一种铁件铸造工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种铁件铸造工艺，包括以下步骤：S1：材料准备；S2：材料融化；S3：搅拌均匀；S4：残渣收集；S5：模具准备；S6：打蜡准备；S7：注入材料；S8：再次注入；S9：铸件成型；S10：铸件脱模；S11：毛边处理；S12：最终成型。本发明通过合理的结构和步骤的设计，原料和模具都可以重复使用，生产效率高，能够实现废铁和废铸件的循环利用，节约铸造材料，降低生产成本，有效提高了铸件的外观和内在质量，消除了铸件内部缩松、缩孔的缺陷，铸造出来的铸件质量稳定，内部组织致密，硬度和强度都符合要求，经济实用。
【专利说明】
一种铁件铸造工艺
技术领域
[0001]本发明涉及铸造工艺技术领域，具体为一种铁件铸造工艺。
【背景技术】
[0002]铸造工艺是应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。包括造型材料制备、造型、制芯、金属熔炼、浇注和凝固控制等。砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。现有技术中，砂型铸造也有一些不足之处:因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低。另外在造型时会产生废铁和废铸件，现有技术中不能实现快速有效收集并再次利用，造成材料浪费，铸造的成本升高。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种铁件铸造工艺，以解决上述【背景技术】中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:一种铁件铸造工艺，包括以下步骤:
51:材料准备，该材料包括以下重量组份:铁8-10份，锰2-4份，镍2-5份，钼3_6份，铜1_3份，络2-4份，钢I _4份；
52:材料融化，将各种材料按照比例称量好之后，投放至熔炉中，并且对于熔炉进行持续加热，直至材料融化成液体状；
S3:搅拌均匀，当材料融化成液体的时候，通过搅拌装置对于液体进行搅拌，直至液体各处无明显的差别；
S4:残渣收集，通过过滤装置对于搅拌成功的液体材料进行过滤，并且把过滤出来的残渣进行集中收集；
S5:模具准备，把模具清洗干净，并且加固铁芯与模具的连接，防止铁芯出现晃动的情况发生；
56:打蜡准备，在加固并且清洗之后的模具和铁芯上镀上蜡层；
57:注入材料，通过注入口把过滤之后的液体材料注入模具中，并且在注入材料之后，不断的对于模具进行全方位的敲打；
S8:再次注入，在不断的敲打过程中，使得液体在模具中不断的被压缩，这时，在过注入口把过滤之后的液体材料注入模具中，如此反复，直至液体材料不出现压缩的情况；
S9:铸件成型，通过冷却装置对于模具进行冷却，直至液体材料完全凝固；
SlO:铸件脱模，通过脱模装置对于铸件进行脱模处理，并且对于脱离之后的模具进行清洗;
Sll:毛边处理，通过打磨装置或者水砂混合压力喷砂对于铸件进行除去毛边，并使得铸件表面光滑且无杂质；
S12:最终成型，再对于铸件进行检测和进一步的精加工，使得铸件完全符合要求。
[0005]优选的，所述S2中提到的熔炉为中频电炉或者加碳型熔炉。
[0006]优选的，所述SlO中提到的脱模装置为碳弧气刨切割装置。
[0007]与现有技术相比，本发明的有益效果是:该铁件铸造工艺，通过合理的结构和步骤的设计，原料和模具都可以重复使用，生产效率高，能够实现废铁和废铸件的循环利用，节约铸造材料，降低生产成本，有效提高了铸件的外观和内在质量，消除了铸件内部缩松、缩孔的缺陷，铸造出来的铸件质量稳定，内部组织致密，硬度和强度都符合要求，经济实用。
【具体实施方式】
[0008]下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0009]本发明提供一种技术方案:一种铁件铸造工艺，包括以下步骤:
实施例一
SI:材料准备，该材料包括以下重量组份:铁8份，锰2份，镍2份，钼3份，铜I份，铬2份，钢I份。
[0010]S2:材料融化，将各种材料按照比例称量好之后，投放至熔炉中，并且对于熔炉进行持续加热，直至材料融化成液体状，熔炉为中频电炉或者加碳型熔炉。
[0011 ] S3:搅拌均匀，当材料融化成液体的时候，通过搅拌装置对于液体进行搅拌，直至液体各处无明显的差别。
[0012]S4:残渣收集，通过过滤装置对于搅拌成功的液体材料进行过滤，并且把过滤出来的残渣进行集中收集。
[0013]S5:模具准备，把模具清洗干净，并且加固铁芯与模具的连接，防止铁芯出现晃动的情况发生。
[0014]S6:打蜡准备，在加固并且清洗之后的模具和铁芯上镀上蜡层。
[0015]S7:注入材料，通过注入口把过滤之后的液体材料注入模具中，并且在注入材料之后，不断的对于模具进行全方位的敲打。
