本发明涉及冶金渣的除氯方法，属于冶金工程领域。
背景技术：
我国冶金企业每年排出固体废弃物1.53亿吨，其中的冶金渣(包括钢渣、铁合金渣及有色冶金渣等)，每年产生量为6700万吨。目前，我国钢渣主要用于生产钢渣水泥、作道路基层材料和沥青混凝土面层材料等；金属锰渣水淬后可作水泥和混凝土掺合料；金属镁渣可作水泥和混凝土掺合料；硅锰渣水淬后可作水泥和混凝土掺合料；铬铁渣可作混凝土掺合料；铜渣经水淬后可作砌筑水泥，代替黄砂作砂浆和混凝土骨料。上述冶金渣大多可用于水泥掺合料和混凝土骨料，在建筑工程中具有广阔的应用前景。
根据gb50164-1992《混凝土质量控制标准》的规定，混凝土中cl―含量的限值为0.06％。对于一些cl―含量高，尤其是经过氯化处理后得到的冶金渣，直接应用于混凝土中仍受很大限制。
因此，提供一种冶金渣的除氯方法，将其中cl―含量降低至0.06％以下，对冶金渣在建筑工程中的应用具有重要意义。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供冶金渣的除氯方法。
本发明提供了冶金渣的除氯方法，包括如下步骤：取冶金渣，加入碱液搅拌，过滤，滤渣再加水搅拌，过滤，即得；所述冶金渣中含有cl―。
本发明所述冶金渣，可以是冶金工业产生的含cl―废料，也可以是含有cl―的冶金原料或中间产物。
本发明所述冶金渣中的cl―，以水溶性氯盐的形式存在。
进一步地，所述冶金渣中含有feo、fe2o3、sio2、al2o3、cao、mgo或tic中一种或两种以上的成分。
进一步地，所述冶金渣经过氯化工序得到。
进一步地，所述的冶金渣为钛渣。
优选地，所述的冶金渣为高温碳化-低温选择性氯化工序得到的提钛尾渣。
“高温碳化-低温选择性氯化”工艺是利用电炉将含有二氧化钛的攀钢高炉渣(tio2含量为20％～26％)在高温下进行碳化处理，使其中大部分的二氧化钛转变成碳化钛，形成高炉碳化渣；然后将碳化渣冷却破碎后作为氯化原料，在沸腾氯化炉内与氯气反应，使碳化渣中的碳化钛在低温下转变成ticl4，同时控制渣中的钙镁等杂质尽可能少地进入氯化产物，实现高炉渣中钛的回收(参见：陆平.攀钢高炉渣综合利用产业化研究进展及前景分析[j].钢铁钒钛，2013，34(3):33－38.)。经过低温选择性氯化后，碳化渣中大部分的成分最终进入提钛尾渣，提钛尾渣中含有cao、sio2和al2o3等成分，另外还含有大量的氯离子，其典型化学成分如下表所示：
表1提钛尾渣典型化学成分(％w/w)
进一步地，所述冶金渣中cl―含量为2～5％w/w。
进一步地，所述碱液中碱的质量分数为1～10％。
进一步地，所述碱液与冶金渣的体积质量比为(1～5):1。
优选地，所述碱液与冶金渣的体积质量比为3：1。
进一步地，加入碱液搅拌时间为20～90min。
优选地，加入碱液搅拌时间为30min。
进一步地，所述碱液为氢氧化钠和/或氢氧化钾的水溶液。发明人通过尝试发现，氢氧化钙和碳酸钠的除氯效果均不如氢氧化钠/钾。
进一步地，水与冶金渣的体积质量比为(3～6)：1。
优选地，水与冶金渣的体积质量比为4：1。
进一步地，加水搅拌3～10min。
优选地，加水搅拌5～10min。
本发明提供了冶金渣的除氯方法，通过先碱洗、再水洗的操作工序，能够将cl―含量降低至0.06％以下，达到建筑行业对cl―含量的要求，除氯效果极佳。本发明方法除氯速度快，工艺设备简单，操作简单，能耗低，在冶金工业中具有广阔的应用前景。
具体实施方式
本发明具体实施方式中使用的原料、设备均为已知产品，通过购买市售产品获得。本发明采用gb/t50344-2004《建筑结构检测技术标准》附录c中所用方法进行cl―含量的检测。
