复合粘结剂及其在含水铜渣造球中的应用
【专利摘要】本发明公开了一种复合粘结剂及其在含水铜渣造球中的应用，所述复合粘结剂包括：α?淀粉、造纸废液干粉以及腐殖酸钠干粉，其中，所述α?淀粉、所述造纸废液干粉与所述腐殖酸钠干粉的质量比为(5～30)：(30～60)：(20～50)。该复合粘结剂的各组分来源广泛且价格低廉，并且该复合粘结剂主要由有机物组成，没有无机粘结剂成分，从而不会给成型球团带入额外的杂质，同时将该组成的复合粘结剂用于物料成型过程尤其是用于含水铜渣的造球过程时可以显著降低球团的粉化率，并且可以保证所得含水铜渣球团具有较高的抗摔强度和抗压强度。
【专利说明】
复合粘结剂及其在含水铜渣造球中的应用
技术领域
[0001 ]本发明属于化工技术领域，具体而言，本发明涉及一种复合粘结剂及其在含水铜 渣造球中的应用。
【背景技术】
[0002] 铜渣主要是指提炼金属铜过程中产生的废弃渣，它是有色金属冶炼过程中产生数 量较大的、主要的几种炉渣之一，每年累计达数千万吨。铜渣中Cu、Fe等金属元素含量较高， 但是大多数铜冶炼厂的冶炼炉渣并未得到有效利用，而是将其长期废弃甚至堆存在野外， 这不仅造成有效资产的大量浪费，而且产生一定的环境污染和环保压力。因而，如何实现铜 渣资源的后续利用和可持续发展、降低能耗，实现经济、社会和环境协调发展已成为社会和 企业发展的当务之急。
[0003] 然而，铜渣在回收利用过程中，首先需要解决其成球性的问题，目前铜渣含碳球团 主要采用浆糊作为粘结剂，该粘结剂制备的球团粉化率高、球团冷热强度偏低，同时该粘结 剂成本偏高。
[0004] 因此，寻求适用于铜渣成型的粘结剂是解决铜渣有效利用的当务之急。
【发明内容】
[0005] 本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的 一个目的在于提出一种复合粘结剂及其在含水铜渣造球中的应用，该复合粘结剂的各组分 来源广泛且价格低廉，并且该复合粘结剂主要由有机物组成，没有无机粘结剂成分，从而不 会给成型球团带入额外的杂质，同时将该组成的复合粘结剂用于物料成型过程尤其是用于 含水铜渣的造球过程时可以显著降低球团的粉化率，并且可以保证所得含水铜渣球团具有 较高的抗摔强度和抗压强度。
[0006] 在本发明的一个方面，本发明提出了一种复合粘结剂。根据本发明的实施例，所述 复合粘结剂包括:淀粉、造纸废液干粉以及腐殖酸钠干粉，其中，所述淀粉、所述造纸废 液干粉与所述腐殖酸钠干粉的质量比为(5~30): (30~60): (20~50)。
[0007] 由此，根据本发明实施例的复合粘结剂的各组分来源广泛且价格低廉，并且该复 合粘结剂主要由有机物组成，没有无机粘结剂成分，从而不会给成型球团带入额外的杂质， 同时将该组成的复合粘结剂用于物料成型过程尤其是用于含水铜渣的造球过程时可以显 著降低球团的粉化率，并且可以保证所得含水铜渣球团具有较高的抗摔强度和抗压强度。
[0008] 另外，根据本发明上述实施例的复合粘结剂还可以具有如下附加的技术特征：
[0009] 在本发明的一些实施例中，所述α_淀粉、所述造纸废液干粉与所述腐殖酸钠干粉 的质量比为（10~25): (45~55): (30~45)。由此，可以显著提高所得成型球团的抗摔强度 和抗压强度。
[0010] 在本发明的一些实施例中，所述造纸废液干粉的粒径不高于150微米，含水量不高 于2wt %。由此，可以进一步提高所得成型球团的抗摔强度和抗压强度。
[0011] 在本发明的一些实施例中，所述腐殖酸钠干粉的粒径不高于150微米，含水量不高 于8wt %。由此，可以进一步提高所得成型球团的抗摔强度和抗压强度。
[0012] 在本发明的再一个方面，本发明提出了一种含水铜渣的造球方法，所述方法包括： (1)将含水铜渣与粘结剂进行混合，以便得到混合物料；以及(2)将所述混合物料进行造球 处理，以便得到含水铜渣球团，其中，所述粘结剂是上述所述的复合粘结剂，所述含水铜渣 与所述粘结剂按照质量比为1〇〇: (2~8)的比例进行混合。
[0013] 由此，根据本发明实施例的含水铜渣的造球方法通过将含水铜渣与上述复合粘结 剂进行混合造球，可以制备得到具有较高抗摔强度和抗压强度的含水铜渣球团，并且工艺 简单、易于实施，从而为铜渣资源的高效利用提供了有力依据。
