本发明涉及活性炭生产领域，具体而言，涉及一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法。
背景技术：
：活性炭是一类由含炭物质制造的微晶质炭，其外观呈黑色、内部孔隙结构发达、比表面积大、吸附能力强。活性炭具有很好的化学稳定性、机械强度及耐酸碱、耐热等特性，使它被广泛应用于食品、化工、国防、医药、环保及农业等诸多领域。竹材或其加工剩余物在热解过程中产生的气体混合物经冷凝器分离后，得到棕黑色的液体，经澄清后分为两层，上层为澄清竹醋液，下层为竹焦油。竹醋液和竹焦油中均还有丰富的天然高分子有机化合物，能够被广泛的用于农业、化工、医药等领域。竹子，是禾本科多年生的木质化植物，在我国种植范围广。竹子的生长速度快，成材早于一般的木质化植物，且产量高。目前，以竹子为原料来生产活性炭均是采用物理法，这种方法的耗能高、产率低、生产成本大，且生产所得的活性炭的质量层次不齐，不利于活性炭的进一步利用。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，该方法同时采用物理法生产竹质物理活性炭(物理炭)和化学法生产竹质化学活性炭(化学炭)，并同时制得有极大商业价值的竹醋液和竹焦油。为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，该竹质活性炭包括化学炭和物理炭，该方法包括化学法生产步骤和物理法生产步骤，化学法生产步骤采用磷酸法生产得到化学炭，物理法生产步骤：将竹片于200－250℃下干燥后送至炭化炉，于300－400℃下进行炭化30－60min，形成第一炭化料和第一烟气；将第一炭化料送至活化炉，使第一炭化料于900－950℃下与水蒸气反应5－7h，形成物理炭；将第一烟气冷凝后得到冷凝液和尾气，将冷凝液分离纯化后得到竹醋液和竹焦油；尾气燃烧产生的热能作为化学法生产步骤中的能量来源。与现有技术相比，本发明的有益效果为：(1)在本方案中，采用物理－化学联合法制备竹质活性炭，在采用物理法生产物理炭的同时，采用磷酸法来生产化学炭。将物理法生产过程中尾气所携带的热量用于化学炭的生产中，物尽其用，减少了能源消耗和物料损失，减少对环境的污染。(2)相比于传统的活性炭生产步骤或者竹醋液、竹焦油生产步骤，这种方法实现物料和能源的合理配置，活性炭的产率高，竹醋液和竹焦油的产量大，降低生产成本。(3)在物理炭的生产过程中，将炭化和活化分开，即炭化炉与活化炉相互独立，相比于传统的炭化－活化一体炉，这种方法能够确保物料在炭化炉中完全炭化，即所得到的第二活化料的品质均一，进而使得活化后得到的同批次的物理炭品质好，结构和性能稳定，不会出现同一批次的物理炭的品质层次不齐的问题。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。图1为实施例8所提供的一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法的流程图。具体实施方式下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，竹质活性炭包括化学炭和物理炭，该方法包括化学法生产步骤和物理法生产步骤。在本方案中，采用物理－化学联合法制备竹质活性炭，在采用物理法生产物理炭的同时，采用磷酸法来生产化学炭。将物理法生产过程中尾气所携带的热量用于化学炭的生产中，物尽其用，减少了能源消耗和物料损失，减少对环境的污染，且降低生产成本。相比于传统的活性炭生产步骤或者竹醋液、竹焦油生产步骤，这种方法实现物料和能源的合理配置，物尽其用，活性炭的产率高，竹醋液和竹焦油的产量大。在本申请中，化学炭是指采用磷酸法制得的竹质活性炭，即磷酸法竹质活性炭，简称为化学炭。物理炭指采用物理法制得的竹质活性炭，简称为物理炭。其中，物理法生产步骤：(1)将竹片于200－250℃下干燥后送至炭化炉，于300－400℃下进行炭化30－60min，形成第一炭化料和第一烟气。