专利名称：一种利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种氯碱化工产品的设备，特别涉及一种利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的装置。
背景技术：
在工业化生产中，氯化氢合成在合成炉内进行，其合成反应为放热反应。因此在氯化氢生产过程中，必须对合成的氯化氢气体进行冷却。现有技术中的氯化氢气体冷却介质一般为水，所产出的是低压蒸汽或热水，低压蒸汽或热水的热量未能被充分利用。目前技术创新常常是围绕如何改进炉型而进行的，氯碱生产装置的氯化氢合成一般都是采用石墨二合一蒸汽(或热水)合成炉，并利用氯化氢合成的余热附产低压蒸汽或热水。氯碱生产装置在生产液体烧碱(以下简称液碱)的同时附产氯气和氢气，而氯气和氢气又是生产氯化氢所需的原料。氯碱生产装置所生产的液碱需进行加热浓缩，如烧碱生产装置中设置有将浓度为30-35wt%的液碱通过预热、蒸发浓缩到浓度为50wt%的碱浓缩装置，在浓缩的过程中需要耗费大量的能源。由于运输问题的影响(特别是北方地区烧碱产品供需矛盾尤为突出)，氯碱生产企业不得不生产固碱来缓解产品销售的困难。目前国内生产固体烧碱(以下简称固碱)的方法有大锅法和膜式法两种其中，大锅法在大锅内用重油或煤作为燃料将45-50wt%的液碱熬制成熔融状固碱，再装桶制成桶装固碱或通过成型设备制成袋装片状固碱、珠状固碱、粒状固碱；而膜式法是通过先在升膜蒸发器内以蒸汽作热源将45-50wt%的液碱升膜浓缩到60-65wt%，再在降膜蒸发器内用熔融盐(用重油或煤作为燃料进行加热)作为热载体对60-65wt%的液碱进行降膜蒸发制成熔融状固碱，再装桶制成桶装固碱或通过成型设备制成袋装片状固碱、珠状固碱、粒状固碱。在国内固碱生产中，能耗高和环境污染严重是目前固碱生产中的两大制约因素。在现有生产技术中，氯化氢合成、碱浓缩和固碱三种生产装置一般为相互邻近的独立装置，对设备的材质也有不同的要求，例如氯化氢合成装置要求具有耐酸性，碱浓缩和固碱装置要求具有耐碱性。由于上述技术问题的存在，其氯化氢合成和碱浓缩以及固碱生产的热资源未得到充分地互补利用，且生产装置的单台设备数量较多、设备投资较大、结构复杂、操作人员较多、占地面积较大、三废排放量较大、环境污染严重、需进一步改进。
发明内容本实用新型解决了现有技术中存在氯化氢合成和碱浓缩以及固碱生产的热资源未得到充分地互补利用、生产装置的单台设备数量较多、设备结构复杂的技术问题。本实用新型的技术方案为一种利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的装置，其特征在于，所述装置包括依次联接的第一浓度液碱贮罐、第一预热器、一效蒸发器、二效蒸发器、第二预热器和合成炉；所述合成炉包括具有氢气、氯气入口和氯化氢出口的炉筒，所述炉筒上设置有封闭式的汽包，汽包上设有第三浓度液碱出口和低压过热蒸汽出口，其中第三浓度液碱出口与第一预热器联接，低压过热蒸汽出口与一效蒸发器、二效蒸发器联接；所述合成炉具有第二浓度液碱与氯化氢气体进行热交换的换热元件。作为本实用新型的进一步改进所述换热元件包括包覆于炉筒外的夹套和内置于合成炉内且位于炉筒上部的列管式蒸发箱；所述列管式蒸发箱包括列管和列管形成的管间箱，其中列管与炉筒连通，管间箱下部连接有对流管，对流管的另一端与炉筒外的夹套连接。作为本实用新型的进一步改进所述的合成炉还包括与炉筒平行设置的液碱循环管，所述液碱循环管具有与夹套下端联接的下联接管和与列管式蒸发箱的管间箱上部相联接的中联接管，所述液碱循环管的上端管口与汽包相联接。作为本实用新型的进一步改进所述炉筒底部设有氯化氢合成灯头，所述灯头为设有射流气体混合单元和旋流气体混合单元的燃烧器；所述汽包内还设有旋流板除雾器和丝网除雾器，用于减少低压过热蒸汽中的碱雾夹带。