[0014] 另外，根据本发明上述实施例的含水铜渣的造球方法还可以具有如下附加的技术 特征：
[0015] 在本发明的一些实施例中，在步骤（1)中在所述造球处理过程中外加喷水量不高 于含水铜渣量的l〇wt%。由此，可以显著提高含水铜渣球团的抗摔强度和抗压强度。
[0016] 在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述造球处理的造球时间为20~30min。 由此，可以进一步提高含水铜渣球团的抗摔强度和抗压强度。
[0017] 在本发明的一些实施例中，所述含水铜渣的粒径不高于150微米。由此，可以进一 步提高含水铜渣球团的抗摔强度和抗压强度。
[0018] 在本发明的一些实施例中，所述含水铜渣中含水量为不高于10wt%。由此，可以进 一步提高含水铜渣球团的抗摔强度和抗压强度。
[0019] 本发明通过实验显示，通过使用本发明的粘结剂可以使获得的含水铜渣球团的抗 摔强度可达28.8次，抗压强度可达到8.2N(牛顿）。
[0020] 本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变 得明显，或通过本发明的实践了解到。
【附图说明】
[0021] 本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得 明显和容易理解，其中：
[0022] 图1是根据本发明一个实施例的含水铜渣的造球方法的流程示意图。
【具体实施方式】
[0023] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终 相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附 图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0024]在本发明的一个方面，本发明提出了一种复合粘结剂。根据本发明的实施例，该复 合粘结剂包括:α_淀粉、造纸废液干粉以及腐殖酸钠干粉，其中，所述淀粉、所述造纸废液 干粉与所述腐殖酸钠干粉的质量比为(5~30): (30~60): (20~50)。发明人发现，该复合粘 结剂的各组分来源广泛且价格低廉，并且该复合粘结剂主要由有机物组成，没有无机粘结 剂成分，从而不会给成型球团带入额外的杂质，同时将该组成的复合粘结剂用于物料成型 过程尤其是用于含水铜渣的造球过程时可以显著降低球团的粉化率，并且可以保证所得含 水铜渣球团具有较高的抗摔强度和抗压强度。
[0025] 根据本发明的具体实施例，复合粘结剂中，α-淀粉、造纸废液干粉与腐殖酸钠干粉 的质量比可以为（10~25): (45~55): (30~45)。发明人通过大量实验意外发现，该组成的 复合粘结剂应用于物料成型过程尤其是含水铜渣的造球过程时所得含水铜渣球团的抗摔 强度和抗压强度最佳。
[0026] 根据本发明的一个实施例，造纸废液干粉的粒径并不受特别限制，本领域技术人 员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，造纸废液干粉的粒径可以不高 于150微米。发明人发现，采用该粒径的造纸废液干粉可以显著提高所得成型球团的抗摔强 度和抗压强度。
[0027] 根据本发明的再一个实施例，造纸废液干粉中的含水量并不受特别限制，本领域 技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，造纸废液干粉中的含水 量可以不高于2wt%。发明人发现，若造纸废液干粉中的含水量过高，使得所制备的铜渣球 团含水量过高，从而导致球团自然干燥后易开裂，故引入的粘结剂含水量也不能过高，并且 发明人通过大量实验发现造纸废液干粉中的含水量不高于2wt%时能取得有益的实验效 果。
[0028] 根据本发明的又一个实施例，腐殖酸钠干粉的粒径并不受特别限制，本领域技术 人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，腐殖酸钠干粉的粒径可以不 高于150微米。发明人发现，采用该粒径的腐殖酸钠干粉可以显著提高所得成型球团的抗摔 强度和抗压强度。