(2)将第一炭化料送至活化炉，使第一炭化料于900－950℃下与水蒸气反应5－7h，形成物理炭。在物理炭的生产过程中，将炭化和活化分开，即炭化炉与活化炉相互独立，相比于传统的炭化－活化一体炉，这种方法能够确保物料在炭化炉中完全炭化，即所得到的第二活化料的品质均一，进而使得活化后得到的同批次的物理炭品质好，结构和性能稳定，不会出现同一批次的物理炭的品质层次不齐的问题。(3)将第一烟气冷凝后得到冷凝液和尾气，将冷凝液分离纯化后得到竹醋液和竹焦油。竹醋液是用竹材烧炭的过程中，收集竹材在高温分解中产生的气体，并将这种气体在常温下冷却得到的液体物质。竹醋液含有近300种天然高分子有机化合物，如有机酸类、醇类、酮类、醛类、酯类及微量的碱性成分等。竹醋液的除臭作用就十分著名，经常用于卫生间的除臭，如今则在家畜的饲料中混以竹醋液，减少排泄物的异味。竹焦油中也还有丰富的天然分子有机化学物，比如苯酚、2，6－二甲氧基苯酚、4－乙基苯酚以及4－乙基－2－甲氧基苯酚等。竹焦油对植物病原细菌有很强的抑制作用，且具有低毒、无刺激性、无致敏性等特点，有望开发成一种新型高效的农用杀菌剂。在本发明较佳的实施例中，冷凝液在剧烈搅拌后静置，去除位于上层的水后，再静置2－24h后分层，上层为竹焦油粗品，下层为竹醋液粗品。冷凝液在剧烈搅拌的条件下混合，冷凝液中的各种成分之间相互碰撞的概率大，随后在重力以及化合物极性的作用下，溶液会出现分层现象，从而得到有商业价值的副产品，即竹焦油和竹醋液。在本发明较佳的实施例中，将竹焦油粗品与水混合进行萃取，以除去竹焦油粗品中溶于水的杂质，萃取2－5次，优选为萃取3次，合并油相，得到竹焦油。采用这种方法处理竹焦油粗品，有利于提高竹焦油的产量和质量。进一步优选的，将竹醋液粗品与化学炭或者物理炭混合，以除去竹醋液粗品中的杂质，过滤后得到竹醋液。而使用后的物理炭或者化学炭，则可以重新放进活化炉中进行活化，有利于资源的循环利用。近年来空气质量逐渐恶化，空气中悬浮有大量的细颗粒物，其中含有大量的重金属、微生物等有害物质。绝大部分的这种细颗粒物的直径小于100nm，这种细颗粒物有很强的穿透能力，能够穿透鞋面而与脚部接触。而目前，虽然有部分鞋垫中带有活性炭，但这种活性炭的孔隙多为大孔(直径大于100nm)或者微孔(直径小于4nm)，这种活性炭对于粒径在4－100nm的细颗粒物及细菌等微生物的吸附能力差。而目前，孔隙为过渡孔(直径为4－100nm)的活性炭的生产方法只有两种，一种是以煤炭为原料来生产的活性炭，另一种是将使用后的活性炭进行活化再生。这两种方法生产的活性炭，虽然孔隙多以过渡孔为主，但活性炭内含有含量众多的重金属，使其用途仅局限于污水处理等工业中，而不能用于食品、药品、化妆品和生活用品等领域。鉴于此，本发明对化学法生产步骤进行优化，以竹子为原料，制得的化学炭含有丰富的过渡孔和少量的小孔，这种化学炭不含重金属等有害物质，安全有效，能够用于食品、药品、化妆品、生活用品等领域。化学法生产步骤采用磷酸法生产化学炭，包括以下步骤：(1)将竹屑与磷酸溶液A混合并进行捏合10－30min，其中，竹屑与磷酸溶液A的浸渍比为1：1.4－1.6；竹屑的粒度为6－35目，竹屑的含水量为12－20％；磷酸溶液A的浓度为50－55％。此处，竹屑与磷酸溶液A的浸渍比表示为：绝干竹屑/纯磷酸的质量比，其中绝干竹屑是指竹屑中水分含量大于98％。本发明所使用的磷酸为食品级磷酸。这种方法以竹子为原料，采用磷酸法制备的竹质活性炭，其孔隙以过渡孔为主，其直径为4－100nm，此外，还有少量的微孔，其孔径小于4nm。这种过渡孔既是吸附质分子的通道，支配着吸附速度，又能在一定的压力下产生毛细凝结现象，即吸附剂所吸附的蒸气在其孔中凝结的现象，很多不能进入微孔的分子则在这里被吸附。所以这种活性炭对于与其孔径大小相当的小分子物质的吸附性能好，使其能够广泛的用于这类小分子物质的吸附和脱色中。