本发明属于耐火材料
技术领域：
，具体的说，涉及了一种低蠕变耐火砖及其制备方法和应用。
背景技术：
：在现代碳素工业中，用焙烧炉生产阳极碳块已经十分普遍，碳素焙烧炉的主要任务是焙烧电解铝用阳极碳块。现有技术的焙烧炉火道墙由粘土砖砌筑而成，燃料在火道内进行燃烧，并通过高载荷红柱石复合耐火砖材料将热量传递给临近料箱内的阳极碳块，阳极碳块在不接触火焰的气氛中焙烧。所以，耐火材料在阳极焙烧炉中除了要经受长期的高温、高压外，还要承受周期性的温度变化，因此，对耐火材料的要求是高温蠕变率低，荷重软化温度高、比较好的热震稳定性。而在我国目前的市场上，碳素焙烧炉用耐火材料生产虽然已非常普遍，但是，无论是粘土质耐火材料还是高铝质耐火材料或一般的蠕变耐火材料都存在荷重软化点不高、热震稳定性差、长时间使用蠕变率大等缺点，会导致火道墙过早的出现变形，损坏，阳极碳块生产受到很大影响。为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。技术实现要素：本发明的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种具有较高的热震性、较高的荷重软化温度和较好的热稳定性的低蠕变耐火砖。为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是包括主料和添加剂，所述主料包括下述质量百分数的原料：焦宝石大颗粒20%～40%、硅线石小颗粒20%～30%、结合粘土细粉15%～20%和铝矾土熟料微粉5%～35%；所述添加剂的质量为所述主料质量的4.5%～5.5%。基于上述，所述主料包括下述质量百分数的原料：焦宝石大颗粒30%、硅线石小颗粒27%、结合粘土细粉15%和铝矾土熟料微粉28%。基于上述，所述焦宝石大颗粒的粒度为1mm～3mm。基于上述，所述硅线石小颗粒的粒度小于1mm。基于上述，所述结合粘土细粉的粒度小于0.074mm、所述铝矾土熟料微粉的粒度小于0.043mm。基于上述，所述添加剂为纸浆水。其中，所述低蠕变耐火砖以原料中的焦宝石大颗粒、硅线石小颗粒为骨料，以铝矾土熟料微粉、结合粘土细粉为细料，通过所述添加剂进行混合。本发明还提供一种所述的低蠕变耐火砖的制备方法，包括以下步骤：（1）按照上述质量百分数计算，将焦宝石大颗粒、硅线石小颗粒和添加剂进行混碾制得预制泥料；然后向所述预制泥料中加入铝矾土熟料微粉、结合粘土细粉并进行混碾制得混碾泥料；（2）将所述混碾泥料压制成砖坯，所述砖坯经干燥煅烧后制得所述低蠕变耐火砖。基于上述，所述步骤（2）包括：将所述混碾泥料压制成砖坯，并将所述砖坯在温度为60℃～130℃条件下进行干燥24小时～36小时；然后将干燥后的所述砖坯在1450℃～1480℃的温度下进行煅烧10小时～24小时，从而制得所述低蠕变耐火砖。本发明还提供一种上述低蠕变耐火砖的应用，所述低蠕变耐火砖应用于碳素焙烧炉中。本发明所提供的低蠕变耐火砖原料中各成分的性能作用如下：铝矾土熟料：是指铝矾土矿物经过煅烧后的物料，其主要成分为水铝石和高铝硅石，具有较高的耐烧性能，常用来制备各种高铝砖，是冶金工业和其它工业广泛使用的耐火或防腐材料。硅线石：夕线石也叫矽线石或硅线石，它是一种褐色、浅绿色、浅蓝色或白色的玻璃状硅酸盐矿物，主要成分为氧化硅和氧化铝。夕线石的晶体为柱状或针状，这些晶体聚合在一起常呈纤维状或放射状，具有丝的光泽或玻璃光泽。夕线石加热后可变成莫来石，被用作高级耐火材料。焦宝石：又称一级硬质粘土熟料，是多种含铝硅酸盐的混合物，主要化学成分为Al2O3和SiO2，伴有少量Fe2O3和微量的Na2O、K2O，经高温煅烧后具有体积稳定、强度大及吸水率小等特性，其耐火度可达1750℃以上，从而使得制备的所述低蠕变耐火砖具有较高的抗热震性能和较好的耐热性能。结合粘土：结合粘土主要为高岭石、氧化硅与氧化铝，色白而耐火，为配制瓷土之主要原料，是一种高可塑性粘土。结合粘土细粉的性能受诸多因素影响，与矿物成分、矿物性能、矿物结晶特征、矿物的颗粒大小、电解质类型、粘土的成因规律和加工工艺等因素有密切的关系。本案中选取氧化铝含量为34%～37%、氧化铁小于1.5%的优质结合粘土，利用其较好的粘结性和可塑性使得各颗粒和微粉之间粘结紧密且使得低蠕变耐火砖坯成型性更强。本发明相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体的说，本发明将不同粒度的焦宝石、硅线石、结合粘土细粉、铝矾土熟料和添加剂进行混合，使得制备的砖坯各个部位成分配比搭配一致，保证了煅烧所得的低蠕变耐火砖各部位性能的一致性，同时原料中含有大量棱角突出的粒度料，增大了临界粒度，为低蠕变耐火砖提供了牢固的骨架结构使其在使用过程中不易产生变形。