作为本实用新型的进一步改进所述第二预热器包括筒体、包覆于筒体外的预热夹套和置于预热夹套外的支撑鞍座；筒体内用于热交换后的氯化气体通过，预热夹套用于第二浓度液碱通过；预热夹套内设置有螺旋隔板，筒体内设置有折流板。作为本实用新型的进一步改进还包括氢气源、氯气源、氯化氢输出端、第三浓度液碱输出端、一效分离罐和二效分离罐；其中氯化氢气体输出端包括氯化氢冷却器和氯化氢缓冲罐；第三浓度液碱输出端包括固碱成型设备和包装设备。本实用新型提供的利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的装置单台设备数量得到大大减少，设备结构非常简单。
图1为本实用新型提供的利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的装置中的合成炉的结构示意图。图2为本实用新型提供的利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的装置中的合成炉的灯头的结构示意图。图3为本实用新型提供的利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的装置中的第二预热器的结构示意图。图中，1 —底板支架，2 —灯头，2-1 —氯气进口管，2-2 —氯气通道管I，2-3 — 氢气通道管I，2-4 —旋流板混合器，2-5 —氯气通道管II，2-6 —氢气通道管II，2-7 -氢气进口管，3 -炉底板，4 -循环管，4-1 -下联接管口，4-2 -中联接管口，4-3 —第二浓度液碱进口，5 —炉筒，5-1 —夹套，5-2 —视镜I，5-3 —点火孔，6 —列管式蒸发箱，6-1 -列管，6-2 -管间箱，7 -炉顶封头，7-1 -氯化氢气体出口，8 -防爆膜，9 -汽包，9-1 -第三浓度液碱出口，9-2 -低压过热蒸汽出口，9-3—旋流板除雾器，9-4 —丝网除雾器，9-5 —检查孔，9-6 —视镜11，10 —液位计，11 一对流管，12 —螺旋隔板，13 —鞍座，14 —筒体，15 —预热夹套，16 —折流板。
具体实施方式
本实用新型提供了一种利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的装置，所述装置包括依次联接的第一浓度液碱贮罐、第一预热器、一效蒸发器、二效蒸发器、第二预热器和合成炉。本实用新型中，所述第一浓度液碱贮罐作为第一浓度液碱源，用于提供第一浓度液碱，其采用现有技术中的各种液碱储存设备即可，本实用新型中没有特殊限定。所述第一预热器用于对第一浓度液碱进行预热，其热源为液碱剩余热，通过合成炉中得到的第三浓度液碱提供。因此，第一预热器中实现的为第三浓度液碱与第一浓度液碱的换热过程，即为液液换热过程。所述第一预热器采用现有技术中常见的各种耐高温高浓度液碱腐蚀的换热器即可，本实用新型没有特殊限定。在第一预热器中完成液液换热后，第三浓度液碱被冷却至100°C左右，然后可送第三浓度液碱输出端进行后续处理，例如进行固碱成型和包装。因此，本实用新型提供的装置还包括第三浓度输出端，所述第三浓度液碱输出端可包括固碱成型设备和包装设备。如果用铁桶包装，可将冷却至100°c左右的第三浓度液碱直接装桶，称量合格后封桶、经空气冷却后贮存。如果生产片碱，则可将冷却至100°c左右的第三浓度液碱送入片碱机中进行成型，同时用循环水将其冷却到50°c左右(第三浓度液碱的凝固点为62. 4°C)，成型后的片碱进入包装机进行包装、称量，然后送仓库码堆、贮存。在第一预热器中完成液液换热后的第一浓度液碱被预热，然后送一效蒸发器、二效蒸发器中依次进行一效蒸发和二效蒸发。所述一效蒸发器、二效蒸发器均用于对液碱进行加热浓缩，例如一效蒸发器可将30-35wt%的液碱浓缩至36-40wt%的液碱，二效蒸发器继续将36-40wt%的液碱浓缩至41-46wt%的液碱。因此采用现有技术中的各种碱浓缩器均可实现本实用新型。但本实用新型中，一效蒸发器、二效蒸发器的热源均来自合成炉的低压过热蒸汽，无需外加任何热源，可有效降低能耗。