[0016]S8:再次注入，在不断的敲打过程中，使得液体在模具中不断的被压缩，这时，在过注入口把过滤之后的液体材料注入模具中，如此反复，直至液体材料不出现压缩的情况。
[0017]S9:铸件成型，通过冷却装置对于模具进行冷却，直至液体材料完全凝固。
[0018]SlO:铸件脱模，通过脱模装置对于铸件进行脱模处理，并且对于脱离之后的模具进行清洗，脱模装置为碳弧气刨切割装置。
[0019]Sll:毛边处理，通过打磨装置或者水砂混合压力喷砂对于铸件进行除去毛边，并使得铸件表面光滑且无杂质。
[0020]S12:最终成型，再对于铸件进行检测和进一步的精加工，使得铸件完全符合要求。
[0021]实施例二
S1:材料准备，该材料包括以下重量组份:铁10份，锰4份，镍5份，钼6份，铜3份，铬4份，钢4份。
[0022]S2:材料融化，将各种材料按照比例称量好之后，投放至熔炉中，并且对于熔炉进行持续加热，直至材料融化成液体状，熔炉为中频电炉或者加碳型熔炉。
[0023]S3:搅拌均匀，当材料融化成液体的时候，通过搅拌装置对于液体进行搅拌，直至液体各处无明显的差别。
[0024]S4:残渣收集，通过过滤装置对于搅拌成功的液体材料进行过滤，并且把过滤出来的残渣进行集中收集。
[0025]S5:模具准备，把模具清洗干净，并且加固铁芯与模具的连接，防止铁芯出现晃动的情况发生。
[0026]S6:打蜡准备，在加固并且清洗之后的模具和铁芯上镀上蜡层。
[0027]S7:注入材料，通过注入口把过滤之后的液体材料注入模具中，并且在注入材料之后，不断的对于模具进行全方位的敲打。
[0028]S8:再次注入，在不断的敲打过程中，使得液体在模具中不断的被压缩，这时，在过注入口把过滤之后的液体材料注入模具中，如此反复，直至液体材料不出现压缩的情况。
[0029]S9:铸件成型，通过冷却装置对于模具进行冷却，直至液体材料完全凝固。
[0030]S10:铸件脱模，通过脱模装置对于铸件进行脱模处理，并且对于脱离之后的模具进行清洗，脱模装置为碳弧气刨切割装置。
[0031]Sll:毛边处理，通过打磨装置或者水砂混合压力喷砂对于铸件进行除去毛边，并使得铸件表面光滑且无杂质。
[0032]S12:最终成型，再对于铸件进行检测和进一步的精加工，使得铸件完全符合要求。
[0033]通过对上述两组实施例进行对比，能够发现，本发明不仅改变了以往铸造中铸件与模具难以分离的确缺点，并且还避免了铸件的内部容易存在间隙和小孔的出现，可以使得铸件在铸造的过程中，不断的被压实，不断的被夯实，这样可以在铸件完成之后，再检测或者使用的时候，都具有良好的强度和硬度，不仅可以使得铸件的成品率大大的提高，而且还可以提高铸件的质量，从而可以带动铸件的销量，可以带来良好的经济效益。
[0034]尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
【主权项】
1.一种铁件铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤: 51:材料准备，该材料包括以下重量组份:铁8-10份，锰2-4份，镍2-5份，钼3_6份，铜1_3份，络2-4份，钢I _4份； 52:材料融化，将各种材料按照比例称量好之后，投放至熔炉中，并且对于熔炉进行持续加热，直至材料融化成液体状； 53:搅拌均匀，当材料融化成液体的时候，通过搅拌装置对于液体进行搅拌，直至液体各处无明显的差别； S4:残渣收集，通过过滤装置对于搅拌成功的液体材料进行过滤，并且把过滤出来的残渣进行集中收集； S5:模具准备，把模具清洗干净，并且加固铁芯与模具的连接，防止铁芯出现晃动的情况发生； 56:打蜡准备，在加固并且清洗之后的模具和铁芯上镀上蜡层； 57:注入材料，通过注入口把过滤之后的液体材料注入模具中，并且在注入材料之后，不断的对于模具进行全方位的敲打； S8:再次注入，在不断的敲打过程中，使得液体在模具中不断的被压缩，这时，在过注入口把过滤之后的液体材料注入模具中，如此反复，直至液体材料不出现压缩的情况； S9:铸件成型，通过冷却装置对于模具进行冷却，直至液体材料完全凝固； SlO:铸件脱模，通过脱模装置对于铸件进行脱模处理，并且对于脱离之后的模具进行清洗; Sll:毛边处理，通过打磨装置或者水砂混合压力喷砂对于铸件进行除去毛边，并使得铸件表面光滑且无杂质； S12:最终成型，再对于铸件进行检测和进一步的精加工，使得铸件完全符合要求。2.根据权利要求1所述的一种铁件铸造工艺，其特征在于:所述S2中提到的熔炉为中频电炉或者加碳型熔炉。3.根据权利要求1所述的一种铁件铸造工艺，其特征在于:所述SlO中提到的脱模装置为碳弧气刨切割装置。
【文档编号】C22C30/02GK106086708SQ201610433539
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月18日
【发明人】张阳康
【申请人】张阳康