一种玻璃熔融炉的制作方法

本实用新型属于玻璃加工设备领域，尤其涉及一种热效比高且效果好的玻璃熔融炉。

背景技术：

在废旧玻璃回收再利用的过程中，需要对废旧玻璃进行粉碎，粉碎后的玻璃需要熔融后才能进行重新生产成玻璃器具或玻璃原片，现有的玻璃熔融装置其熔融效率低，且经常出现堵料的情况发生，导致生产效率低，且能耗过高。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种能耗低，熔融效率高的玻璃熔融炉。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种玻璃熔融炉，包括一个竖直设置的炉体，其内部为中空的熔融腔，所述炉体上端设有物料入口，其下端设置有物料出口，所述熔融腔内位于所述物料出口上方的位置水平设置有一个滤网，所述滤网与所述炉体内壁连接，所述滤网用以将玻璃粉原料与熔融的玻璃浆分离；

所述炉体上设置有多个贯穿其炉壁的氧气燃烧器，每个所述氧气燃烧器的喷焰部均位于所述炉体内。

上述技术方案的有益效果在于：利用氧气燃烧器对滤网上方的玻璃粉粒进行加热熔融，融化的玻璃浆迅速的经过滤网滤下并为滤网上方腾出空间容纳新的玻璃粉，且滤网上方的玻璃粉末由上而下温度依次递增，而下层玻璃粉优先融化，使得熔融炉的融化效率提高，且热利用效率高。

上述技术方案中所述炉体和滤网均为耐高温合金材料制成，所述炉体的外壁包敷有耐高温的保温层。

上述技术方案的有益效果在于：延长熔融炉的使用寿命并降低热量的散失。

上述技术方案中多个所述氧气燃烧器由上而下依次呈环形间隔并水平分布在所述炉体的炉壁上。

上述技术方案的有益效果在于：使得熔融腔内的玻璃粉末加热均匀，熔融充分。

上述技术方案中每圈所述氧气燃烧器的数量由上而下依次递增，且多圈所述氧气燃烧器由上而下至倒数第二圈的每个所述氧气燃烧器分别由外向内贯穿所述炉体的炉壁，最下层一圈所述氧气燃烧器中任意相邻的两个氧气燃烧器相互对称设置，且其中一个由外向内倾斜向上贯穿所述炉体的炉壁内，另一个由外向内倾斜向下贯穿所述炉体的炉壁。

上述技术方案的有益效果在于：使得熔融腔内的玻璃粉末由上而下的温度呈递进性增长，且热量与玻璃粉末的运行方向逆向运行，从而提高热量的利用效率，同时将最下层的部分氧气燃烧器向下喷焰，使得滤网上的玻璃粉末被彻底熔融，不会对滤网形成堵塞。

上述技术方案中还包括搅拌装置，所述搅拌装置包括转轴、叶轮、轴套和驱动装置，所述转轴竖直设置于所述熔融腔中部，其上端向上延伸出所述炉体上端，并与炉体上端对应处转动连接，所述叶轮设置于熔融腔内并与所述转轴的下部同轴连接，所述转轴的上端与所述驱动装置的驱动端传动连接，所述轴套与分别与所述驱动装置的驱动端和转轴的对应处转动连接，且所述轴套固定在所述炉体的上端，所述驱动装置固定在所述的轴套的上端，所述轴套用以对转轴与驱动装置驱动端的连接处进行降温。

上述技术方案的有益效果在于：设置转动装置使得熔融腔内的玻璃粉末边加热边搅动，使得玻璃粉末加热充分，并防止玻璃粉末在熔融腔内堆积。上述技术方案中所述驱动装置为电机。

上述技术方案的有益效果在于：操控方便。

上述技术方案中所述轴套包括一个竖直设置的圆环柱体形的壳体，其两端同轴设有开口且相互贯通，其壳体内部中空形成环形的冷凝腔，所述驱动装置的驱动端和转轴的上端分别从轴套对应端的开口伸入到轴套内，且所述驱动装置的驱动端和转轴的上端分别在对应的开口处通过密封轴承与轴套转动连接，所述驱动装置的驱动端和转轴的上端相向延伸并传动连接，两个所述密封轴承、轴套、驱动装置的驱动端和转轴围合形成的区域为注油腔，所述注油腔用以填充润滑油，所述润滑油用以润滑和传递热能；所述冷凝腔分别设有冷却水入口和冷却水出口，所述冷却水入口用以与市政水管连接并连通，所述冷却水出口用以将冷凝腔内的冷凝水排出。

上述技术方案的有益效果在于：设置轴套是为了对转轴和驱动装置的连接处进行降温，防止熔融腔内的热量经转轴传递到驱动装置，而驱动装置自身运行过程中也会产生热量导致驱动装置的温度急速升高而出现损坏，注油腔内的油料一方面起到润滑作用，另一方面起到热传导的作用，将转轴与驱动装置连接处的热量传递到轴套的壳体，并由壳体将热量传递给冷凝腔内的冷凝水。