根据本实用新型提供的装置，在一效蒸发器、二效蒸发器中分别完成一效蒸发、二效蒸发后，得到的产物均为含有蒸汽和液碱的汽液混合物，因此在一效蒸发的产物送二效蒸发器之前还需送入一效分离罐中进行汽液分离；同理，二效蒸发的产物送第二预热器之前还需送入二效分离罐中进行汽液分离。通过在一效分离罐、二效分离罐中的汽液分离，并将一效蒸发、二效蒸发产物中的蒸汽分离并送入负压真空系统，得到纯度较高的液碱送入下一步工序。其中，一效分离罐、二效分离罐可直接采用现有技术中常见的各种耐高温高浓度液碱腐蚀的汽液分离罐。所述第二预热器的结构如图3所示，用于对二效分离罐分离得到的第二浓度液碱进行预热，其热源为热交换后的氯化氢气体，通过合成炉已完成热交换后的氯化氢气体提供其所携带的剩余热量。因此，第二预热器中实现的为第二浓度液碱与氯化氢气体的换热过程，即为气液换热过程。所述第二预热器的包括筒体14、包覆于筒体14外的预热夹套15 和置于预热夹套15外的支撑鞍座13。筒体14内用于热交换后的氯化氢气体通过，预热夹套15内用于第二浓度液碱通过。作为本实用新型的一种优选实施方式，预热夹套15内还设置有螺旋隔板12，筒体14内还设置有折流板16，从而能增加第二浓度液碱、氯化氢气体的湍动，以提高其换热效率。所述第二预热器的筒体14的另一端为气体出口，所述气体出口与氯化氢输出端联通，用于将换热完成后的氯化氢输送至用户。所述氯化氢气体输出端可根据需要设置包括氯化氢冷却器和氯化氢缓冲罐，然后将氯化氢气体送用户。在氯化氢冷却器对氯化氢气体进行冷却过程中，会产生部分冷凝盐酸，冷凝盐酸可送盐酸中间槽以供后续盐酸利用。根据生产工艺要求，本实用新型提供的装置中还设有多个碱泵。例如，第一浓度液碱贮罐与第一预热器之间设有第一碱泵，一效分离罐与二效蒸发器之间设有第二碱泵，二效分离罐与第二预热器之间设有第三碱泵。所述合成炉的结构如图1所示，包括具有氢气、氯气入口和氯化氢出口的炉筒5， 所述炉筒5上设置有封闭式的汽包9，汽包9上设有第三浓度液碱出口 9-1和低压过热蒸汽出口 9-2，其中第三浓度液碱出口 9-1与第一预热器联接，低压过热蒸汽出口 9-2与一效蒸发器、二效蒸发器联接。所述合成炉具有第二浓度液碱与氯化氢进行热交换的换热元件。所述炉筒5的底部设有氯化氢合成灯头2。因此，所述炉筒5—方面用于合成氯化氢气体，另一方面用于合成的氯化氢气体与第二浓度液碱进行热交换。具体地，炉筒5的底部设有炉底板3，用于封闭所述炉筒5。炉底板3下方设有底板支架1，用于支撑整个合成炉。炉底板3上穿设有氯化氢合成灯头2，灯头2的一端位于炉筒5内，另一端设有氢气、氯气入口。作为本实用新型的进一步改进，灯头2为设有射流气体混合单元和旋流气体混合单元的燃烧器，其结构如图2所示。本实用新型中，所述灯头2上的气体混合单元为两组， 即氢气、氯气进行两次充分混合，以减少合成的氯化氢气体中游离氯的含量，确保后续工序 (氯乙烯合成)的安全生产。具体地，所述灯头2上设有两个氯气通道和两个氢气通道，两个氯气通道的垂直方向用封板封死。其中，两个氯气通道包括(1)氯气通道管I 2-2包覆的空间，(2)氢气通道管I 2-3与氯气通道管II 2-5之间的空间；两个氢气通道包括(1) 氯气通道管I 2-2与氢气通道管I 2-3之间的空间，(2)氯气通道管II 2-5与氢气通道管 II 2-6之间的空间。氢气和氯气分别同时从氢气进口管2-7和氯气进口管2-1进入两个氢气通道和两个氯气通道，氯气进入两个氯气通道后分别从氯气通道管I 2-2和氯气通道管 II 2-5的管壁上均布的小孔以射流的形式进入两个氢气通道，此时氯气与氢气进行第一次混合。为了使氯气与氢气混合更加均勻，在氢气通道管II 2-6的出口处设置旋流板混合器 2-4，使氯气与氢气进行第二次混合，从而使氯气与氢气得以充分混合以减少合成的氯化氢气体中游离氯的含量，确保后续工序(氯乙烯合成)的安全生产。