本发明属于琉璃瓦的生产技术领域，涉及一种用于古建琉璃瓦的干法生产工艺。
背景技术：
琉璃瓦具有强度高、平整度好、吸水率低、抗折、抗冻、耐酸、耐碱、永不褪色等优点，广泛适用于厂房、住宅、宾馆、别墅等工业和民用建筑，并以其造型多样、釉色质朴、多彩、环保、耐用，广受人们的喜爱。目前，一般是采用传统的湿法生产工艺来生产琉璃瓦，但这种湿法生产工艺往往存在一些不足点：1.生产过程中，由于瓦坯脱水量大(含水量22％下降到3％)，导致脱水时间长，脱水过程中产品易变形、产生裂纹，而且能耗大，不够节能；2.成品密度小，导致成品的整体强度较差；3.上釉后，釉料与瓦坯之间易产生泥浆膜，导致施釉效果差，产品表面易产生龟裂，影响产品的质量。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种生产效率高和能耗小的用于古建琉璃瓦的干法生产工艺，采用该干法生产工艺生产出的琉璃瓦品质和规整度好、强度大。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种用于古建琉璃瓦的干法生产工艺，包括以下步骤：
步骤a.模具准备：准备生产所需的模具，并将模具安装到粉料成型设备上；
步骤b.粉料准备：准备生产所需的粉料，所述粉料按重量百分比包括二氧化硅63％～68％、三氧化铝16％～20％、水分8％～9％；不同颗粒大小的粉料占比(按重量百分比计)为：30目～40目为15％以下、40目～60目为65％～70％、100目以上为8％以下；
步骤c.釉料准备：根据生产需求准备所需颜色的釉料，所述釉料的比重为1.50～1.54；
步骤d.粉料自动输送线将准备好的粉料输送到自动压机的料斗内，自动布料器将所述料斗内的粉料布在所述模具里，通过刮粉板将多余的粉料刮出；
步骤e.所述粉料成型设备驱动模具合模，成型出瓦坯；
步骤f.自动输送线将所述瓦坯输送到干燥窑进行干燥，干燥后使所述瓦坯的含水量降到2％以下；
步骤g.自动上釉机将准备好的釉料涂在干燥后的瓦坯表面，上釉时所述瓦坯表面温度为80℃～110℃，上釉后所述瓦坯的含水量控制在2.8％以下；
步骤h.自动输送线将上釉后的瓦坯输送到辊道窑内烧制，烧制温度为1120℃～1160℃，烧制时间为55分钟～65分钟；
步骤i.烧制后输出琉璃瓦成品。
进一步的，所述步骤d中在8000～10000千牛的压力条件下压制成型出所述瓦坯。
进一步的，所述步骤g中上釉时所述瓦坯表面温度为100℃。
进一步的，所述步骤h中烧制温度为1160℃，烧制时间为60分钟
本发明有益效果：本发明的用于古建琉璃瓦的干法生产工艺，生产过程中瓦坯的脱水量小，产品不易变形和开裂，提高了产品的品质和规整度；通过压制成型出瓦坯，成品的密度大，提高了成品的强度；还有由于脱水量小，而且烧制时间短，大大缩短了生产时间，提高了生产效率，能耗也小。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例的一种用于古建琉璃瓦的干法生产工艺，包括以下步骤：
(1)模具准备：准备生产所需的模具，并将模具安装到粉料成型设备上；
(2)粉料准备：准备生产所需的粉料，粉料按重量百分比包括二氧化硅65％、三氧化铝18％、水分9％；不同颗粒大小的粉料占比(按重量百分比计)为：30目～40目为14％、40目～60目为68％、100目以上为7％；
(3)釉料准备：根据生产需求准备所需颜色的釉料，如红色、黄色等颜色的釉料，其中釉料的比重为1.51；
(4)粉料自动输送线将准备好的粉料输送到自动压机的料斗内，自动布料器将料斗内的粉料布在模具的下模的模腔里，通过刮粉板将多余的粉料刮出；
(5)粉料成型设备驱动模具合模，在9000千牛的压力条件下压制从而成型出瓦坯；
(6)自动输送线将瓦坯输送到干燥窑进行干燥，干燥后使瓦坯的含水量降到2％以下；
(7)自动上釉机将准备好的釉料涂在干燥后的瓦坯表面，为了使釉料能牢固地粘附于瓦坯上，上釉时瓦坯表面温度为100℃，上釉后瓦坯的含水量控制在2.8％以下；
(8)自动输送线将上釉后的瓦坯输送到辊道窑内烧制，烧制温度为1160℃，烧制时间为60分钟；
(9)烧制后自动输送线将琉璃瓦成品输出，并对琉璃瓦成品进行分选和打包。
本发明的用于古建琉璃瓦的干法生产工艺，生产过程中瓦坯的脱水量小，产品不易变形和开裂，提高了产品的品质和规整度，通过压制成型出瓦坯，成品的密度大，提高了成品的强度；还有由于脱水量小，而且烧制时间短(传统的湿法生产工艺的烧制时间大约10小时)，大大缩短了生产时间，提高了生产效率，能耗也小。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。