采用粒度为6－35目的竹屑，其粒度的跨度小，有利于形成孔隙均匀、结构稳定的竹质活性炭。此外，竹屑中粒度小于6目的细粉燃烧，能够为竹屑的干燥提供能量，以实现物尽其用，降低成本。竹屑的含水量为12－20％，优选为16％，有利于提高竹屑与磷酸之间的捏合效果。磷酸溶液A的浓度为50－55％，优选为52％，有利于使磷酸渗入竹子细胞中，进而使活性炭的孔隙结构的过渡孔。在这种方法中，磷酸溶液A的浓度为50－55％，浸渍比为1：1.4－1.6，优选为1：1.5；采用这一浸渍比捏合10－30min，捏合时间优选为20min，能够促进竹屑中纤维素经酸水解后形成适中的拓扑结构错层石墨微晶，且会有更多的磷酸与竹屑中的纤维素发生酯化反应相结合，有利于这种竹质活性炭的过渡孔的形成以及比表面积的增大。将竹屑与磷酸溶液A混合并进行捏合，使竹屑与磷酸溶液A充分接触、揉压，进一步使磷酸能够在较短时间内透过竹子细胞的细胞壁并进入细胞的原生质体内，有利于增强磷酸的催化降解作用，进而使细胞内低分子量的还原糖增多。而在后期的炭化活化过程中，这种还原糖的量越多，还原糖在热的作用下会形成气体也就越多，这些气体逸出物料体系，使最后得到的活性炭中的孔隙更多。在本发明较佳的实施例中，采用捏合机进行捏合，捏合机的导热油温度为195－205℃，优选为200℃。在这种条件下结合，使捏合效果更佳，有利于控制使最后得到的活性炭中的孔径大小。(2)将捏合后的物料与400－650℃的第二烟气进行逆流直接接触3.5－4.5h，以使物料炭化并活化后得到第二活化料。第二活化料通过洗涤、干燥和粉碎后，即得化学炭。这种方式采用炭化、活化一体化的方式，简化生产工序、缩短物料炭化和活化的时间，节省物料和能耗。其中，物料炭化和活化的温度为400－650℃，优选为500－550℃；物料炭化和活化的时间为3.5－4.5h，优选为4h，有利于在形成较高质量的第二活化料的同时，节约能耗，降低生产成本。在本发明较佳的实施例中，物料的炭化和活化过程是在回转炉中进行，回转炉的转速为1－3转/分，优选为2转/分；回转炉的转动轴心线相对于水平面的倾斜角度为2－4度，优选为3度。在这种条件下，物料从炉尾到炉头，经历干燥、纤维结构脱水、材质炭化、有机高聚物分解、多孔结构定型等各个阶段，最终进入炉头的出料室，有利于物料的快速炭化活化。在本发明较佳的实施例中，上述回转炉中产生的尾气，经沉降除尘器处理后得到尾炭和废气，将尾炭继续送入回转炉内，以使尾炭再次与400－650℃的烟气进行逆流直接接触3.5－4.5h进行活化。有利于节省物料，提高活性炭的产量。进一步优选的，上述废气经高压静电处理后，用清水洗涤以回收废气中的磷酸和P2O5并用于配制磷酸溶液A，实现磷酸的回收利用，同时减少了尾气中的磷酸和P2O5的含量，减少空气污染。在本发明较佳的实施例中，对第二活化料进行洗涤的步骤为：将第二活化料与浓度为10％－35％的磷酸溶液B混合并搅拌以萃取第二活化料中的磷酸，萃取2－5次，过滤后得磷酸萃取液；当第二活化料中的磷酸含量小于1％时，用温度为70－90℃的热水漂洗1－3次。由于第二活化料中含有75－80％的磷酸，通过萃取、漂洗，有利于位于第二活化料中的磷酸的逸出，形成孔隙结构。同时，通过萃取还能回收磷酸，得到的磷酸萃取液能够用于重新配置磷酸溶液A，实现磷酸的循环利用，减少生产时消耗磷酸的量，降低生产成本。采用浓度为10％－35％的磷酸溶液B进行萃取，使得萃取后所得到的磷酸萃取液的浓度适中，在循环利用中，通过加入少量的85％的磷酸即可得到磷酸溶液A。当第一次萃取时使用浓度为35％的磷酸溶液B时，所得到的磷酸萃取液的浓度与磷酸溶液A相当，可直接用于捏合步骤。当第二活化料中的磷酸含量小于1％时，用热水漂洗1－3次，优选为2次，热水为温度为70－90℃的水，优选为80℃的水，有利于去除活性炭表面附着的杂质，提高活性炭的质量。此外，在这种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法中，物理法生产步骤中的尾气燃烧产生的热能作为化学法生产步骤中的能量来源。