同时，由于设置了旋流板混合器2-4，使得合成炉内燃烧反应时的火焰高度大大降低，炉内温差减小，从而使得合成炉内受热趋于均勻，可适当提高合成炉的使用寿命。本实用新型提供的装置中，还包括与分别于氢气、氯气入口连接的氢气源、氯气源。本实用新型中，氢气源提供的氢气和氯气源提供的氯气均通过食盐电解得到，其中氯气先经过硫酸干燥，然后通过氯气缓冲罐，最后输送至灯头2的氯气入口。优选情况下，氢气在送入合成炉前，还需进行冷却脱水和除雾处理；其中冷却脱水所采用的氢气冷却器、除雾处理所采用的氢气除雾器均可采用现有技术中的常见设备，本实用新型中没有特殊限定。作为本实用新型的进一步改进，本实用新型中，所述合成炉所具有的换热元件为两组，具体地，换热元件包括包覆于炉筒5的夹套5-1和内置于合成炉内且位于炉筒5上部的列管式蒸发箱6。列管式蒸发箱6的上端有炉顶封头7封闭。如图1所示，所述列管式蒸发箱6包括列管6-1和管间箱6-2。其中列管6-1与炉筒5连通，用于炉筒5内合成的氯化氢气体通过。管间箱6-2的下部连接有对流管11，对流管11的另一端与炉筒5外的夹套 5-1连接，用于第二浓度液碱通过。本实用新型中，对流管11的数量没有特殊限定，例如可以为8根，也可以为16根。因此，第二浓度液碱依次经过炉筒5的夹套5-1，与炉筒5内的氯化氢气体进行第一次热交换；完成第一次热交换的第二浓度液碱通过对流管11进入列管式蒸发箱6的管间箱6-2中，与进入列管式蒸发箱6的列管6-1中的氯化氢气体进行第二次热交换。完成第二次热交换后，氯化氢气体进入列管式蒸发箱6上部的炉顶封头7中，炉顶封头7上设有氯化氢出口 7-1和防爆膜8，其中氯化氢气体自氯化氢出口 7-1输出。当炉内氯化氢气体中游离氯含量超标时，会在炉内产生爆炸形成冲击波造成局部压力急剧增加， 使防爆膜8炸开，泄除炉内压力，从而对氯化氢系统的非金属设备和管道起到保护作用。本实用新型提供的装置中，还包括与炉顶封头7上氯化氢出口联接的氯化氢出口 7-1。所述氯化氢出口 7-1通过管道与第二预热器联通，从而将完成热交换的氯化氢气体送入第二预热器的筒体14中，用于对第二浓度液碱进行预热。完成第二次热交换后，第二浓度液碱中的液碱会转化为第三浓度液碱，副产低压过热蒸汽。所述的合成炉还包括与炉筒5平行设置的液碱循环管4。所述液碱循环管4具有与夹套5-1下端联接的下联接管口 4-1和与列管式蒸发箱6的管间箱6-2上部相联接的中联接管口 4-2，所述液碱循环管4的上端管口与汽包9相联接。循环管4的中部还设有第二浓度液碱进口 4-3，第二浓度液碱进口 4-3通过管道与第二预热器的预热夹套15联通， 从而经过预热后的第二浓度液碱可通过循环管4中部的第二浓度液碱进口 4-3进入循环管 4，再经下联接管口 4-1进入合成炉的夹套5-1内。通过在夹套5-1、管间箱6-2与氯化氢气体进行热交换，第二浓度液碱完成热交换后，通过与列管式蒸发箱6的管间箱6-2上部相联接的中联接管4-2进入循环管4中，并上升进入汽包9中。在汽液混合物上升至汽包9的表面时，水蒸汽在汽包9的表面进行表面蒸发，并在汽包内聚集，其液面上部为副产的低压过热蒸汽。循环管4内未进入汽包的部分液碱会回流至循环管4底部，并通过下联接管口
4-1重新流至夹套5-1内重复进行上述热交换步骤，因此可形成液碱的循环通道。进入汽包9后热浓缩转化形成的液碱在汽包9内聚集，通过管路上的浓度控制仪表，例如密度计，测量第三浓度液碱出口 9-1的液碱浓度，当液碱达到一定浓度后，例如本实用新型所述的第三浓度时，得到的第三浓度液碱通过汽包9上的第三浓度液碱出口 9-1 送至第一预热器中，进行前述换热、固碱成型工艺。而汽包9内的低压过热蒸汽达到一定压力时，可通过低压蒸汽出口 9-2送至一效蒸发器、二效蒸发器中，对第一浓度液碱进行碱浓缩。作为本实用新型的进一步改进，为防止低压过热蒸汽中的碱雾夹带，汽包9内还设有旋流板除雾器9-3和丝网除雾器9-4。炉筒5的下部设置了 2个视镜I 5-2和1个点火孔
