挂扣件压铸模仁的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于铝合金压铸模具技术领域，尤其是涉及一种铝合金挂扣件压铸模具使用的模仁。
【背景技术】
[0002]铝合金挂扣件使用量大，一般采用压铸方式生产制造。铝合金挂扣件体积小，压铸模具的模仁上设有多个模穴，以便于一次压铸就可成型多个铸件。由于这种挂扣件上设有通孔，因此，在压铸模具上必须设置抽芯，模仁上设置抽芯槽，以便在压铸时成型该通孔。现有使用的压铸模仁，因受抽芯槽的限制，只设有单排模穴。单排模穴设置的模仁，在模界面上单位面积的模穴数量少，充料道和溢料道为1:1配置。使用时，一次压铸成型的压铸件少，不仅生产效率低，而且对压铸料的利用率低，既造成能源和原材料的浪费，又增加生产成本。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题是提供一种生产效率高，能降低能源和原材料消耗的挂扣件压铸模具模仁。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型包括静模仁和动模仁，所述静模仁和动模仁各自的模界面上分别设有相互对应的模穴排和抽芯槽，所述模穴排包括多个成行排列的模穴；所述抽芯槽的槽向与模穴排的排向垂直相交，抽芯槽与模穴呈串插状；所述静模仁上设有压铸料孔和料道，所述料道为设在静模仁模界面上的槽，所述料道包括充料道和溢料道，模穴与充料道和溢料道间均设有连通的分料口，充料道与压铸料孔连通；所述动模仁上设有与料道相对应的顶针孔，其结构特点是所述静模仁和动模仁的模界面上分别设有双排模穴排，在静模仁上两模穴排分设在充料道两侧，溢料道位于模穴排外侧；所述抽芯槽的槽体以模穴为界，在模穴两侧的槽宽不同，多道抽芯槽在模界面的横向上按宽窄端交替设置。
[0005]优选的是所述抽芯槽与模穴一一对应，每个模穴上串插一道抽芯槽。
[0006]进一步优选的是所述静模仁和动模仁均为拼接体，所述拼接体由连接栓紧固连接
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[0007]所述静模仁和动模仁均由三部分拼接而成，其中间拼接体的截面呈“十”状，中间拼接体与两侧部分插接后由连接栓从侧面将拼接体固定。
[0008]所述静模仁和动模仁的模体内设有与外界相通的降温通道。
[0009]另一优选的所述静模仁和动模仁均由两独立的单体组拼而成。
[0010]所述静模仁和动模仁每个独立的单体均为拼接体，每个独立的单体分别设有与外界相通的降温通道。
[0011]所述静模仁两独立单体的对接端头分别设有组成压铸料孔的凹槽。
[0012]采用上述结构后，由于在静模仁和动模仁的模界面上分别对应地设有双排模穴；在静模仁上，充料道两侧均设有一条模穴排，两排模穴共用一条充料道。模仁的模界面上单位面积的模穴数量大，模仁利用率高；充料道和溢料道的比例为1:2。使用该模仁进行挂扣件的压铸时，一次压铸成型的铸件数量多，不仅工作效率高，而且能提高压铸料的利用率，减少能源和原材料消耗，具有节能降耗的优点，又降低了生产成本。
【附图说明】
[0013]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述:
[0014]图1是本实用新型整体示意图；
[0015]图2是静模仁模界面示意图；
[0016]图3是图2所不静模仁两部分拆分后仰视图；
[0017]图4是动模仁模界面示意图；
[0018]图5是图4所不动模仁两部分拆分后仰视图；
[0019]图6是本实用新型动模仁一个独立单体的剖视图；
[0020]图7是压铸体整体脱模后示意图。
【具体实施方式】
[0021]参照图1至图5，该挂扣件压铸模仁包括静模仁1和动模仁2。在静模仁1和动模仁2各自的模界面上分别设有相互对应的模穴排3和抽芯槽4，在静、动模仁的模界面上分别设有双排模穴排3，每个模穴排3由多个模穴直线成行排列，两模穴排3平行设置。前述抽芯槽4的槽向与模穴排3的排向垂直，且槽体与模穴交接，抽芯槽4与模穴呈串插状。静模仁1和动模仁2扣合后，抽芯槽4的槽孔穿过模穴围成的模腔。静模仁1上设有压铸料孔5和料道6，料道6为设在静模仁1模界面上的槽，料道6包括充料道61和溢料道62，模穴与充料道61和溢料道62间均设有连通的分料口 63，充料道61与压铸料孔5连通。在动模仁2上还设有与充料道61和溢料道62相对应的顶针孔7，动模仁2中部设有与压铸料孔5相对应的脱模针孔8。在压铸时，脱模针孔8内设置有脱模针，压铸后，脱模针与铸件骨架体连接；脱模时，脱模针随动模仁2运动，向外牵拉铸件骨架体，以便于铸件脱模。在静模仁1上，两模穴排3分设在充料道61两侧，溢料道62位于模穴排3外侧(即溢料道62位于充料道61两侧)。抽芯槽4的槽体均以模穴为界，模穴两侧槽体的槽宽不同；每条抽芯槽4与一个模穴对应，也就是每个模穴上串插一道抽芯槽4，模穴两侧的槽宽呈一边宽，一边窄的形状；在模界面的横向上(模仁长度方向)多道抽芯槽4按宽窄端交替并行设置。抽芯槽4的这种设置能有效提高模仁的利用率，也便于模穴在模仁上的布置，缩小压铸模具的体积。
