专利名称：锡矿氯化挥发法的制作方法
技术领域：
本发明属于锡的氯化治金技术。
锡的氯化冶金是一种年轻的冶炼方法，适用于低品位锡矿(一般为1.2-4％)的冶炼。它由两部分组成，首先使矿石中的锡与氯化剂作用，生成氯化亚锡挥发到烟气中，称氯化挥发(或氯化焙烧)；而后从烟气中回收锡得产品(含锡大于40％的锡精矿)，称烟气收尘。随着锡资源的不断减少，这种方法逐渐为人们所重视。其中烟气收尘已臻成熟，故研究工作集中在氯化挥发上。冶金工业出版社1977年11月出版的由云南锡业公司和昆明工学院含编的《锡冶金》一书第178页至227页比较系统地介绍了锡中矿氯化挥发法。目前，云南锡业公司的氯化法就是这种方法。经多年的生产实践，已积累了许多宝贵的经验。该法处理的原料为含锡1.2-3.03％的锡中矿，用氯化钙为氯化剂，焙烧温度1000-1050℃，锡、铅等有价金属都得了满意的挥发效果。自1985年通过国家级鉴定以来，已有10年的历史，是目前世界上唯一具有生产规模的锡氯化冶金技术。
其具体过程为原矿先经干燥(含水小于2％)而后与氯化钙(氯化钙占矿量的8-10％，溶解成40％的氯化钙溶液)，还原煤粉(占干矿的7-13％)混合均匀后，再经润湿球磨，制粒干燥后，进入1000-1050℃高温回转窑内氯化挥发。含锡烟气进入收尘系统回收有价金属，残渣排出堆存。
现有技术存在着以下不足之处1.处理的锡矿品位为1.2-3.03％，范围比较窄；2.焙烧温度偏高，这是由于采用氯化钙作氯化剂引起的。在1000-1050℃的高温下作用，物料已开始熔化，物料或者相互间融结成大块，或者粘于窑壁上，堵塞窑内空间，破坏了正常窑况。同时温度高，燃料消耗也大，增加了作业成本；3另外，该法的备料系统过大宠大，共有五道工序，其中混料是采用仓式大混料，所谓仓式大混料是混合的料量是处理量的4倍，从中抽出1份进入回转窑，剩下的3份与新加入的1份料量继续混合，以确保作业的正常进行，这无疑加大了工作量，增加了投资。
本发明的目的是提供一种锡矿氯化挥发法，其处理锡矿的范围大，焙烧温度比较低。
本发明采用以下的技术方案，首先将铁矿粉或还原过的铁矿粉或含铁锡矿粉或锡矿氯化后的铁质残渣加盐酸浸泡，然后将浸泡物与含锡物料、煤粉混合，最合将混合物进行焙烧。
本发明的技术方案与现有技术相比具有以下突出的效果。(1)锡矿是一种含铁很高的矿石。只因锡的价格高，才没有被作为铁矿对待。本发明充分利用了这一特点，选用盐酸溶液作氯化剂，盐酸与矿石中铁的氧化物作用，生成铁的氯化物，再由铁的氯化物去氯化锡。表面上是盐酸作氯化剂，实际上是铁的氯化物起作用，由于铁的氯化物要求的焙烧温度低，因此，本发明的焙烧温度只需800-900℃，在这样的温度下作业，物料不会熔化，不需完善的备料系统，仅需干燥混料即可，简化了工序，节省了投资，又降低了燃料费用。另外，培烧设备选择灵活，除采用回窑处，还可采用螺旋加料的反射炉。(2)扩大了处理矿石的范围，首先是原料含锡品位可达10％，锡挥发率仍然大于94％，其次，可以掺入锡冶炼过程中的含锡物料，如矿渣.硬头，扫地灰等，掺入量可达50％，锡的挥发率仍然不变。
(3)氯化剂自然再生。本发明采用的氯化剂是盐酸溶液，而湿式收尘溶液也正是盐酸溶液，只需返回备料系统，不需另设再生工序。
下面将结合实施例对本发明做进一步的说明。
实施例1用8毫升(9.36)克盐酸浸泡8克还原铁矿(Fe 49.39％)，将所得浸泡物与50克原矿(Sn 2.69％)、2克烟煤粉混合，在900℃的温度下焙烧30分钟。经化验残渣含锡0.11％，挥发率为95.9％。
实施例2用8毫升(9.36)克对8克氯化残渣(含Fe 50.3％、Sn 0.21％)进行浸泡，将浸泡物与50克原矿(Sn 3.49％)及2克烟煤粉混合后，在900℃的温度下焙烧30分钟。经化验残渣含锡0.18％，挥发率为94.8％。
实施例3用4毫升(4.68克)盐酸浸泡4克还原锡铁矿(Fe 66.92％、Sn 2.08％)，然后将所得浸泡物与50克原矿(Sn 2.69％)及2克烟煤粉混合，最后将混合物在900℃的温度下焙烧30分钟。经化验残渣含锡0.15％，挥发率为94.4％。