5-3。汽包9在旋流板除雾器9-3和丝网除雾器9-4之间设置了2个对开的视镜II 9_6、并在裙座上设置1个检查孔9-5。本实用新型中，所述利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的装置中，合成炉、以及各种与液碱和氯化氢气体接触的设备构件的材质均为高镍合金。所述的高镍合金为既能耐高温(200°C左右)80wt%液碱腐蚀又能耐高温(1200°C左右)氯化氢气体和低温冷凝盐酸腐蚀的高镍合金。
7[0040] 以下结合本实用新型提供的利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的方法和装置具体说明本实用新型的工作原理。 (1)来自第一浓度液碱贮罐的30_35wt%液碱经第一预热器预热(与之前已从合成炉的第三浓度液碱出口 9-1出来的73wt%液碱进行换热)，用第一碱泵送入一效蒸发器，用合成炉的低压过热蒸汽出口 9-2出来的低压过热蒸汽进行加热，加热后的汽液混合物进入一效分离罐，在一效分离罐内进行表面负压蒸发，得到35-40wt%的液碱；同时蒸发产生的二次蒸汽进入负压真空系统，冷凝水进热水槽。(2)经一效蒸发浓缩到35_40wt%的液碱用第二碱泵送入二效蒸发器，用合成炉的低压过热蒸汽出口 9-2出来的低压过热蒸汽进行加热，加热后的汽液混合物进入二效分离罐，在二效分离罐内进行表面负压蒸发，得到41-46wt%的液碱；同时蒸发产生的二次蒸汽进入负压真空系统，冷凝水进热水槽。(3)热水槽内的高温热水送聚氯乙稀转化和聚合使用，聚氯乙稀使用后的低温热水和负压真空系统的低温热水送盐水化盐。(4)将已配制好的糖液用计量泵送入静态混合器，同时将步骤(2)得到的 41_46wt%的液碱也送入静态混合器中与糖液进行混合，然后一同送入第二预热器的预热夹套15中。(5)通过第二预热器的筒体14内的氯化氢气体对预热夹套15中的41_46wt%的液碱和糖液进行预热，预热过程中41-46wt%的液碱与糖液发生反应，通过糖液除去41-46wt% 的液碱中的C103_;[xl]完成后，冷却的氯化氢气体经氯化氢输出端送用户，41-46衬％的液碱从循环管4中部的第二浓度液碱进口 4-3进入循环管4，再经下联接管口 4-1进入合成炉的夹套5-1内。(6)经冷却脱水和除雾处理的氢气与氯气经合成炉的灯头2进入炉筒5内，点火进行燃烧反应，炉内反应后生成的氯化氢气体与炉筒5外的夹套5-1内的41-46wt%液碱进行第一次热交换；然后氯化氢气体进入列管式蒸发箱6的列管6-1内， 41-46wt%液碱通过对流管11进入列管式蒸发箱6的管间箱6-2内，从而氯化氢气体与 41-46wt%液碱进行第二次热交换。(7)完成第二次热交换的氯化氢气体从列管6-1进入列管式蒸发箱6上方的炉顶封头7中，并通过氯化氢出口 7-1将氯化氢气体送至第二预热器的筒体14中，从而保证步骤(4)中第二预热器的热量供给。(8)完成第二次热交换的41_46wt%液碱受热后通过循环管4的第二浓度液碱进口 4-3进入循环管4中，再经下联接管口 4-1进入合成炉的夹套5-1内。通过在夹套5-1、 管间箱6-2与氯化氢气体进行热交换，第二浓度液碱完成热交换后，通过与列管式蒸发箱6 的管间箱6-2上部相联接的中联接管4-2进入循环管4中，并上升进入汽包9中。在汽液混合物上升至汽包9的表面时，水蒸汽在汽包9的表面进行表面蒸发，并在汽包内聚集，其液面上部为副产的低压过热蒸汽。(9)汽包9内的低压过热蒸汽达到设定压力(用冷凝水进热水槽的水封控制)后， 通过汽包9内的旋流板除雾器9-3、丝网除雾器9-4对低压过热蒸汽进行除雾处理，然后从低压过热蒸汽出口 9-2输送至一效蒸发器、二效蒸发器中，保证步骤(1)中一效蒸发、步骤 (2)中二效蒸发的热量供给。[0051](10)管路上设置的浓度控制仪表(密度计)检测第三浓度液碱出口 9-1的液碱达到 73wt%后，通过第三浓度液碱出口 9-1送至第一预热器中，从而可保证步骤(1)中第一预热器中的热量供给。