上述技术方案中所述驱动装置的驱动端的端部设置有十字形的凹槽，所述转轴的上端端部设置有与驱动装置驱动端凹槽相配合的十字形的凸块，所述凸块伸入所述凹槽内与凹槽卡合。

上述技术方案的有益效果在于，传动结构简单，且能同步旋转。

附图说明

图1为本实用新型所述玻璃熔融炉的剖面图；

图2为本实用新型所述带有搅拌装置的玻璃熔融炉的剖面图；

图3为本实用新型所述轴套的结构简图；

图4为本实用新型所述带有换热片的轴套的结构简图；

图5为本实用新型所述驱动装置驱动端的端部的结构图；

图6为本实用新型所述转轴端部的结构图。

图中：1炉体，11物料入口，12物料出口，13滤网，2氧气燃烧器，3搅拌装置，31转轴、311凸块，32叶轮、33轴套，331壳体，332冷却水入口，333冷却水出口，334换热片，34驱动装置，341凹槽，4密封轴承。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1所示，本实施例提供了一种玻璃熔融炉，包括一个竖直设置的炉体1，其内部为中空的熔融腔，所述炉体上端设有物料入口11，其下端设置有物料出口12，所述熔融腔内位于所述物料出口12上方的位置水平设置有一个滤网13，所述滤网13与所述炉体1内壁连接，所述滤网13用以将玻璃粉原料与熔融的玻璃浆分离；所述炉体1上设置有多个贯穿其炉壁的氧气燃烧器2，每个所述氧气燃烧器2的喷焰部均位于所述炉体1内。利用氧气燃烧器2对滤网13上方的玻璃粉粒进行加热熔融，融化的玻璃浆迅速的经过滤网13滤下并为滤网13上方腾出空间容纳新的玻璃粉，且滤网13上方的玻璃粉末由上而下温度依次递增，而下层玻璃粉优先融化，使得熔融炉的融化效率提高，且热利用效率高。本实施例的原理是将玻璃粉末装于炉体内，并利用炉壁的氧气燃烧器对炉体内的玻璃粉末进行加热实现玻璃的高温熔融，融化后的玻璃浆经过滤网滤下，并从物料出口排出。利用氧气燃烧器对滤网上方的玻璃粉粒进行加热熔融，融化的玻璃浆迅速的经过滤网滤下并为滤网上方腾出空间容纳新的玻璃粉，且滤网上方的玻璃粉末由上而下温度依次递增，而下层玻璃粉优先融化，使得熔融炉的融化效率提高，且热利用效率高，氧气燃烧器的喷焰温度高。

上述实施例中所述炉体1和滤网13均为耐高温合金材料制成，所述炉体1的外壁包敷有耐高温的保温层，其中保温层可以是耐高温的海绵层或是石棉层，设置保温层不仅可以减小热量的散失，还可以防止工人不小心烫伤。

上述实施例中多个所述氧气燃烧器2由上而下依次呈环形水平分布在所述炉体1的外周，当然相邻两层的氧气燃烧器2可以交叉分布，使得加热效果更佳均匀。

上述实施例中每圈所述氧气燃烧器2的数量由上而下依次递增，且多圈所述氧气燃烧器2由上而下至倒数第二圈的每个所述氧气燃烧器2分别由外向内贯穿所述炉体1的炉壁，最下层一圈所述氧气燃烧器2中任意相邻的两个氧气燃烧器2相互对称设置，且其中一个由外向内倾斜向上贯穿所述炉体1的炉壁内，另一个由外向内倾斜向下贯穿所述炉体1的炉壁。

如图2所示，上述实施例中还包括搅拌装置3，所述搅拌装置3包括转轴31、叶轮32、轴套33和驱动装置34，所述转轴31竖直设置于所述熔融腔中部，其上端向上延伸出所述炉体1上端，并与炉体1上端对应处转动连接，所述叶轮32设置于熔融腔内并与所述转轴31的下部同轴连接，所述转轴31的上端与所述驱动装置34的驱动端传动连接，所述轴套33与分别与所述驱动装置34的驱动端和转轴31的对应处转动连接，且所述轴套33固定在所述炉体1的上端，所述驱动装置34固定在所述的轴套33的上端，所述轴套33用以对转轴31与驱动装置34驱动端的连接处进行降温。

上述实施例中所述驱动装置34为电机。

如图3所示，上述实施例中所述轴套33包括一个竖直设置的圆环柱体形的壳体331，其两端同轴设有开口且相互贯通，其壳体331内部中空形成环形的冷凝腔，所述驱动装置34的驱动端和转轴31的上端分别从轴套33对应端的开口伸入到轴套33内，且所述驱动装置34的驱动端和转轴31的上端分别在对应的开口处通过密封轴承4与轴套33转动连接，所述驱动装置34的驱动端和转轴31的上端相向延伸并传动连接，两个所述密封轴承4、轴套33、驱动装置34的驱动端和转轴31围合形成的区域为注油腔，所述注油腔用以填充润滑油，所述润滑油用以润滑和传递热能；所述冷凝腔分别设有冷却水入口332和冷却水出口333，所述冷却水入口332用以与市政水管连接并连通，所述冷却水出口333用以将冷凝腔内的冷凝水排出。

如图4所示，优选的，所述轴套的冷凝腔的靠近注油腔的一侧侧壁均可水平设置多层环形的换热片334，增大换热面积，使传热效率更高，且将冷凝腔内的每层换热片334均布满小孔，使得冷却水更易流通，进一步的提高换热效率。

如图5和图6所示，上述实施例中所述驱动装置34的驱动端的端部设置有十字形的凹槽341，所述转轴31的上端端部设置有与驱动装置34驱动端凹槽341相配合的十字形的凸块311，所述凸块311伸入所述凹槽341内与凹槽341卡合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。