在本发明较佳的实施例中，将尾气通入锅炉，用于生产水蒸气，将锅炉排出的第三烟气至少分为两部分，一部分用于干燥竹片，另一部分用于化学法生产步骤中的竹屑的干燥、物料的炭化活化过程以及第二活化料的干燥过程。在将锅炉排出的烟气用于化学法生产步骤中的物料的炭化和活化过程中时，为了得到温度波动范围小的稳定热气流，可采用天然气燃烧补充热能来平衡气流温度，从而得到性质稳定的化学炭。锅炉排出的烟气中的一小部分(小于10％)用于干燥物理炭生产中的竹片，绝大部分(约90％以上)用于化学炭生产过程中竹屑的干燥、物料的炭化活化过程以及第一炭化料的干燥过程，从而实现能量的合理配置、循环利用，降低能耗，减少有害气体的排放，提高活性炭的产量。通常，采用物理法生产物理炭时，3吨的第二炭化料能够制备1吨的物理炭，而另外2吨的第二炭化料则用于释放热能，如果不对这些热能进行有效利用的话，生产成本即会急剧增大。此外，在本发明的方案中的，所有最后排至空气中的尾气均经过除尘处理，达到排放标准后进行排放。尾气除尘处理的方式有沉降法、旋风分离法、布袋除尘法和水幕烟气过滤法中任一种或多种的组合。而在本发明中之所以采用将物理法生产过程中烟气所携带的热量用于化学炭生产，而不是相反，即将化学炭生产过程中烟气所携带的热量用于物理炭的生产。这主要是由于化学炭在生产过程中，从回转炉中排出的尾气只有130－140℃，其本身所携带的热量少，且含有大量的水蒸气，而在物理炭生产过程中，炭化温度为300－400℃，这些热能难以满足物理炭生产过程中炭化炉的能量需求，还是需要燃烧大量的天然气等燃料来供能。反之，采用本发明的方案，采用物理炭生产过程中，活化炉排出的烟气的温度为440－560℃，所携带的热量大，将其用于化学法生产步骤中的能量来源，能够节省燃料的使用量，使得热量被有效利用，有利于节能减排，以及减少生产成本。实施例1本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，该竹质活性炭包括化学炭和物理炭，该方法包括化学法生产步骤和物理法生产步骤。化学法生产步骤采用常规的磷酸法生产得到化学炭，物理法生产步骤包括：(1)将竹片于230℃下干燥后送至炭化炉，于350℃下进行炭化45min，形成第一炭化料和第一烟气；(2)将第一炭化料送至活化炉，使第一炭化料于925℃下与水蒸气反应6h，形成物理炭；(3)将第一烟气冷凝后得到冷凝液和尾气，将冷凝液分离纯化后得到竹醋液和竹焦油。同时，物理法生产步骤中尾气燃烧产生的热能作为化学法生产步骤中的能量来源。实施例2本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，与实施例1基本相同，不同之处在于：物理法生产步骤包括：(1)将竹片于200℃下干燥后送至炭化炉，于400℃下进行炭化30min，形成第一炭化料和第一烟气；(2)将第一炭化料送至活化炉，使第一炭化料于900℃下与水蒸气反应7h，形成物理炭；(3)将第一烟气冷凝后得到冷凝液和尾气，将冷凝液分离纯化后得到竹醋液和竹焦油。实施例3本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，与实施例1基本相同，不同之处在于：物理法生产步骤包括：(1)将竹片于250℃下干燥后送至炭化炉，于300℃下进行炭化60min，形成第一炭化料和第一烟气；(2)将第一炭化料送至活化炉，使第一炭化料于950℃下与水蒸气反应7h，形成物理炭；(3)将第一烟气冷凝后得到冷凝液和尾气，将冷凝液分离纯化后得到竹醋液和竹焦油。实施例4本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，与实施例1基本相同，不同之处在于：将冷凝液在剧烈搅拌后静置，去除位于上层的水后，再静置2－24h后分层，上层为竹焦油粗品，下层为竹醋液粗品。