本发明涉及石料的生产加工领域，特别是一种不褪色的彩色石料的加工方法。
背景技术：
随着社会的发展，人们已经不满足于普通的单色石料，除了要求其强度高、耐用的特性，还希望能有多样的色彩，现有制作彩色石料的技术，是通过染料将石料(如石英砂等)染色，但随着时间的流逝，加之风吹、日晒、雨淋、磨损等情况的原因，这些石料的色彩往往很难保持较长时间，因此，在本领域迫切需要一种能长期保持颜色的石料。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种不褪色的彩色石料的加工方法。
一种不褪色的彩色石料的加工方法，在石料基层上压制出彩色层，具体步骤如下：
S1：将天然彩色石料粉碎成彩色细骨料；
S2：将彩色细骨料与水泥混合,得到混凝土拌合物；
S3：将混凝土拌合物布置在石料基层上并压实出彩色层。
进一步地，S1中，通过石料破碎生产线将天然彩色石料粉碎成彩色细骨料，石料破碎生产线包括：
破碎机，用于将天然彩色石料粉碎成彩色细骨料；
振动筛，用于将破碎机粉碎得到的彩色细骨料按尺寸大小进行分类。
进一步地，破碎机包括：进行初步粉碎的颚式破碎机和进行精细粉碎的反击式破碎机，其中振动筛筛选的是反击式破碎机粉碎得到的彩色细骨料。
进一步地，S2中，采用水泥搅拌机将彩色细骨料与水泥混合。
进一步地，S2中，水泥为42.5R级以上的普通硅酸盐水泥或白色硅酸盐水泥。
进一步地，石料基层由混凝土在压力成型设备中进行初次压实制得。
进一步地，S3中，混凝土拌合物布置在石料基层后，再次进入压力成型设备进行二次压实。
进一步地，混凝土拌合物中还中还添加有减水剂，混凝土拌合物中水、水泥、彩色细骨料、减水剂的质量比为10：50：100：1。
进一步地，压合后的混凝土拌合物表面设有凸凹结构。
进一步地，彩色石料包括：鹅卵石、花岗石、黑曜石、绿泥石中的一种或几种的组合。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)采用本方法加工出的彩色石料，因为其颜色通过天然石料中自然的颜色成分来呈现，即使长时间经历风吹、日晒、雨淋、磨损等情况也不会掉色。
(2)取材方便广泛，相对于传统石料染色工艺使用的石英砂，任何天然有色石料均可以制成彩色细骨料。
(3)节约成本，可以采用建筑废石料等进行粉碎，这些废石料作为垃圾十分难处理，且其本身价值难以回收，所以本发明还对环境保护作出了重大贡献。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。
实施例
一种不褪色的彩色石料的加工方法，在石料基层上压制出彩色层，具体步骤如下：
首选，将天然彩色石料粉碎成彩色细骨料，优选的，通过石料破碎生产线将天然彩色石料粉碎成彩色细骨料，本实施例中所述的石料破碎生产线包括：破碎机，用于将天然彩色石料粉碎成彩色细骨料；振动筛，用于将破碎机粉碎得到的彩色细骨料按尺寸大小进行分类。具体的，先将天然彩色石料进行两级级粉碎，一级进行初步粉碎，采用颚式破碎机，颚式破碎机主要用于各种矿石与大块物料的中等粒度破碎，可破碎抗压强度不大于320Mpa的物料，其给料粒度为125mm～750mm,是初级破碎首选设备，接着进行精细粉碎，采用反击式破碎机进行二级粉碎，加工成品呈方形体，无张力和裂缝，粒形相当好，能破碎进料粒度不超过500mm、抗压强度不超过350MPa的各种粗、中、细物料(花岗岩、石灰石、鹅卵石等)，以其破碎比大、破碎效率高、维修方便等特点，是一种利用了冲击能来破碎物料的破碎机械，振动筛筛选的是反击式破碎机粉碎得到的彩色细骨料。
然后，将彩色细骨料与42.5R及以上级的普通硅酸盐水泥或者白色硅酸盐水泥并与高效减水剂混合形成彩色的混凝土拌合物，此拌物28天抗压强度不低于70MPa。
最后，将混合得到的产物压制在石料基层上形成彩色层，本实施例所述的石料基层由水泥制成，将水泥放入模具后进入压力成型设备中进行初次压实，得到石料基层，底层拌合物28天强度不低于50MPa，然后将S2混合得到的产物均匀布置在经过初次压实的底层之上，压实，在底层的石料基层上形成所需彩色层，本实施例中，石料基层为方形体，其上至少有一个面设有彩色层，根据实际需求，仅需把露出的面压制上彩色层，比如，地面铺装板，仅需在顶面压制彩色层；天花板，仅需在底面压制彩色层。彩色层表面凸凹结构，如：粗糙面、荔枝面、火烧面，既增大了彩色层表面的摩擦力，也使得石料外型更加美观。
优选的，彩色石料包括：鹅卵石、花岗石、黑曜石、绿泥石中的一种或几种的组合，可以根据所需要的颜色采取不同种类的石料或者多种石料的组合。
传统的有色石料是采用染料染制而成的，但是化学成分的染料会在高温、低温、光照、风化的作用下发生失去绚丽的色彩，但采用彩色石料本身具备颜色的化学成分稳定，历经千百年的地理环境的变迁仍保持其颜色不变，所以本方法所制成的彩色石料即便经历长时间的恶劣环境也不会褪色。