[0029] 根据本发明的又一个实施例，腐殖酸钠干粉中含水量并不受特别限制，本领域技 术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，腐殖酸钠干粉中的含水量 可以不高于8wt%。发明人发现，若腐殖酸钠干粉中含水量过高，使得所制备的铜渣球团含 水量过高，从而导致球团自然干燥后易开裂，故引入的粘结剂含水量也不能过高，并且发明 人通过大量实验发现腐殖酸钠干粉中的含水量不高于8wt%能取得有益的实验效果。
[0030] 具体的，造纸废液干粉可以采用下列制备过程:首先取造纸废液，将其暴晒晾干， 最后将晾干后的固体物用粉碎机粉碎成尺寸为不高于150微米的粉末。
[0031] 腐殖酸钠干粉可以采用下列制备过程:取腐殖酸褐煤，向其中加水使溶液浓度为 33.3wt %，随后加入占腐殖酸褐煤质量7%-10%的片碱，加热升温至80~100度并充分搅拌 反应40分钟~1小时，然后将制备的溶液冷却，并于80~100°C烘干12~24小时后，研磨成尺 寸为不高于150微米的细粉。
[0032] 在本发明的再一个方面，本发明提出了一种含水铜渣的造球方法，所述方法包括： (1)将含水铜渣与粘结剂进行混合，以便得到混合物料；以及(2)将所述混合物料进行造球 处理，以便得到含水铜渣球团，其中，所述粘结剂是上述所述的复合粘结剂，所述含水铜渣 与所述粘结剂按照质量比为1〇〇: (2~8)的比例进行混合。发明人发现，通过将含水铜渣与 上述复合粘结剂进行混合造球，可以制备得到具有较高抗摔强度和抗压强度的含水铜渣球 团，并且工艺简单、易于实施，从而为铜渣资源的高效利用提供了有力依据。需要说明的是， 上述针对复合粘结剂所描述的特征和优点同样适用于该含水铜渣的造球方法，此处不再赘 述。
[0033] 下面参考图1对本发明实施例的含水铜渣的造球方法进行详细描述。根据本发明 的实施例，该方法包括：
[0034] S100:将含水铜渣与粘结剂混合
[0035] 根据本发明的实施例，将含水铜渣与粘结剂混合，从而可以得到混合物料，其中， 该粘结剂采用上述所述的复合粘结剂，并且含水铜渣与粘结剂按照质量比为1〇〇: (2~8)的 比例进行混合。发明人发现，通过将含水铜渣与上述复合粘结剂进行混合造球，可以制备得 到具有较高抗摔强度和抗压强度的含水铜渣球团，并且工艺简单、易于实施，从而为铜渣资 源的高效利用提供了有力依据，同时发明人通过大量实验意外发现，若粘结剂比例过高则 会显著降低铜渣球团中铁铜的相对含量，而粘结剂用量过低则导致所得球团强度降低。
[0036] 根据本发明的一个实施例，含水铜渣的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可 以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，含水铜渣的粒径可以不高于150微 米。发明人发现，采用该粒径的含水铜渣可以确保其与粘结剂充分接触，从而保证所得含水 铜渣球团具有较高的抗摔强度和抗压强度。
[0037] 根据本发明的再一个实施例，含水铜渣中的含水量并不受特别限制，本领域技术 人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，含水铜渣中的含水量可以不 高于10wt%。发明人发现，若含水铜渣中含水量过高，则使得所得含水铜渣球团后续干燥时 水分蒸发多易开裂，不利于运输以及后续提纯还原工序。
[0038] S200:将混合物料进行造球处理
[0039]根据本发明的实施例，将上述得到的混合物料进行造球处理，从而可以得到含水 铜渣球团。具体的，将上述所得混合物料供给至成型设备中进行压制成型并且伴随着喷水 得到含水铜渣球团。
[0040] 根据本发明的一个实施例，造球处理过程中外加喷水量并不受特别限制，本领域 技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，造球处理过程中外加喷 水量可以不高于含水铜渣量的l〇wt%。发明人发现，若外加喷水量过高，则使得所得含水铜 渣球团后续干燥时水分蒸发多易开裂，不利于运输以及后续提纯还原工序。