本发明通过如下方法除去冶金渣中的cl―：取冶金渣，加入碱液搅拌，过滤，滤渣再加水搅拌，过滤，即得。
发明人在实际生产中通过不断尝试发现，使用碱性水溶液洗涤冶金渣有助于破坏包裹在cl―周围的杂质，再经过水洗，能够使cl―被充分洗涤干净。
目前，有报道采用多级水洗-煅烧、打浆-自然沉降-回窑煅烧等方法除去冶金渣中的cl―，但这些方法大多操作复杂，耗时较长，存在明显的缺陷。目前，尚未见通过碱洗除cl―的相关报道。
实施例1采用本发明方法对提钛尾渣除氯
含cl―质量分数为2～5％的提钛尾渣100g与质量分数为2％的氢氧化钠水溶液500ml混合，搅拌30min，然后使用真空泵减压过滤，得到碱洗提钛尾渣。然后加入400ml的水进行二次洗涤，搅拌时间控制在5～10min，然后使用真空泵减压过滤。经过以上步骤处理的提钛尾渣，其cl―含量降至0.048％以下。
实施例2采用本发明方法对提钛尾渣除氯
含cl―质量分数为2～5％的提钛尾渣1kg与1l质量分数为3.3％的氢氧化钠水溶液混合，搅拌30min，然后使用真空泵减压过滤，得到碱洗提钛尾渣。然后加入4l的水进行二次洗涤，搅拌时间控制在5～10min，然后使用真空泵减压过滤。经过以上步骤处理的提钛尾渣，其cl―含量降至0.009％。
实施例3采用本发明方法对提钛尾渣除氯
含cl―质量分数为2～5％的提钛尾渣1kg与3l质量分数为3.3％的氢氧化钠水溶液混合，搅拌30min，然后使用真空泵减压过滤，得到碱洗提钛尾渣。然后加入4l的水进行二次洗涤，搅拌时间控制在5～10min，然后使用真空泵减压过滤。经过以上步骤处理的提钛尾渣，其cl―含量降至0.035％。
实施例4采用本发明方法对提钛尾渣除氯
含cl―质量分数为2～5％的提钛尾渣100g与300ml质量分数为3.3％的氢氧化钠水溶液混合，搅拌20min，然后使用真空泵减压过滤，得到碱洗提钛尾渣。然后加入400ml的水进行二次洗涤，搅拌时间控制在5～10min，然后使用真空泵减压过滤。经过以上步骤处理的提钛尾渣，其cl―含量降至0.052％。
实施例5采用本发明方法对提钛尾渣除氯
含cl―质量分数为2～5％的提钛尾渣100g与300ml质量分数为3.3％的氢氧化钠水溶液混合，搅拌90min，然后使用真空泵减压过滤，得到碱洗提钛尾渣。然后加入400ml的水进行二次洗涤，搅拌时间控制在5～10min，然后使用真空泵减压过滤。经过以上步骤处理的提钛尾渣，其cl―含量降至0.018％。
实施例6采用本发明方法对提钛尾渣除氯
含cl―质量分数为2～5％的提钛尾渣100g与300ml质量分数为3.3％的氢氧化钠水溶液混合，搅拌30min，然后使用真空泵减压过滤，得到碱洗提钛尾渣。然后加入300ml的水进行二次洗涤，搅拌时间控制在5～10min，然后使用真空泵减压过滤。经过以上步骤处理的提钛尾渣，其cl―含量降至0.035％。
实施例7采用本发明方法对提钛尾渣除氯
含cl―质量分数为2～5％的提钛尾渣100g与300ml质量分数为3.3％的氢氧化钠水溶液混合，搅拌30min，然后使用真空泵减压过滤，得到碱洗提钛尾渣。然后加入600ml的水进行二次洗涤，搅拌时间控制在5～10min，然后使用真空泵减压过滤。经过以上步骤处理的提钛尾渣，其cl―含量降至0.017％。
对比例1通过水洗对提钛尾渣除氯
含cl―质量分数为2～5％的提钛尾渣100g与300ml水溶液混合，搅拌30min，然后使用真空泵减压过滤，得到碱洗提钛尾渣。然后加入400ml的水进行二次洗涤，搅拌时间控制在5～10min，然后使用真空泵减压过滤。经过以上步骤处理的提钛尾渣，其cl―含量降至0.251％。