同时，分别利用焦宝石、硅线石、结合粘土、铝矾土熟料的耐烧特性和较好的成型性及硅线石在煅烧过程形成的具有抗热冲击力、抗渣性强、荷重转化点高的莫来石，使得制备的低蠕变耐火砖具有高荷软、低蠕变、高抗热震性能，从而提高了应用所述低蠕变耐火砖砌筑火道墙的碳素焙烧炉使用寿命。且该方法采用的原料易得、成分搭配合理，制备步骤简单。具体实施方式下面通过具体实施方式，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。实施例1本实施例提供一种低蠕变耐火砖，它包括骨料、细料和纸浆水，其中，所述纸浆水的质量为所述骨料和所述细料总质量的4.5%；所述骨料和所述细料包括下述质量百分数的原料：焦宝石大颗粒30%、硅线石小颗粒27%、结合粘土细粉15%和铝矾土熟料微粉28%。其中，所述焦宝石大颗粒的粒度为1mm～3mm、所述硅线石小颗粒的粒度小于1mm、所述结合粘土细粉的粒度小于0.074mm、所述铝矾土熟料微粉的粒度小于0.043mm。各原料中的化学成分如表1所示。表1、各原料主要化学成分原料Al2O3Fe2O3K2O+NaO烧失量硅线石小颗粒55%～58%≤1.1%≤1.0%--铝矾土熟料微粉≥80%≤1.5%≤0.6%--结合粘土细粉34%～37%≤1.5%≤0.5%11%～13%焦宝石大颗粒≥45%≤1.0%≤1.0%--本实施例还提供一种所述低蠕变耐火砖的制备方法，具体制备步骤包括：分别将铝矾土熟料、硅线石、结合粘土和焦宝石进行粉碎制得上述粒度的原料。将上述质量百分数的焦宝石大颗粒、硅线石小颗粒和纸浆水进行混碾5分钟制得预制泥料；然后向所述预制泥料中加入所述铝矾土熟料微粉和结合粘土细粉并进行混碾20分钟，制得混碾泥料；采用压力吨位大于315吨的制砖机将所述混碾泥料压制成砖坯，然后将所述砖坯放入隧道式干燥洞中进行干燥24小时，其中控制所述隧道式干燥洞的进口温度为60℃、出口温度为130℃；将干燥后的所述砖坯装入燃气隧道窑中在1480℃的温度下进行煅烧10小时，从而制得所述低蠕变耐火砖。经检测，本实施例制得的所述低蠕变耐火砖密度为2.31g/cm3。由本实施例提供的制备方法制备的低蠕变耐火砖，可应用于砌筑碳素焙烧炉火道墙。实施例2本实施例提供一种低蠕变耐火砖，具体原料成分与实施例1大致相同，不同之处在于，本实施例中所述纸浆水的质量为所述骨料和所述细料总质量的5%，所述骨料和所述细料包括下述质量质量百分数的原料：焦宝石大颗粒31%、硅线石小颗粒29%、结合粘土细粉18%和铝矾土熟料微粉22%。本实施例所述的低蠕变耐火砖的制备方法与实施例1中的制备方法大致相同，不同之处在于：将所述混碾泥料压制成砖坯，然后将所述砖坯放入隧道式干燥洞中进行干燥24小时，其中控制所述隧道式干燥洞的进口温度为60℃、出口温度为130℃；将干燥后的所述砖坯装入燃气隧道窑中在1470℃的温度下进行煅烧10小时，从而制得所述低蠕变耐火砖。经检测，本实施例制得的所述低蠕变耐火砖密度为2.29g/cm3。由本实施例提供的制备方法制备的低蠕变耐火砖，可应用于砌筑碳素焙烧炉火道墙。实施例3本实施例提供一种低蠕变耐火砖，具体原料成分与实施例1大致相同，不同之处在于，本实施例中，所述纸浆水的质量为所述骨料和所述细料总质量的5.5%，所述骨料和所述细料包括下述质量百分数的原料：焦宝石大颗粒31%、硅线石小颗粒29%、结合粘土细粉20%和铝矾土熟料微粉20%。本实施例所述的低蠕变耐火砖的制备方法与实施例1中的制备方法大致相同，不同之处在于：将所述混碾泥料压制成砖坯，然后将所述砖坯放入隧道式干燥洞中进行干燥24小时，其中控制所述隧道式干燥洞的进口温度为60℃、出口温度为130℃；然后将干燥后的砖坯在1450℃的温度下进行煅烧20小时，从而制得所述低蠕变耐火砖。经检测，本实施例制得的所述低蠕变耐火砖密度为2.33g/cm3。由本实施例提供的制备方法制备的低蠕变耐火砖，可应用于砌筑碳素焙烧炉火道墙。低蠕变耐火砖性能检测：分别对实施例1～3制备的低蠕变耐火砖中Al2O3、Fe2O3含量、显气孔率、常温耐压强度和1350℃高温抗折强度性能进行检测，并在0.2MPa压力、1280℃煅烧25小时的蠕变率进行检测，检测结果如表2所示。表2、低蠕变耐火砖性能检测从上表中可以看出：实施例1～3提供的低蠕变耐火砖的软化点大于1470℃、常温耐压强度大于68MPa、蠕变率绝对值小于0.4%、显气孔率介于15.5%～16.2%之间、热膨胀率小于0.6%，因此所述低蠕变耐火砖各项性能指标符合GB/T3994-2013规定的指标，所述低蠕变耐火砖具有载荷软化温度高、低蠕变、高抗热震的性能，能应用于砌筑碳素焙烧炉火道墙来焙烧生产阳极碳块。最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。当前第1页1 2 3