本发明涉及瓷釉领域，具体涉及一种紫金釉及其制作方法。
背景技术：
在陶瓷行业的发展过程中，陶瓷的造型、釉料、装饰和绘画一直是整个作品的完整体，而釉料的调配使瓷器更加的耀眼夺目，同一造型的瓷胚往往因釉面的不同，而对观赏者的视觉产生不同的影响。
紫金釉是一种高温色釉，颜色亮丽，观赏性强，但由于釉料配方不同、烧制过程气氛、温度控制不精确，使得釉面颜色、光泽达不到理想效果。本发明经多次试验研制出了一种新的紫金釉釉料配方，并严格控制烧制气氛和温度，使得制作出的紫金釉釉面呈紫金色并具有亚光光泽或亮光光泽效果，釉面含有结晶点，其釉色古朴典雅，高贵灵润，拿在手上有金色光泽，让人有爱不释手的感觉。
技术实现要素：
为克服上述问题不足，本发明目的在于提供一种新的紫金釉釉料配方及制作方法，本发明制得的紫金釉釉面为紫金色并具有亚光光泽或亮光光泽效果，釉面含有结晶点，其釉色古朴典雅，高贵灵润，拿在手上有金色光泽，让人有爱不释手的感觉。
为实现上述目的，本发明提供了一种紫金釉，由以下重量百分比的原料制成：钾长石20~50%，石英5~15%，黑云母1~5%，绿泥石10~20%，方解石5~15%，滑石15~30%，氧化钠0.1~7%，氧化钛0.2~3%，氧化铜0.1~5%。
本发明紫金釉可通过调制原料配比，配制成亚光紫金色釉或亮光紫金色釉。
其中，亚光紫金色釉由以下重量百分比的原料制成：钾长石20~35%，石英5~15%，黑云母1~5%，绿泥石10~20%，方解石5~15%，滑石15~20%，氧化钠0.1~3%，氧化钛0.2~1%，氧化铜0.1~3%。
上述亚光紫金色釉优选由以下重量百分比原料制成：钾长石32%，石英12%，黑云母4%，绿泥石16%，方解石13%，滑石18%，氧化钠2%，氧化钛1%，氧化铜2%。
亮光紫金色釉由以下重量百分比的原料制成：钾长石35~50%，石英5~15%，黑云母1~5%，绿泥石10~20%，方解石5~15%，滑石20~30%，氧化钠3~7%，氧化钛1~3%，氧化铜3~5%。
上述亮光紫金色釉优选由以下重量百分比的原料制成：钾长石37%，石英8%，黑云母2%，绿泥石12%，方解石8%，滑石23%，氧化钠4%，氧化钛2%，氧化铜4%。
本发明还提供了上述紫金釉的制作方法，具体包括如下步骤：
（1）将钾长石、石英、黑云母、绿泥石、方解石和滑石分别破碎后过筛，具体将其分别用轮碾机破碎后过100~200筛子过筛；
（2）按配比计量将氧化钠、氧化钛、氧化铜和过筛后的钾长石、石英、黑云母、绿泥石、方解石和滑石进行混合；
（3）将混合好的原料投入球磨机，按料:水:球=1:0.5:1.5，湿法球磨10~15小时；
（4）球磨后的釉料经100~200目筛后再调成50~80波美度釉浆；
（5）取成型胚体喷上该釉浆干燥后，经窑火烧制成品，窑火烧制过程具体包括以下阶段：第一氧化阶段，窑内温度从室温升到980℃，升温时间为5~7小时；强还原阶段，窑内温度从980℃升到1150℃，温度为1150℃时保温20分钟，其中，升温时间为1~2小时；中还原阶段，窑内温度从1150℃升到1250℃，温度为1250℃时保温10分钟，其中，升温时间为0.5~1小时；弱还原阶段，窑内温度从1250℃升到1280℃，升温时间为20~40分钟；第二氧化阶段，窑内温度从1280℃升到1330℃，升温时间为30~50分钟；降温冷却即得产品。其中，喷釉后的成型胚体放置于窑具上进行窑火烧制。
本发明原料的主要作用为：
钾长石：优化紫金釉釉面在高温熔融状态下所起到的玻璃相抗蠕变性以提高产品抗变形能力，在紫金釉烧成中钾长石的熔融玻璃可以填充坯体颗粒间空隙，并能促进熔融其他矿物原料，使坯体质地致密；钾长石还为紫金釉提供了钾元素，钾元素以氧化钾的形式存在于紫金釉釉面，氧化钾是形成紫金釉釉面的主要原料，用作溶剂原料，能够降低紫金釉的烧成温度。
