本发明涉及陶瓷材料领域，具体而言涉及一种艺术瓷及其制备方法。
背景技术：
茶叶末釉是我国古代铁结晶釉中重要的品种之一，属高温黄釉，经高温还原焰烧成。茶叶末釉始烧于唐代，当时的耀州窑曾大量烧制，唐宋时期，山西浑源窑和北方地区一些烧黑釉的窑场也有烧造。盛于雍正乾隆时期，清朝茶叶末釉属官窑秘釉，多为皇室贵族所珍赏。釉面上布有黄绿色微晶，呈半无光状，颇似茶叶细末，绿者称茶，黄者称末，因此而得名茶叶末艺术釉。从整体上看，茶叶末艺术釉介于黄色与绿色之间，这种独特的艺术效果越来越受到人们的喜爱。茶叶末艺术釉作为中国传统的高温颜色釉品种之一，以其外形颇似茶叶细末而得名，它是釉料中含铁高的结晶釉瓷器。其釉色黄，而中掺杂着绿。由于配方和制作工艺的变化，釉色不尽相同。传统的茶叶末艺术釉对烧成条件敏感性较大，烧成温度对茶叶末结晶和呈色影响很大，同时传统制作工艺对配方选材也比较苛刻，通常采用高品质的陶瓷原材料，因此，成品率低且成本高昂。
技术实现要素：
本发明提供了一种艺术瓷及其制备方法，本发明旨在提供一种配方科学、成本较低且产品成色好的茶叶末艺术瓷及其制备方法；用于茶叶末艺术瓷的制备。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种艺术瓷及其制备方法，由以下质量份数配方成分组成：高岭土6-10份、二甲基亚砜3-5份、辛酸亚锡3-5份、玻化微珠6-10份、钾长石3-7份、苯均四酸二亚酰胺7-9份、低碳合金4-6份、瓷土尾矿3-5份、牛肝石4-6份、丙烯腈3-5份、滑石4-8份、方解石2-4份。
进一步：由以下质量份数配方成分组成：高岭土6份、二甲基亚砜3份、辛酸亚锡3份、玻化微珠6份、钾长石3份、苯均四酸二亚酰胺7份、低碳合金4份、瓷土尾矿3份、牛肝石4份、丙烯腈3份、滑石4份、方解石2份。
进一步：由以下质量份数配方成分组成：高岭土8份、二甲基亚砜4份、辛酸亚锡4份、玻化微珠8份、钾长石5份、苯均四酸二亚酰胺8份、低碳合金5份、瓷土尾矿4份、牛肝石5份、丙烯腈4份、滑石6份、方解石3份。
进一步：由以下质量份数配方成分组成：高岭土10份、二甲基亚砜5份、辛酸亚锡5份、玻化微珠10份、钾长石7份、苯均四酸二亚酰胺9份、低碳合金6份、瓷土尾矿5份、牛肝石6份、丙烯腈5份、滑石8份、方解石4份。
进一步：本发明制备方法具有如下步骤：
步骤一、将各原料按配方量称重后，加入球磨中研磨，然后依序过筛、陈腐、注浆成型；
步骤二、将高岭土、钾长石、牛肝石、方解石、滑石细碎，过20目筛，烘干后备用，按配方量称取细碎烘干后的高岭土、钾长石、石英、方解石和滑石，添加配方量三钙和氧化铁，加入球磨中研磨；
步骤三、将步骤一与步骤二采用还原气氛或氧化气氛烧成，坯体入窑时含水率为2～4％；烧成温度为1250～1290℃；烧成时间为7小时20分钟～10小时40分钟。
本发明的有益效果是：
1、本发明旨在提供一种配方科学、成本较低且产品成色好的茶叶末艺术瓷及其制备方法；
2、用于茶叶末艺术瓷的制备。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
一种艺术瓷由以下质量份数配方成分组成：高岭土6-10份、二甲基亚砜3-5份、辛酸亚锡3-5份、玻化微珠6-10份、钾长石3-7份、苯均四酸二亚酰胺7-9份、低碳合金4-6份、瓷土尾矿3-5份、牛肝石4-6份、丙烯腈3-5份、滑石4-8份、方解石2-4份。
实施例二：
一种艺术瓷由以下质量份数配方成分组成：高岭土6份、二甲基亚砜3份、辛酸亚锡3份、玻化微珠6份、钾长石3份、苯均四酸二亚酰胺7份、低碳合金4份、瓷土尾矿3份、牛肝石4份、丙烯腈3份、滑石4份、方解石2份。
实施例三：
一种艺术瓷由以下质量份数配方成分组成：高岭土8份、二甲基亚砜4份、辛酸亚锡4份、玻化微珠8份、钾长石5份、苯均四酸二亚酰胺8份、低碳合金5份、瓷土尾矿4份、牛肝石5份、丙烯腈4份、滑石6份、方解石3份。
实施例四：
一种艺术瓷由以下质量份数配方成分组成：高岭土10份、二甲基亚砜5份、辛酸亚锡5份、玻化微珠10份、钾长石7份、苯均四酸二亚酰胺9份、低碳合金6份、瓷土尾矿5份、牛肝石6份、丙烯腈5份、滑石8份、方解石4份。
实施例五：
一种艺术瓷的制备方法制备方法包括如下步骤：
步骤一、将各原料按配方量称重后，加入球磨中研磨，然后依序过筛、陈腐、注浆成型；
步骤二、将高岭土、钾长石、牛肝石、方解石、滑石细碎，过20目筛，烘干后备用，按配方量称取细碎烘干后的高岭土、钾长石、石英、方解石和滑石，添加配方量三钙和氧化铁，加入球磨中研磨；
步骤三、将步骤一与步骤二采用还原气氛或氧化气氛烧成，坯体入窑时含水率为2～4％；烧成温度为1250～1290℃；烧成时间为7小时20分钟～10小时40分钟。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。