从第一预热器中的出来的73wt%液碱被冷却至100°C，然后直接装桶，称量合格后封桶、经空气冷却后贮存；或者送入片碱机中进行成型，同时用循环水将其冷却到 50°C左右(第三浓度液碱的凝固点为62. 4°C)，成型后的片碱进入包装机进行包装、称量，送仓库码堆、贮存。采用本实用新型提供的利用氯化氢合成的预热进行碱浓缩的方法和装置进行生产，其生产能力为氯化氢产量为5000m3/h (0. 06MPa，40°C)，73wt%固碱(折100%Na0H)产量为5万吨/年，回收水资源8. 88万吨/年(其中回收90°C以上高温热水4. 84万吨/年)。以上实施例仅为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，所作出的若干改进，也应视为本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的装置，其特征在于，所述装置包括依次联接的第一浓度液碱贮罐、第一预热器、一效蒸发器、二效蒸发器、第二预热器和合成炉；所述合成炉包括具有氢气、氯气入口和氯化氢出口的炉筒，所述炉筒上设置有封闭式的汽包， 汽包上设有第三浓度液碱出口和低压过热蒸汽出口，其中第三浓度液碱出口与第一预热器联接，低压过热蒸汽出口与一效蒸发器、二效蒸发器联接；所述合成炉具有第二浓度液碱与氯化氢气体进行热交换的换热元件。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述换热元件包括包覆于炉筒外的夹套和内置于合成炉内且位于炉筒上部的列管式蒸发箱；所述列管式蒸发箱包括列管和列管形成的管间箱，其中列管与炉筒连通，管间箱下部连接有对流管，对流管的另一端与炉筒外的夹套连接。
3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述的合成炉还包括与炉筒平行设置的液碱循环管，所述液碱循环管具有与夹套下端联接的下联接管和与列管式蒸发箱的管间箱上部相联接的中联接管，所述液碱循环管的上端管口与汽包相联接。
4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述炉筒底部设有氯化氢合成灯头，所述灯头为设有射流气体混合单元和旋流气体混合单元的燃烧器；所述汽包内还设有旋流板除雾器和丝网除雾器，用于减少低压过热蒸汽中的碱雾夹带。
5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第二预热器包括筒体、包覆于筒体外的预热夹套和置于预热夹套外的支撑鞍座；筒体内用于热交换后的氯化气体通过，预热夹套用于第二浓度液碱通过；预热夹套内设置有螺旋隔板，筒体内设置有折流板。
6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括氢气源、氯气源、氯化氢输出端、第三浓度液碱输出端、一效分离罐和二效分离罐；其中氯化氢气体输出端包括氯化氢冷却器和氯化氢缓冲罐；第三浓度液碱输出端包括固碱成型设备和包装设备。
专利摘要本实用新型提供了一种利用氯化氢合成的余热进行碱浓缩的装置，其特征在于，所述装置包括依次联接的第一浓度液碱贮罐、第一预热器、一效蒸发器、二效蒸发器、第二预热器和合成炉；所述合成炉包括具有氢气、氯气入口和氯化氢出口的炉筒，所述炉筒上设置有封闭式的汽包，汽包上设有第三浓度液碱出口和低压过热蒸汽出口，其中第三浓度液碱出口与第一预热器联接，低压过热蒸汽出口与一效蒸发器、二效蒸发器联接；所述合成炉具有第二浓度液碱与氯化氢气体进行热交换的换热元件。本实用新型提供的装置能将氯化氢合成的余热进行充分地互补利用，该装置单台设备数量得到大大减少，设备结构非常简单。
文档编号C01D1/42GK202131112SQ201120203689
公开日2012年2月1日 申请日期2011年6月16日 优先权日2011年6月16日
发明者肖正群, 肖湘君 申请人:肖正群