然后将竹焦油粗品与水混合进行萃取，以除去竹焦油粗品中溶于水的杂质，萃取2－5次，合并油相，得到竹焦油。将竹醋液粗品与化学炭或者物理炭混合，以除去竹醋液粗品中的杂质，过滤后得到竹醋液。实施例5本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，与实施例1基本相同，不同之处在于：化学法生产步骤包括：将竹屑与磷酸溶液A混合并进行捏合20min，其中，竹屑与磷酸溶液A的浸渍比为1：1.5；竹屑的粒度为6－35目，竹屑的含水量为16％；磷酸溶液A的浓度为52％；将捏合后的物料与500－550℃的第二烟气进行逆流直接接触4h，以使物料炭化并活化后得到第二活化料，第二活化料通过洗涤、干燥和粉碎后，即得化学炭。实施例6本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，与实施例5基本相同，不同之处在于：化学法生产步骤包括：将竹屑与磷酸溶液A混合并进行捏合30min，其中，竹屑与磷酸溶液A的浸渍比为1：1.4；竹屑的粒度为6－35目，竹屑的含水量为12％；磷酸溶液A的浓度为50％；将捏合后的物料与400－500℃的第二烟气进行逆流直接接触4.5h，以使物料炭化并活化后得到第二活化料，第二活化料通过洗涤、干燥和粉碎后，即得化学炭。实施例7本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，与实施例5基本相同，不同之处在于：化学法生产步骤包括：将竹屑与磷酸溶液A混合并进行捏合10min，其中，竹屑与磷酸溶液A的浸渍比为1：1.6；竹屑的粒度为6－35目，竹屑的含水量为20％；磷酸溶液A的浓度为55％；将捏合后的物料与550－650℃的第二烟气进行逆流直接接触3.5h，以使物料炭化并活化后得到第二活化料，第二活化料通过洗涤、干燥和粉碎后，即得化学炭。实施例8本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，其流程图如图1所示，与实施例5基本相同，不同之处在于：将物理法生产步骤中产生的尾气通入锅炉，用于生产水蒸气，将锅炉排出的第三烟气至少分为两部分，一部分用于干燥竹片，另一部分用于化学法生产步骤中的竹屑的干燥、物料的炭化活化过程以及第二活化料的干燥过程。实施例9本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，与实施例5基本相同，不同之处在于：化学法生产步骤包括：将竹屑与磷酸溶液A混合并采用捏合机进行捏合30min，捏合机的导热油温度为200℃。其中，竹屑与磷酸溶液A的浸渍比为1：1.4；竹屑的粒度为6－35目，竹屑的含水量为12％；磷酸溶液A的浓度为50％；将捏合后的物料与400－500℃的第二烟气进行逆流直接接触4.5h，以使物料炭化并活化后得到第二活化料，第二活化料通过洗涤、干燥和粉碎后，即得化学炭。其中，物料的炭化和活化过程是在回转炉中进行，回转炉的转速为2转/分，回转炉的转动轴心线相对于水平面的倾斜角度为3度。实施例10本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，与实施例5基本相同，不同之处在于：化学法生产步骤包括：将竹屑与磷酸溶液A混合并采用捏合机进行捏合30min，捏合机的导热油温度为205℃。其中，竹屑与磷酸溶液A的浸渍比为1：1.4；竹屑的粒度为6－35目，竹屑的含水量为12％；磷酸溶液A的浓度为50％；将捏合后的物料与400－500℃的第二烟气进行逆流直接接触4.5h，以使物料炭化并活化后得到第二活化料，第二活化料通过洗涤、干燥和粉碎后，即得化学炭。其中，物料的炭化和活化过程是在回转炉中进行，回转炉的转速为1转/分，回转炉的转动轴心线相对于水平面的倾斜角度为4度。