[0041] 根据本发明的再一个实施例，造球处理的时间并不受特别限制，本领域技术人员 可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，造球处理的时间可以为20~ 30min。由此，可以保证所得含水铜渣球团具有较高的抗摔强度和抗压强度。
[0042] 下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述 性的，而不以任何方式限制本发明。
[0043] 实施例1
[0044] 复合粘结剂组成:含有α-淀粉、造纸废液干粉、腐殖酸钠干粉，其中α-淀粉、造纸废 液干粉、腐殖酸钠干粉的质量比为5:60:20;将上述三种物料放入混料机中均匀混合20分钟 即制备成干粉复合粘结剂，其中，造纸废液干粉的制备过程为:取造纸废液，将其暴晒晾干， 最后将晾干后的固体物用粉碎机粉碎成尺寸为150微米的粉末;腐殖酸钠干粉的制备过程 为:取腐殖酸褐煤，向其中加水使溶液浓度为33.3wt%，随后加入占腐殖酸褐煤质量7%的 片碱，加热升温至100度充分搅拌反应40分钟，然后将制备的溶液冷却，并在100 °C烘干24小 时后，研磨成尺寸为150微米的细粉；
[0045] 含水铜渣球团的制备过程:首先将含水铜渣(粒径不高于150微米，含水量8wt%) 与复合粘结剂按照质量比为100:2进行混合，得到混合物料，然后将所得混合物料进行造球 处理20min，并伴随着造球过程额外加入含水铜渣质量10%的水，得到含水铜渣球团。
[0046] 实施例2
[0047] 复合粘结剂组成:含有α-淀粉、造纸废液干粉、腐殖酸钠干粉，其中α-淀粉、造纸废 液干粉、腐殖酸钠干粉的质量比为30:30:50;将上述三种物料放入混料机中均匀混合30分 钟即制备成干粉复合粘结剂，其中，造纸废液干粉的制备过程为:取造纸废液，将其暴晒晾 干，最后将晾干后的固体物用粉碎机粉碎成尺寸不高于150微米的粉末;腐殖酸钠干粉的制 备过程为:取腐殖酸褐煤，向其中加水使溶液浓度为33.3wt %，随后加入占腐殖酸褐煤质量 10%的片碱，加热升温至80度充分搅拌反应60分钟，然后将制备的溶液冷却，并在90°C烘干 12小时后，研磨成尺寸为不高于150微米的细粉；
[0048]含水铜渣球团的制备过程:首先将含水铜渣(粒径不高于150微米，含水量10wt%) 与复合粘结剂按照质量比为100:8进行混合，得到混合物料，然后将所得混合物料进行造球 处理30min，并伴随着造球过程额外加入含水铜渣质量8 %的水，得到含水铜渣球团。
[0049] 实施例3
[0050] 复合粘结剂组成:含有α-淀粉、造纸废液干粉、腐殖酸钠干粉，其中α-淀粉、造纸废 液干粉、腐殖酸钠干粉的质量比为10:45:45;将上述三种物料放入混料机中均匀混合30分 钟即制备成干粉复合粘结剂，其中，造纸废液干粉的制备过程为:取造纸废液，将其暴晒晾 干，最后将晾干后的固体物用粉碎机粉碎成尺寸为不高于150微米的粉末;腐殖酸钠干粉的 制备过程为:取腐殖酸褐煤，向其中加水使溶液浓度为33.3wt %，随后加入占腐殖酸褐煤质 量9 %的片碱，加热升温至90度充分搅拌反应40分钟，然后将制备的溶液冷却，并在80 °C烘 干24小时后，研磨成尺寸不高于150微米的细粉；
[0051] 含水铜渣球团的制备过程:首先将含水铜渣(粒径不高于150微米，含水量9wt%) 与复合粘结剂按照质量比为100:6进行混合，得到混合物料，然后将所得混合物料进行造球 处理30min，并伴随着造球过程额外加入含水铜渣质量8 %的水，得到含水铜渣球团。
[0052] 实施例4
[0053]复合粘结剂组成:含有α-淀粉、造纸废液干粉、腐殖酸钠干粉，其中α-淀粉、造纸废 液干粉、腐殖酸钠干粉的质量比为25:55:30;将上述三种物料放入混料机中均匀混合30分 钟即制备成干粉复合粘结剂，其中，造纸废液干粉的制备过程为:取造纸废液，将其暴晒晾 干，最后将晾干后的固体物用粉碎机粉碎成尺寸为不高于150微米的粉末;腐殖酸钠干粉的 制备过程为:取腐殖酸褐煤，向其中加水使溶液浓度为33.3wt %，随后加入占腐殖酸褐煤质 量8 %的片碱，加热升温至90度充分搅拌反应40分钟，然后将制备的溶液冷却，并在80 °C烘 干24小时后，研磨成尺寸不高于150微米的细粉；