实施例4用12毫升盐酸浸泡12克还原锡铁粉，然后将所得浸泡物与20克硬头、磁选尾矿30克(其中硬头含Sn 21.19％、Fe53.36％，磁选尾矿含Sn 2.78％、Fe 51.23，综合品位10.13％)及4克烟煤粉混合，在900℃的温度下焙烧30分钟。经化验残渣含锡0.54％，挥发率为94.7％。
实施例5用8毫升盐酸对8克还原锡铁粉进行浸泡，然后将所得浸泡物与26克电炉炉渣24克磁选尾矿(其中电炉炉渣含Sn 5.31％，磁选尾矿含Sn 2.76％、Fe 51.23％，综合锡品位4.08％)、2克烟煤粉混合均匀后，最后将混合物在900℃的温度下焙烧30分钟。经化验残渣含锡0.38％，挥发率为90.7％。
实施例6首先用8毫升盐酸浸泡8克还原锡铁粉，然后将所得浸泡物与12克硬头(Sn 21.19％、Fe 53.36％)，20克磁选尾矿(Sn 2.76％、Fe 51.23％)，18克扫地灰(Sn2.38％)及4克烟煤粉混合均匀，其中硬头、磁选尾矿、扫地灰的综合品位7.01％，最后将混合物在900℃的温度下焙烧30分钟。经化验残渣含锡0.23％，挥发率为91.72％。
实施例7首先用3毫升盐酸对3克还原锡铁矿进行浸泡，再将浸泡物与50克锡矿(Sn 2.69％)及2克烟煤粉混合均匀，最后将混合物在900℃的温度下焙烧30分钟。经化验残渣含锡0.15％，挥发率为94.42％。
实施例8用9毫升盐酸浸泡9克还原铁粉，再将浸泡物与50克锡矿(含锡7.44％)、4克烟煤粉混合，最后将混合物在900℃的温度下焙烧30分钟。经化验残渣含锡0.25％，挥发率为96.6％。
实施例9用8毫升盐酸对8克还原铁粉进行浸泡，再将浸泡物与50克锡矿粉(含锡3.49％，含水(2％)及4克烟煤粉混合均匀，最后将混合物在900℃的温度下焙烧30分钟。经化验残渣含锡0.18％，挥发率为94.8％。
实施例10用4毫升盐酸对4克还原铁粉进行浸泡，然后将浸泡物与50克锡矿粉(含锡2.69％)及2克烟煤粉混合均匀后，将混合物在900℃的温度下焙烧30分钟。经化验残渣含锡0.09％，挥发率为96.7％。
实施例11首先用4毫升盐酸对4克还原铁粉进行浸泡，然后将浸泡物与50克锡矿粉(含锡2.69％)及2克烟煤粉混合均匀，最后将混合物在900℃的温度下焙烧30分钟。经化验残渣含锡0.20％，挥发率为92.6％。
实施例12用4毫升盐酸浸泡还原铁矿粉4克，然后将浸泡物与50克锡矿(含锡2.69％)及4克烟煤粉混合均匀，最后将混合物在900℃的温度下焙烧20分钟。经化验残渣含锡0.14％，挥发率为94.8％。
上述实施例中的锡矿粉均为含水量小于2％的干矿粉，盐酸比重为1.17，含量为33％。
权利要求
1.一种锡矿氯化挥发法，首先将铁矿粉或还原过的铁矿粉或含铁锡矿粉或锡矿氯化后的铁质残渣加盐酸浸泡，然后将浸泡物与含锡物料、煤粉混合，最后将混合物进行焙烧。
2.根据权利要求1所述的锡矿氯化挥发法，其特征在于含锡物料为锡矿粉或锡矿粉与锡矿渣、硬头.扫地灰、磁尾其中一种或几种的混合物。
3.根据权利要求1所述的锡矿氯化挥发法，其特征在于混合物中浸泡物、含锡物料和煤粉的混合比为12-36∶100∶4-8。
4.根据权利要求1所述的锡矿氯化挥发法，其特征在于混合物的焙浇温度为800-900℃。
全文摘要
本发明公开了一种锡矿氯化挥发法，适用于低品位锡矿的处理。首先用盐酸对铁矿粉或还原后的铁矿粉浸泡，将浸泡物与含锡物料煤粉混合，最后将混合物进行焙烧。锡的挥发率可达96％以上，处理的锡矿品位可达10％，还可掺入炉渣、硬头、扫地灰等含锡物料，焙烧温度低。本发明工艺过程简单，投资少，挥发率高，特别适合于中小型企业。
文档编号C22B25/00GK1164575SQ9610447
公开日1997年11月12日 申请日期1996年5月6日 优先权日1996年5月6日
发明者邱大兴 申请人:邱大兴