石英：石英为紫金釉提供了二氧化硅，二氧化硅在釉料中能够提高紫金釉的粘度、机械强度、硬度、耐磨性、耐化学腐蚀性，减少釉的膨胀系数。
黑云母：熔融温度低，主要增强釉的联接，能更好的提高产品质量。黑云母为紫金釉提供铝元素，铝元素以氧化铝的形式存在于紫金釉釉面，氧化铝能够使紫金釉具有耐热、耐蚀、耐磨的性能。
绿泥石：主要作为着色剂，能更好的体现紫金釉的颜色。绿泥石为紫金釉提供镁元素和铁元素，镁元素以氧化镁的形式存在于紫金釉釉面，氧化镁保证了瓷器表面的均匀度，具有高介电常数能起到电流绝缘的效果；铁元素以氧化亚铁和氧化铁的形式存在于紫金釉釉面，氧化亚铁和氧化铁使釉面色调更加的丰富，更加亮丽，亚铁离子可被人体吸收用以制造血红蛋白，可预防缺铁性贫血。
方解石：方解石为紫金釉提供了钙元素，钙元素以氧化钙的形式存在于紫金釉釉面，氧化钙在紫金釉料中主要是发挥溶剂作用，能够提高釉面的硬度、耐磨度、抗腐蚀性和光泽度，降低了釉面的高温粘度；钙元素的摄入能够促进人体骨骼的生长发育，同时钙元素能够脱水杀菌，对水质具有一定的净化作用
滑石：所起到的作用在于高温不变色，密度增强，光泽好，表面光滑，主要性质为一种级软的矿物原料，滑石为紫金釉提供了镁元素。
氧化钠：是一种低温烧成的极好原料，使陶瓷坯体实现低温烧成，同时使陶瓷坯体中多余的热膨胀系数高的石英含量减少，缩短烧成周期，克服变形，扩大烧成范围，另外由钠的含量使陶瓷坯体中的玻璃相增多，所以氧化钠还可以降低陶瓷的含水性，提高陶瓷坯体的机械强度和瓷釉光泽度。
氧化钛：在紫金釉料中加入氧化钛可以使釉面更光滑，耐酸性增强，提高釉面光泽度。
氧化铜:氧化铜加到一定的分量可使得紫金釉釉面产生黄里泛黑或黑里泛黄的效果，能够调节紫金釉釉面颜色。
本发明有益效果为：本发明经过反复试验研制出了一种新的紫金釉釉料配方，并通过控制烧制气氛和温度，使得制作出的紫金釉釉面呈紫金色并具有亚光光泽或亮光光泽效果，釉面含有结晶点，其釉色古朴典雅，高贵灵润，拿在手上有金色光泽，让人有爱不释手的感觉；本发明可通过调制原料配比，配制成亚光紫金色釉或亮光紫金色釉；另外，本实验员发现本发明制作的紫金釉还具有醇化茶性的效果，用紫金釉瓷杯乘装茶水，口感更香浓。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明。需要说明的是，如果不冲突，本发明实施例以及实施例中的各个特征可以相互结合，均在本发明的保护范围之内。
本发明所述重量百分比可以是μg、mg、g、kg 等本领域公知的重量单位，也可以是其倍数，如1/10、1/100、10倍、100倍等。
实施例1
（1）破碎过筛
将钾长石、石英、黑云母、绿泥石、方解石和滑石分别破碎后过筛，可用轮碾机分别破碎后过100~200目筛子过筛；
（2）原料混合
取0.1重量份的氧化钠、0.6重量份的氧化钛、2.3重量份的氧化铜和过筛后的33重量份的钾长石、12重量份的石英、3重量份的黑云母、17重量份的绿泥石、14重量份的方解石和18重量份的滑石进行混合；
（3）湿法球磨
将步骤（2）混合好的原料投入球磨机，按料:水:球=1:0.5:1.5，湿法球磨10~15小时；
（4）制作釉浆
球磨后的釉料经100~200目筛后再调成50~80波美度釉浆；
（5）上釉烧制
