本发明涉及一种硫氧镁水泥，特别涉及一种硬化时间可控的硫氧镁水泥及其板材的制备方法，属于建筑材料技术领域。
背景技术：
硫氧镁水泥是一种由硫酸镁溶液拌合轻烧氧化镁(mgo)粉制备成的无机胶凝材料。硫氧镁水泥与氯氧镁水泥都可以称为镁水泥，具有质量轻、防火、凝结快、隔声、绝热等特点。硫氧镁水泥与氯氧镁水泥相比，其主要的优点是抗温性能好，对钢筋腐蚀性能差的特点。未改性的硫氧镁水泥，由于机械强度远低于氯氧镁水泥，因此限制其推广应用。
以硫氧镁水泥为主要原料生产建筑装饰板需要合理的固化时间，如果固化时间太快，不利于施工操作，固化时间太慢，不利于模具的周转和生产效率的提高。
技术实现要素：
本发明的目的是克服上述不足，而提供一种硬化时间可控的硫氧镁水泥及其板材的制备方法，该种硫氧镁水泥的硬化时间可控，制备的板材不变形，不开裂，不返卤，初凝与终凝时间间隔合适。
本发明采取的技术方案为：
一种硬化时间可控的硫氧镁水泥，由下列重量份比的原料组成：活性氧化镁30-60份，硫酸镁30-70份，改性剂0.5-2份，轻质珍珠岩5-10份，半水石膏10-20份，柠檬酸5-10份。
所述的硬化时间可控的硫氧镁水泥，优选由下列重量份比的原料组成：活性氧化镁40-50份，硫酸镁50-60份，改性剂0.7-1.5份，轻质珍珠岩7-9份，半水石膏13-18份，柠檬酸6-9份。
上述的改性剂为葡萄糖酸钠和甲级硅酸钠按质量比70-80：20-30混合而成。
一种硬化时间可控的硫氧镁水泥板材的制备方法，由下列重量份比的原料制成：活性氧化镁30-60份，硫酸镁30-70份，自制改性剂0.5-2份，轻质珍珠岩5-10份，水10-40份，半水石膏10-20份，柠檬酸5-10份；改性剂为葡萄糖酸钠和甲级硅酸钠按质量比70-80：20-30混合而成；包括步骤如下：
(1)在玻璃板上铺设转印膜；
(2)按照比例称取各种原料，先将硫酸镁溶于水中，控制20℃波美度为25-30，再与其他称取好的原料混合均匀形成料浆，倒入转印膜上，摊平；
(3)常温养护15-30小时，脱模,去转印膜。
上述的转印膜优选uc转印膜。
上述的摊平后厚度在8-15mm。
上述的水优选20-30份。
本发明中，石膏和氧化镁相互作用可以加速材料的硬化时间，改性剂和柠檬酸可以减缓硫氧镁水泥的硬化时间，这些材料相互配合，可以控制硫氧镁水泥的硬化时间，与现有技术相比，本发明硫氧镁水泥的硬化时间可以调节控制，初凝时间可以控制在30分钟以内，终凝时间控制在1小时之内，时间间隔非常适合板材的制备，不仅提高了生产效率，而且制备的装饰板材不变形、不开裂、不返卤。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明实施例所用的转印膜选用uc转印膜(广州缘艺包装材料有限公司)。
实施例1
原料按下列重量份比称取：活性氧化镁40份，硫酸镁50份，改性剂1.2份，轻质珍珠岩7份，水20份，半水石膏13份，柠檬酸9份。在玻璃板上铺设转印膜，按照比例称取各种原料，先将硫酸镁溶于水中，控制20℃波美度为27，再与其他称取好的原料混合均匀，形成料浆倒入转印膜上，摊平，厚度约为10毫米。初凝时间27分钟，终凝时间60分钟。所述的改性剂由葡萄糖酸钠和甲级硅酸钠按质量比70：30混合而成。制备的装饰板材无变形、开裂、返卤现象。
实施例2
原料按下列重量份比称取：活性氧化镁40份，硫酸镁50份，改性剂1份，轻质珍珠岩7份，水20份，半水石膏15份，柠檬酸8份。在玻璃板上铺设转印膜，按照比例称取各种原料，先将硫酸镁溶于水中，控制20℃波美度为27，再与其他称取好的原料混合均匀，形成料浆倒入转印膜上，摊平，厚度约为10毫米。初凝时间12分钟，终凝时间45分钟。所述的改性剂由葡萄糖酸钠和甲级硅酸钠按质量比80：20混合而成。制备的装饰板材无变形、开裂、返卤现象。
实施例3
原料按下列重量份比称取：活性氧化镁40份，硫酸镁50份，改性剂0.7份，轻质珍珠岩7份，水20份，半水石膏18份，柠檬酸6份。在玻璃板上铺设转印膜，按照比例称取各种原料，先将硫酸镁溶于水中，控制20℃波美度为27，再与其他称取好的原料混合均匀，形成料浆倒入转印膜上，摊平，厚度约为10毫米。初凝时间8分钟，终凝时间30分钟。所述的改性剂由葡萄糖酸钠和甲级硅酸钠按质量比75：25混合而成。制备的装饰板材无变形、开裂、返卤现象。
对比例
原料按下列重量份比称取：活性氧化镁40份，硫酸镁50份，水20份，柠檬酸9份；按照比例称取各种原料，先将硫酸镁溶于水中，控制20℃波美度为27，再与其他称取好的原料混合均匀，形成的料浆倒入模具内，厚度约为10毫米。初凝时间92分钟，终凝时间180分钟。
以上是结合具体实施例对本发明的详细介绍，本发明的保护范围不限于此。