述转炉炉底的粘渣厚度；
[0035]根据所述转炉炉底的粘渣厚度，确定之后炉次溅渣时的炉渣中氧化镁含量和溅渣 时间。
[0036]优选地，所述根据所述转炉炉底的粘渣厚度，确定之后炉次溅渣时的炉渣中氧化 镁含量和溅渣时间，包括：
[0037]在所述转炉炉底的粘渣厚度大于200毫米且复吹孔被遮挡时，确定之后5-8炉次溅 渣时的炉渣中氧化镁含量小于8 %，溅渣时间为1 -2分钟；
[0038]在所述转炉炉底无溅渣层且能够复吹孔未被遮挡时，确定之后5-8炉次溅渣时的 炉渣中氧化镁含量大于1 〇 %，溅渣时间为3-4分钟。
[0039] 本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0040] 1、在本申请实施例中，公开了一种转炉溅渣方法，包括:根据转炉的炉龄调整炉渣 碱度、炉渣中氧化镁含量;根据转炉的终点氧含量和终点温度，向转炉中添加调渣料;根据 转炉的炉龄确定氧枪的溅渣枪位;根据终点氧含量和所述终点温度，确定溅渣时间;根据确 定的溅渣枪位和确定的溅渣时间进行溅渣。本申请通过优化溅渣枪位、炉渣碱度、炉渣中氧 化镁含量，根据转炉终点氧含量、终点温度进行标准化调渣，在其它工艺参数不变情况下， 可保持全炉役有较好复吹效果，碳氧积平均<0.0025,降低了终点氧含量，所以有效解决了 现有技术中大中型转炉在炉龄中后期，存在复吹效果差，碳氧积高造成终点含氧高的技术 问题，有利于IF钢、低碳品种的冶炼，同时节约了脱氧剂加入量，降低了铸坯氧化物夹杂，提 高了冷乳板的表面质量和质量稳定性。
[0041] 2、在本申请实施例中，根据终点氧含量、终点温度，采用标准化调渣工艺进行调 渣，易于操作，易于实现自动控制，避免了调渣料的浪费，节约了部分渣料，降低了成本。
[0042] 3、在本申请实施例中，对于异常炉次进行了要求，避免高粘度炉渣，炉内剩钢固化 堵塞复吹孔。
【附图说明】
[0043]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使 用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本 领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的 附图。
[0044]图1为本申请实施例中一种转炉溅渣方法的流程图。
【具体实施方式】
[0045]本申请实施例通过提供一种转炉溅渣方法，解决了现有技术中大中型转炉在炉龄 中后期，存在复吹效果差，碳氧积高造成终点含氧高的技术问题。
[0046]本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
[0047] -种转炉溅渣方法，包括:根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量;根 据转炉的终点氧含量和终点温度，向转炉中添加调渣料;根据转炉的炉龄确定氧枪的溅渣 枪位;根据终点氧含量和终点温度，确定溅渣时间;根据确定的溅渣枪位和确定的溅渣时间 进行溅渣。
[0048]为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上 述技术方案进行详细的说明。
[0049]本实施例提供了一种转炉溅渣方法，如图1所示，包括：
[0050] 步骤S101:根据转炉的炉龄调整炉渣碱度、炉渣中氧化镁含量。
[0051]在具体实施过程中，如表1所示，在转炉处于炉龄前期（1-500炉)时，调整炉渣碱度 在3.0-3.2，调整氧化镁含量在8% ;在转炉处于炉龄中期(501-4000炉)时，调整炉渣碱度在 3.2-3.4，调整氧化镁含量在8%-10% ;在转炉处于炉龄后期(4001-6000炉)时，调整炉渣碱 度在3.4-3.6，调整氧化镁含量在10 % -12 %。
[0053]步骤S102:根据转炉的终点氧含量和终点温度，向转炉中添加调渣料。
[0054]在具体实施过程中，如表2所示，在终点氧含量小于700ppm且终点温度小于1670°C时，不加入任何调渣料;在终点氧含量小于700ppm且终点温度大于等于1670°C时，向转炉中 添加300-600千克生白云石;在终点氧含量大于等于700ppm且终点温度小于1670°C时，向转 炉中添加30千克镁碳球;在终点氧含量大于等于700ppm且终点温度大于等