取成型胚体，在胚体喷上该釉浆，干燥后经窑火烧制成品，窑火烧制过程具体包括以下阶段：第一氧化阶段，窑内温度从室温升到980℃，升温时间为5~7小时；强还原阶段，窑内温度从980℃升到1150℃，温度为1150℃时保温20分钟，其中，升温时间为1~2小时；中还原阶段，窑内温度从1150℃升到1250℃，温度为1250℃时保温10分钟，其中，升温时间为0.5~1小时；弱还原阶段，窑内温度从1250℃升到1280℃，升温时间为20~40分钟；第二氧化阶段，窑内温度从1280℃升到1330℃，升温时间为30~50分钟；降温冷却即得产品。
本实施例烧制的紫金釉具有亚光紫金色釉面，釉面含有结晶点，增加了紫金釉的观赏性。
实施例2
（1）破碎过筛
将钾长石、石英、黑云母、绿泥石、方解石和滑石分别破碎后过筛，可用轮碾机分别破碎后过100~200目筛子过筛；
（2）原料混合
取2重量份的氧化钠、1重量份的氧化钛、2重量份的氧化铜和过筛后的32重量份的钾长石、12重量份的石英、4重量份的黑云母、16重量份的绿泥石、13重量份的方解石和18重量份的滑石进行混合；
（3）湿法球磨
将步骤（2）混合好的原料投入球磨机，按料:水:球=1:0.5:1.5，湿法球磨10~15小时；
（4）制作釉浆
球磨后的釉料经100~200目筛后再调成50~80波美度釉浆；
（5）上釉烧制
取成型胚体，在胚体喷上该釉浆，干燥后经窑火烧制成品，窑火烧制过程具体包括以下阶段：第一氧化阶段，窑内温度从室温升到980℃，升温时间为5~7小时；强还原阶段，窑内温度从980℃升到1150℃，温度为1150℃时保温20分钟，其中，升温时间为1~2小时；中还原阶段，窑内温度从1150℃升到1250℃，温度为1250℃时保温10分钟，其中，升温时间为0.5~1小时；弱还原阶段，窑内温度从1250℃升到1280℃，升温时间为20~40分钟；第二氧化阶段，窑内温度从1280℃升到1330℃，升温时间为30~50分钟；降温冷却即得产品。
本实施例烧制的紫金釉具有亚光紫金色釉面，釉面含有结晶点，增加了紫金釉的观赏性。
实施例3
（1）破碎过筛
将钾长石、石英、黑云母、绿泥石、方解石和滑石分别破碎后过筛，可用轮碾机分别破碎后过100~200目筛子过筛；
（2）原料混合
取7重量份的氧化钠、2重量份的氧化钛、4重量份的氧化铜和过筛后的36重量份的钾长石、6重量份的石英、3重量份的黑云母、12重量份的绿泥石、8重量份的方解石和22重量份的滑石进行混合；
（3）湿法球磨
将步骤（2）混合好的原料投入球磨机，按料:水:球=1:0.5:1.5，湿法球磨10~15小时；
（4）制作釉浆
球磨后的釉料经100~200目筛后再调成50~80波美度釉浆；
（5）上釉烧制
取成型胚体，在胚体喷上该釉浆，干燥后经窑火烧制成品，窑火烧制过程具体包括以下阶段：第一氧化阶段，窑内温度从室温升到980℃，升温时间为5~7小时；强还原阶段，窑内温度从980℃升到1150℃，温度为1150℃时保温20分钟，其中，升温时间为1~2小时；中还原阶段，窑内温度从1150℃升到1250℃，温度为1250℃时保温10分钟，其中，升温时间为0.5~1小时；弱还原阶段，窑内温度从1250℃升到1280℃，升温时间为20~40分钟；第二氧化阶段，窑内温度从1280℃升到1330℃，升温时间为30~50分钟；降温冷却即得产品。
本实施例烧制的紫金釉具有亮光紫金色釉面，釉面含有结晶点，增加了紫金釉的观赏性。
实施例4
（1）破碎过筛
将钾长石、石英、黑云母、绿泥石、方解石和滑石分别破碎后过筛，可用轮碾机分别破碎后过100~200目筛子过筛；
（2）原料混合
取4重量份的氧化钠、2重量份的氧化钛、4重量份的氧化铜和过筛后的37重量份的钾长石、8重量份的石英、2重量份的黑云母、12重量份的绿泥石、8重量份的方解石和23重量份的滑石进行混合；
（3）湿法球磨