[0022]使用时，静模仁和动模仁安装在模架上。注料前，静模仁和动模仁的模界面紧密相接，将抽芯插接在抽芯槽4形成的槽孔中，顶针孔7和脱模针孔8中也分别设有针体。静模仁和动模仁间形成了压铸料孔5、充料道61、模穴排3和溢料道62组成的隧道腔。压铸时，压铸料在压力的作用下，快速经压铸料孔5依次进入充料道61、模穴排3和溢料道62，冷却后即可在模穴内成型铸件。脱模时，先是动模仁移动，带动铸件架体13与静模仁脱离，然后顶针运动使压铸体13与动模仁分尚，即完成一个压铸过程。
[0023]参照图1所示，为便于模仁加工制作，静模仁1和动模仁2均为拼接体，静模仁1和动模仁2可由三部分拼接而成，其中间拼接体与两侧拼接体呈“十”形插接，中间拼接体与两侧部分插接后由连接栓9从侧面将拼接体固定，连接栓9与其中一拼接体螺纹连接。
[0024]参照图6所示的实施例，在静模仁1和动模仁2的模体内设有与外界相通的降温通道10，降温通道10为“U”通道。降温通道10的开口设在模仁的端头，以便于外接循环管道。
[0025]参照图1至图6，静模仁1由两独立的单体11和12组成，动模仁2由两独立的单体21和22组成，且每个独立的单体均由三部分紧固连接而成，每个独立的单体分别设有与外界相通的“U”形降温通道10，降温通道可以外接水管，以便对模仁进行降温，防止其温度过高。静模仁1和动模仁2均是从长度方向中间一分为二，静模仁1两独立单体的对接端头分别设有组成压铸料孔5的半圆形凹槽。动模仁2两独立单体的对接端头分别设有组成脱模针孔8的凹槽。在使用时，静模仁1和动模仁2独立的单体组合后由模具台紧固固定在一起。
[0026]图7所示为压铸体脱模后得到的整体构件，前述的充料道61和溢料道62中对应形成构件连接体，构件连接体上具有构件连接体抽芯槽14。
【主权项】
1.一种挂扣件压铸模仁，包括静模仁(1)和动模仁(2)，所述静模仁(1)和动模仁(2)各自的模界面上分别设有相互对应的模穴排(3)和抽芯槽(4)，所述模穴排(3)包括多个成行排列的模穴；所述抽芯槽(4)的槽向与模穴排(3)的排向垂直相交，抽芯槽(4)与模穴呈串插状；所述静模仁(1)上设有压铸料孔(5 )和料道(6 )，所述料道(6 )为设在静模仁(1)模界面上的槽，所述料道(6)包括充料道(61)和溢料道(62)，模穴与充料道(61)和溢料道(62)间均设有连通的分料口(63)，充料道(61)与压铸料孔(5)连通；所述动模仁(2)上设有与料道(6)相对应的顶针孔(7)，其特征是所述静模仁(1)和动模仁(2)模界面上分别设有双排模穴排(3 )，在静模仁(1)上两模穴排(3 )分设在充料道(61)两侧，溢料道(62 )位于模穴排(3)外侧；所述抽芯槽(4)的槽体以模穴为界，在模穴两侧的槽宽不同，多道抽芯槽(4)在模界面的横向上按宽窄端交替设置。2.按照权利要求1所述的挂扣件压铸模仁，其特征是所述抽芯槽(4)与模穴一一对应，每个模穴上串插一道抽芯槽(4)。3.按照权利要求1或2所述的挂扣件压铸模仁，其特征是所述静模仁(1)和动模仁(2)均为拼接体，所述拼接体由连接栓(9)紧固连接而成。4.按照权利要求3所述的挂扣件压铸模仁，其特征是所述静模仁(1)和动模仁(2)均由三部分拼接而成，其中间拼接体的截面呈“十”状，中间拼接体与两侧部分插接后由连接栓(9)从侧面将拼接体固定。5.按照权利要求1至3任一所述挂扣件压铸模仁，其特征是所述静模仁(1)和动模仁(2)的模体内设有与外界相通的降温通道(10)。6.按照权利要求1所述的挂扣件压铸模仁，其特征是所述静模仁(1)和动模仁(2)均由两独立的单体组拼而成。7.按照权利要求6所述的挂扣件压铸模仁，其特征是所述静模仁(1)和动模仁(2)每个独立的单体均为拼接体，每个独立的单体分别设有与外界相通的降温通道(10)。8.按照权利要求6所述的挂扣件压铸模仁，其特征是所述静模仁(1)两独立单体的对接端头分别设有组成压铸料孔(5)的凹槽。
【专利摘要】本实用新型公开了一种挂扣件压铸模仁，包括静模仁和动模仁，所述静模仁和动模仁各自的模界面上分别设有相互对应的模穴排和抽芯槽，所述静模仁上设有压铸料孔和料道，所述料道为设在静模仁模界面上的槽，所述料道包括充料道和溢料道，模穴与充料道和溢料道间均设有连通的分料口，充料道与压铸料孔连通；所述静模仁和动模仁的模界面上分别设有双排模穴排，在静模仁上两模穴排分设在充料道两侧，溢料道位于模穴排外侧；所述抽芯槽的槽体以模穴为界，在模穴两侧的槽宽不同。本实用新型模仁的模界面上单位面积的模穴数量大，模仁利用率高；既能提高压铸料的利用率，减少能源和原材料消耗，具有节能降耗的优点，又降低了生产成本。
【IPC分类】B22D17/22
【公开号】CN205032695
【申请号】CN201520745214
【发明人】乔丰收
【申请人】乔丰收
【公开日】2016年2月17日
【申请日】2015年9月24日