[0054]含水铜渣球团的制备过程:首先将含水铜渣(粒径不高于150微米，含水量8wt%) 与复合粘结剂按照质量比为100:4进行混合，得到混合物料，然后将所得混合物料进行造球 处理25min，并伴随着造球过程额外加入含水铜渣质量6 %的水，得到含水铜渣球团。
[0055] 实施例5
[0056] 复合粘结剂组成:含有α-淀粉、造纸废液干粉、腐殖酸钠干粉，其中α-淀粉、造纸废 液干粉、腐殖酸钠干粉的质量比为18:50:38;将上述三种物料放入混料机中均匀混合20分 钟即制备成干粉复合粘结剂，其中，造纸废液干粉的制备过程为:取造纸废液，将其暴晒晾 干，最后将晾干后的固体物用粉碎机粉碎成尺寸为不高于150微米的粉末;腐殖酸钠干粉的 制备过程为:取腐殖酸褐煤，向其中加水使溶液浓度为33.3wt %，随后加入占腐殖酸褐煤质 量8 %的片碱，加热升温至100度充分搅拌反应40分钟，然后将制备的溶液冷却，并在80 °C烘 干18小时后，研磨成尺寸不高于150微米的细粉；
[0057]含水铜渣球团的制备过程:首先将含水铜渣(粒径不高于150微米，含水量8wt%) 与复合粘结剂按照质量比为100:7进行混合，得到混合物料，然后将所得混合物料进行造球 处理30min，并伴随着造球过程额外加入含水铜渣质量8 %的水，得到含水铜渣球团。
[0058] 对比例1
[0059 ]复合粘结剂组成:含有α-淀粉、造纸废液干粉、腐殖酸钠干粉，其中α-淀粉、造纸废 液干粉、腐殖酸钠干粉的质量比为3:67:30;将上述三种物料放入混料机中均匀混合20分钟 即制备成干粉复合粘结剂，其中，造纸废液干粉的制备过程为:取造纸废液，将其暴晒晾干， 最后将晾干后的固体物用粉碎机粉碎成尺寸为150微米的粉末;腐殖酸钠干粉的制备过程 为:取腐殖酸褐煤，向其中加水使溶液浓度为33.3wt%，随后加入占腐殖酸褐煤质量7%的 片碱，加热升温至100度充分搅拌反应40分钟，然后将制备的溶液冷却，并在100 °C烘干24小 时后，研磨成尺寸为150微米的细粉；
[0060]含水铜渣球团的制备过程:首先将含水铜渣(粒径不高于150微米，含水量8wt%) 与复合粘结剂按照质量比为100:6进行混合，得到混合物料，然后将所得混合物料进行造球 处理20min，并伴随着造球过程额外加入含水铜渣质量10%的水，得到含水铜渣球团。
[0061 ] 对比例2
[0062 ]复合粘结剂组成:含有α-淀粉、造纸废液干粉、腐殖酸钠干粉，其中α-淀粉、造纸废 液干粉、腐殖酸钠干粉的质量比为35:25:40;将上述三种物料放入混料机中均匀混合20分 钟即制备成干粉复合粘结剂，其中，造纸废液干粉的制备过程为:取造纸废液，将其暴晒晾 干，最后将晾干后的固体物用粉碎机粉碎成尺寸为150微米的粉末;腐殖酸钠干粉的制备过 程为:取腐殖酸褐煤，向其中加水使溶液浓度为33.3wt%，随后加入占腐殖酸褐煤质量7% 的片碱，加热升温至100度充分搅拌反应40分钟，然后将制备的溶液冷却，并在100 °C烘干24 小时后，研磨成尺寸为150微米的细粉；
[0063] 含水铜渣球团的制备过程:首先将含水铜渣(粒径不高于150微米，含水量7wt%) 与复合粘结剂按照质量比为100:5进行混合，得到混合物料，然后将所得混合物料进行造球 处理20min，并伴随着造球过程额外加入含水铜渣质量8 %的水，得到含水铜渣球团。
[0064] 对比例3
[0065] 复合粘结剂组成:含有α-淀粉、造纸废液干粉、腐殖酸钠干粉，其中α-淀粉、造纸废 液干粉、腐殖酸钠干粉的质量比为18:50:38;将上述三种物料放入混料机中均匀混合20分 钟即制备成干粉复合粘结剂，其中，造纸废液干粉的制备过程为:取造纸废液，将其暴晒晾 干，最后将晾干后的固体物用粉碎机粉碎成尺寸为不高于150微米的粉末;腐殖酸钠干粉的 制备过程为:取腐殖酸褐煤，向其中加水使溶液浓度为33.3wt %，随后加入占腐殖酸褐煤质 量8 %的片碱，加热升温至100度充分搅拌反应40分钟，然后将制备的溶液冷却，并在80 °C烘 干18小时后，研磨成尺寸不高于150微米的细粉；