实施例11本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，与实施例5基本相同，不同之处在于：化学法生产步骤包括：将竹屑与磷酸溶液A混合并采用捏合机进行捏合30min，捏合机的导热油温度为195℃。其中，竹屑与磷酸溶液A的浸渍比为1：1.4；竹屑的粒度为6－35目，竹屑的含水量为12％；磷酸溶液A的浓度为50％；将捏合后的物料与400－500℃的第二烟气进行逆流直接接触4.5h，以使物料炭化并活化后得到第二活化料。其中，物料的炭化和活化过程是在回转炉中进行，回转炉的转速为3转/分，回转炉的转动轴心线相对于水平面的倾斜角度为2度。将第二活化料与浓度为10％－35％的磷酸溶液B混合并搅拌以萃取第二活化料中的磷酸，萃取2次，过滤后得磷酸萃取液；当第二活化料中的磷酸含量小于1％时，用温度为70－90℃的热水漂洗1－3次。干燥和粉碎后，即得化学炭。实施例12本实施例提供一种联产制备竹质活性炭和竹醋液、竹焦油的方法，与实施例9基本相同，不同之处在于：回转炉中产生的尾气，经沉降除尘器处理后得到尾炭和废气，将尾炭继续送入回转炉内，以使尾炭再次与400－650℃的烟气进行逆流直接接触3.5－4.5h进行活化；上述废气经高压静电处理后，用清水洗涤以回收废气中的磷酸和P2O5并用于配制磷酸溶液A。实验例1竹质活性炭的性能表征：目前，由于孔隙为过渡孔(直径为4－100nm)的活性炭的生产方法只有两种，一种是以煤炭为原料来生产的活性炭，另一种是将使用后的活性炭进行活化再生。这两种方法生产的活性炭，虽然孔隙多以过渡孔为主，但活性炭内含有大量的重金属，不能用于食品、药品、日化产品等领域。而目前市面上售卖的活性炭，多以木质活性炭和果壳活性炭为主，因此，在本实施例中采用市售的木质活性炭和市售的果壳活性炭做对照，来对本发明中的竹质活性炭的性能进行表征。样品来自于按照实施例的方法生产的化学炭和物理炭，以及市售的木质活性炭和果壳活性炭作为对照品。按照GB/T12496－1999中规定的方法对上述样品的常规性能进行测定，按照GB/T13803.1－1999中规定的方法对上述样品的强度进行测定。采用ASAP2020型全自动比表面积及孔径分布测定仪，用液氮做吸附质，进行静态液氮吸附法的测定。实施例2的结果如表1所示，其它实施例的表征结果与实施例2相似。表1.竹质活性炭的性能测试结果从表1可知：采用本发明提供的方法所制备的化学炭和物理炭的性能明显优于市售的木质活性炭和果壳活性炭，具体表现在碘吸附值和亚甲基蓝吸附值明显高市售的木质活性炭和果壳活性炭，而化学炭和物理炭的强度均强于木质活性炭，稍弱于果壳活性炭。说明采用本发明提供的方法所制备的化学炭和物理炭的吸附性能好、强度较大、品质高。通过表1中各样品的孔隙直径的对比，可以发现采用本发明提供的方法所制备的化学炭的孔隙直径在4－100nm范围内的比例多，说明其孔隙多为过渡孔。同时，还含有少量的微孔，其直径小于4nm。而大孔的数量则相对少很多。由此可见，这种孔隙分布的活性炭，对与其孔径大小相当的小分子物质的吸附性能好，使其能够广泛的用于这类小分子物质的吸附和脱色中。实验例2不同方法生产活性炭所需的物料、动力消耗表采用实施例1和实施例8，以及传统的单纯用物理法、化学法的方法制备100吨活性炭所需要消耗的物料如表2所示：表2生产活性炭所需的物料、动力消耗表方法竹料(t)磷酸(t)天然气(m3)耗电量(KW/h)产量(t)实施例15752019004.5万100实施例85462018004.1万100单一化学法6503427006.7万100单一物理法870-23006.9万100由表2可知，采用本发明所提供的利用物理－化学联合法制备竹质活性炭的方法，来生产100t活性炭所需要的消耗的物料(竹料、磷酸)和动力(天然气和耗电量)均少于单独采用磷酸法制备竹质活性炭，同时也少于单纯采用物理法来制备竹质活性炭，说明该方法能够节省能源，适合工业化大生产。尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。当前第1页1 2 3