一种热弯产品的单边热弯成型模具的制作方法

本发明涉及手机玻璃生产加工领域，具体地，涉及一种热弯产品的单边热弯成型模具。

背景技术：

现如今，单一的平板玻璃已经不能满足生产要求，对于各类型的曲面玻璃的需求量越来越高，这些玻璃均是通过高温加热普通玻璃并施力使其侧边弯曲成型。由于超大尺寸型号的玻璃具有长度长、厚度大、弯曲弧度高的特点，因此不利于进行热弯加工。

现有的加工方式是采用两板模具直接对产品进行上下压合，由于上模是一体成型的结构，压力太大就会导致产品的平面部分产生缺陷，如面压印、R角压印、倒三角等，增大了后工序的精处理难度，影响产品的出货标准；压力太小则会导致产品的弧面部分热弯不到位。因此即使生产出了成品，其良率也较低，平均成本增高，现有的热弯设备和模具无法生产出满足客户需求的超大尺寸单边弯曲玻璃成品。

技术实现要素：

为了克服上述一体成型模具在热弯产品时产生较多缺陷的技术问题，本发明提供一种结构简单、可减少热弯缺陷、适用于对超大尺寸产品进行加工的单边热弯成型模具。

一种热弯产品的单边热弯成型模具，所述热弯产品包括主体平面部分和设置于其一端的弧面部分，所述成型模具包括上下设置且卡合连接的上模和下模，在所述下模上设置有用于容置热弯产品的型腔，所述上模包括分体设置的上模一和上模二，所述上模一和上模二分别对应设置于热弯产品平面部分和弧面部分的正上方，且在所述上模二的下表面固定设置有用于压迫产品弯曲成型的弧形结构，在所述上模一和上模二的上方分别设置有压块一和压块二。

优选地，在所述模具的外部还设置有防尘罩，以防止灰尘进入模具内并造成产品外观缺陷。

优选地，在所述弧形结构的竖向侧面设置有凸块，在所述下模的型腔侧壁设置有与所述凸块匹配的凹槽，通过所述凸块和凹槽的卡合连接以避免所述上模二在下压时发生水平位移。

优选地，所述压块二的质量要大于压块一的质量。在成型过程中，所述压块一的作用是防止产品的平面部分不发生变形，如果压块一的重量过轻就会导致上模一发生位移，而重量过重则会导致产品表面出现模具印缺陷；所述压块二的作用是确保产品的弧面部分弯曲到位，因此其重量是根据未成型的产品所能承受的重量来设定的，重量过重会导致弯曲部位断裂，重量过轻则不利于最终成型。

优选地，所述压块一的质量为2.75-3.25kg，所述压块二的质量为3.75-4.25kg。

优选地，所述热弯产品为玻璃产品。

优选地，所述上模二和弧形结构的总厚度的最大厚度处与所述上模一的厚度相同，使得所述上模一和上模二的上表面在产品未热弯成型之前处于同一水平高度。

优选地，所述上模一和上模二的厚度设置为热压完成后所述上模一的底面和上模二的底面在同一平面内。

优选地，所述弧形结构还包括设置在与热弯产品最端部对应的底平面结构，所述底平面结构在热弯产品长度方向上的长度设置为热弯产品热压之前所述底平面结构平压在热压产品上，而在热弯产品热压完成后所述底平面结构与所述型腔的端平面吻合。

优选地，所述底平面结构在热弯产品长度方向上的长度设置为热弯产品热弯后的弧长与该弧长对应在水平面的投影长度的差值。

本发明提供的技术方案具有如下有益效果：所述模具简单实用，通过对上模进行分段式设计并在各段上方对应设置不同质量的压块，使得在热弯时产品的平面部分和弧面部分所受到的压力均正好合适且不会相互影响，还通过设置防尘罩以防止灰尘进入模具内，减少了产品的外观缺陷；所述模具避免了面压印和弯曲度不足等生产缺陷，不需要进行后工序的抛光处理，成品良率高达95％，节约了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明优选实施例的结构示意图；

图2是图1所示实施例中模具的拆分结构示意图；

图3是在图1所示实施例中放置热弯产品的结构示意图(热弯成型前)；

图4是在图1所示实施例中放置热弯产品的结构示意图(热弯成型后)；

图中：01热弯产品，1上模一，2上模二，3下模，4弧形结构，5压块一，6压块二，7防尘罩。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1-图4，一种热弯产品的单边热弯成型模具，所述热弯产品为玻璃产品，其包括主体平面部分和设置于其一端的弧面部分，所述成型模具包括上下设置且卡合连接的上模和下模3，在所述下模3上设置有用于容置热弯产品的型腔，所述上模包括分体设置的上模一1和上模二2，所述上模一1和上模二2分别对应设置于热弯产品平面部分和弧面部分的正上方，且在所述上模二2的下表面固定设置有用于压迫产品弯曲成型的弧形结构4，在所述上模一1和上模二2的上方还分别设置有压块一5和压块二6。

在所述模具的外部还设置有防尘罩7，以防止灰尘进入模具内并造成产品外观缺陷；在所述弧形结构4的竖向侧面设置有凸块，在所述下模3的型腔侧壁设置有与所述凸块匹配的凹槽，通过所述凸块和凹槽的卡合连接以避免所述上模二2在下压时发生水平位移。

在本实施例中，所述压块一5和压块二6均为五金材质，且所述压块一5的质量为3kg，所述压块二6的质量为4kg。

在本实施例中，所述上模二2和弧形结构4的总厚度的最大厚度处与所述上模一1的厚度相同，使得所述上模一1和上模二2的上表面在产品未热弯成型之前处于同一水平高度，且所述上模一1和上模二2的厚度设置为热压完成后所述上模一1的底面和上模二2的底面在同一平面内。

在本实施例中，所述弧形结构4还包括设置在与热弯产品最端部对应的底平面结构。所述底平面结构在热弯产品长度方向上的长度设置为热弯产品热压之前所述底平面结构平压在热压产品上，而在热弯产品热压完成后所述底平面结构与所述型腔的端平面吻合；且所述底平面结构在热弯产品长度方向上的长度设置为热弯产品热弯后的弧长与该弧长对应在水平面的投影长度的差值。

所述单边热弯成型模具的使用过程如下：

将模具清洁干净并将待热弯的玻璃板材放置在下模3的型腔内，然后盖上上模一1并在其上放置压块一5，再盖上上模二2并在其上放置压块二6，在上述过程中应保证上模一1和上模二2的上表面处于同一水平高度，接着将防尘罩7套设在整个模具的外部，并一起推入真空淬火炉内。开启设备对玻璃进行热弯，设置最高温度为690℃且保温时间20min，随着温度的升高，玻璃逐渐软化，上模二2在压块二6的重压下逐渐下移，使得玻璃应被热弯的部分在弧形结构4的作用下与型腔内壁贴合，从而实现弯曲成型，此时上模一1和上模二2的下表面处于同一水平高度。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。在本发明的精神和原则之内，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的任何改进或等同替换，直接或间接运用在其它相关的技术领域，均应包括在本发明的专利保护范围内。