[0066]含水铜渣球团的制备过程:首先将含水铜渣(粒径不高于150微米，含水量8wt%) 与复合粘结剂按照质量比为100:1进行混合，得到混合物料，然后将所得混合物料进行造球 处理30min，并伴随着造球过程额外加入含水铜渣质量8 %的水，得到含水铜渣球团。
[0067] 评价：
[0068] 1、分别对实施例1-5和对比例1-3所得成型球团的抗摔强度和抗压强度进行评价。 [0069] 2、评价指标和测试方法：
[0070]抗摔强度的测试:将球团至50公分高处跌落至铁板上，跌落至碎的次数。
[0071]成型球团抗压强度:将球团置于型号为LDS-Y10A球团压力试验机上测定的，压力 试验机施载速度为l〇mm/min。
[0072]测试结果如表1所示：
[0073] 表1含水铜渣球团性能对比
[0074]
[0075] 在本说明书的描述中，参考术语"一个实施例"、"一些实施例"、"示例"、"具体示 例"、或"一些示例"等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特 点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不 必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任 一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技 术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结 合和组合。
[0076] 尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例 性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述 实施例进行变化、修改、替换和变型。
【主权项】
1. 一种复合粘结剂，其特征在于，包括:α-淀粉、造纸废液干粉以及腐殖酸钠干粉， 其中，所述淀粉、所述造纸废液干粉与所述腐殖酸钠干粉的质量比为(5~30): (30~ 60):(20~50)。2. 根据权利要求1所述的复合粘结剂，其特征在于，所述α-淀粉、所述造纸废液干粉与 所述腐殖酸钠干粉的质量比为（10~25): (45~55): (30~45)。3. 根据权利要求1或2所述的复合粘结剂，其特征在于，所述造纸废液干粉的粒径不高 于150微米，含水量不高于2wt%。4. 根据权利要求1-3中任一项所述的复合粘结剂，其特征在于，所述腐殖酸钠干粉的粒 径不高于150微米，含水量不高于8wt%。5. -种含水铜渣的造球方法，其特征在于，包括： (1) 将含水铜渣与粘结剂进行混合，以便得到混合物料；以及 (2) 将所述混合物料进行造球处理，以便得到含水铜渣球团， 其中，所述粘结剂是权利要求1-4中任一项所述的复合粘结剂，所述含水铜渣与所述粘 结剂按照质量比为100: (2~8)的比例进行混合。6. 根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，在所述造球处理过程中外加 喷水量不高于所述含水铜渣量的IOwt %。7. 根据权利要求5或6所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述造球处理的造球时 间为20~30min。8. 根据权利要求5或6所述的方法，其特征在于，所述含水铜渣的粒径不高于150微米。9. 根据权利要求5或6所述的方法，其特征在于，所述含水铜渣中含水量为不高于 IOwt % 〇
【文档编号】C22B1/244GK105907958SQ201610305560
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年5月10日
【发明人】夏碧华, 邓鑫, 吴道洪
【申请人】江苏省冶金设计院有限公司