将步骤（2）混合好的原料投入球磨机，按料:水:球=1:0.5:1.5，湿法球磨10~15小时；
（4）制作釉浆
球磨后的釉料经100~200目筛后再调成50~80波美度釉浆；
（5）上釉烧制
取成型胚体，在胚体喷上该釉浆，干燥后经窑火烧制成品，窑火烧制过程具体包括以下阶段：第一氧化阶段，窑内温度从室温升到980℃，升温时间为5~7小时；强还原阶段，窑内温度从980℃升到1150℃，温度为1150℃时保温20分钟，其中，升温时间为1~2小时；中还原阶段，窑内温度从1150℃升到1250℃，温度为1250℃时保温10分钟，其中，升温时间为0.5~1小时；弱还原阶段，窑内温度从1250℃升到1280℃，升温时间为20~40分钟；第二氧化阶段，窑内温度从1280℃升到1330℃，升温时间为30~50分钟；降温冷却即得产品。
本实施例烧制的紫金釉具有亮光紫金色釉面，釉面含有结晶点，增加了紫金釉的观赏性。
本发明经过反复实验得到一种紫金釉釉料配方，实施例1、2、3、4只是实验中较为优选的例子，其他实施例就不一一列举，凡是在本发明提供的紫金釉釉料配方的范围内，并按照本发明所述的紫金釉制作方法，均可制作出呈紫金色并具有亚光光泽或亮光光泽效果的紫金釉釉面，同时，釉面还含有结晶点，增加了紫金釉的观赏性。本发明制得的紫金釉釉色古朴典雅，高贵灵润，拿在手上有金色光泽，让人有爱不释手的感觉。本实验员发现本发明制作的紫金釉还具有醇化茶性的效果，用紫金釉瓷杯乘装茶水，口感更香浓。
另外，本实验员发现紫金釉釉面的光泽度和颜色效果分别与原料中氧化钠的百分含量占比和氧化铜的百分含量占比有关，下面结合对比例1、2、3、4进行具体说明。
对比例1
与实施例1不同的是只改变氧化钠的加入量，其施工方法与实施例1相同，将0.1重量份的氧化钠改成0.05份重量份，占总原料的0.05%，制作出的紫金釉釉面玻化度较低、光泽效果不佳。
对比例2
与实施例3不同的是只改变氧化钠的加入量，其施工方法与实施例3相同，将7重量份的氧化钠改成10份重量份，占总原料的9.7%，制作出的紫金釉釉面玻化度过高，釉面流动性高，使得釉面粘接窑具，同时釉面不会产生结晶点。
对比例3
与实施例1不同的是只改变氧化铜的加入量，其施工方法与实施例1相同，将2.3重量份的氧化铜改成0.05份重量份，占总原料的0.05%，制作出的紫金釉釉面为黑色，不具备紫金色。
对比例4
与实施例3不同的是只改变氧化铜的加入量，其施工方法与实施例3相同，将4重量份的氧化铜改成8份重量份，占总原料的7.8%，制作出的紫金釉釉面为红色，不具备紫金色。
本发明经反复实验得知：
（1）氧化钠的加入量为总原料的0.1~7%（重量）时，随着氧化钠的加入量增加，紫金釉釉面的光泽度增加，釉面从亚光光泽转变到亮光光泽，如实施例1、2、3、4；当氧化钠的加入量小于总原料的0.1%时，紫金釉釉面光泽度较低，光泽效果不佳，如对比例1；当氧化钠的加入量大于总原料的7%时，紫金釉釉面光泽度高，具备亮光光泽，但是紫金釉釉面玻化度过高，釉面流动性大，使得釉面粘接窑具，同时釉面不会产生结晶点，如对比例2。
（2）当氧化铜的加入量为总原料的0.1~5%，随着氧化铜的加入量增加，紫金釉釉面颜色介于黑色与红色之间为紫金色，如实施例1、2、3、4；而当氧化铜的加入量小于总原料的0.1%时，紫金釉釉面颜色为黑色，不具备紫金色，如对比例3；而当氧化铜的加入量大于总原料的5%时，紫金釉釉面为红色，不具备紫金色，如对比例4。氧化铜是釉面结晶点的主要成分，能配合绿泥石对紫金釉进行颜色的改变。
虽然，上文中已经用一般性说明、具体实施方式及试验，对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。