本发明涉及利用化工类混合废弃物制备陶粒的技术领域，具体涉及一种利用煤化工废料和炼厂含油污泥制备陶粒的生产方法。
背景技术：
近年来受国际原油价格大幅下跌和石油产品需求快速攀升，我国煤化工规模迅速增长，煤化工行业产生的危废也大幅增长，同时随着西北地区油井老龄化的趋势加大，所产原油泥沙含量也同时增多，面临废物处理量大，处理费用高的问题。因此有必要对炼厂含油污泥和煤化工废料进行更好的综合利用。
技术实现要素：
本发明的目的就是解决煤化工废料和炼厂含油污泥综合利用问题，提供一种利用煤化工废料、炼厂含油污泥制备陶粒的方法,
本发明的技术解决方案是：一种利用煤化工废料、炼厂含油污泥制备陶粒的方法，取煤化工场粉煤灰、炼厂含油污泥、煤化工煤渣与专用支撑剂均匀混合，所述原料的质量百分数配比为：粉煤灰35～45％、炼厂含油污泥3～6％、煤化工煤渣1～5％、专用支撑剂45～55％，所述专用支撑剂为铝矾土、高岭土、膨润土的混合物，其比例为1.0～1.8:0.5～1.2:1.0～1.6，以喷雾式加水方式加水10～15％后在圆盘造粒机中制成球粒后，送入转窑炉中煅烧，然后降温出炉，放置至室温，制备出陶粒。
一种利用煤化工废料、炼厂含油污泥制备陶粒的方法，包括以下步骤：
(1)共磨细粉：将煤化工场粉煤灰、炼厂含油污泥、煤化工煤渣与专用支撑剂均匀混合后共磨为200～400目细粉。
(2)造粒：将细粉以喷雾式加水方式加水10-15％后放入圆盘造粒机中制成球粒直径0.5～0.85cm圆球。
(3)高温煅烧：将料球送入转窑炉中，炉温为1150～1250℃，烧结时间为0.5h～1h。
(4)降温：粒料在炉内降至≤50℃后取出，即为所制备的陶粒。
所述粉煤灰、煤渣均为去除杂物及较大颗粒物。
所述炼厂油泥为经过炼厂污水处理厂离心后的油泥。
本发明采用减量化油泥、均质-干化-分质一体化处理、转窑炉高温熔融化固废处理耦合技术对含油污泥进行无害化处理及资源化利用。即避免了传统油泥处理过程存在的高耗能、高二次污染、分离油品质差等弊端。又可有效减少煤化工残渣填埋处理量，使其转化为建筑可用墙体轻质材料。另一方面基于大量油泥基础成分研究所开发的支撑剂，成功的解决了油泥与煤化工残渣烧制后陶粒筒压强度不足的缺陷。真正实现油泥的资源化利用及无害化处理，并做到经济可持续发展。经质检后，上述制造的陶粒符合国家标准。该方法操作简单，又达到废物综合利用，是一种绿色环保制备陶粒的方法。
具体实施方式
结合实际案例对一种用于煤化工废料、炼厂含油污泥陶粒制备方法进行详细叙述。
实施例1：
按质量百分数将45％粉煤灰，3％炼厂含油污泥，2％煤化工煤渣，50％专用支撑剂，专用支撑剂为铝矾土、高岭土、膨润土的混合物，其比例为1:0.8:1.5，混合后得到原料；所述粉煤灰、煤渣均为去除杂物及较大颗粒物。所述炼厂含油污泥为经过炼厂污水处理厂离心后的油泥。
原料送入球磨机制出300目细粉，后加水放入圆盘造粒机中制成球粒直径0.5-0.85cm圆球，将料球送入转窑炉中升温至1250℃，再保温45分钟；粒料在炉内降至≤50℃后取出即为所制备的陶粒。
经质检后，上述制造的陶粒符合国家标准：陶粒直径为0.5-1cm，堆积密度800kg/m3，桶压强度为4.02mpa。
实施例2：
按质量百分数将40％粉煤灰，4％炼厂含油污泥，3％煤化工煤渣，53％专用支撑剂，专用支撑剂为铝矾土、高岭土、膨润土的混合物，其比例为1:0.8:1.5，混合后得到原料；所述粉煤灰、煤渣均为去除杂物及较大颗粒物。所述炼厂含油污泥为经过炼厂污水处理厂离心后的油泥。
原料送入球磨机制出300目细粉，后加水放入圆盘造粒机中制成球粒直径0.5-0.85cm圆球，将料球送入转窑炉中升温至1200℃，再保温40分钟；粒料在炉内降至≤50℃后取出即为所制备的陶粒。
经质检后，上述制造的陶粒符合国家标准：陶粒直径为0.5-1cm，堆积密度800kg/m3，桶压强度为4.01mpa。
实施例3：
按质量百分数将37％粉煤灰，6％炼厂含油污泥，5％煤化工煤渣，52％专用支撑剂，专用支撑剂为铝矾土、高岭土、膨润土的混合物，其比例为1:0.8:1.5，混合后得到原料；所述粉煤灰、煤渣均为去除杂物及较大颗粒物。所述炼厂含油污泥为经过炼厂污水处理厂离心后的油泥。
原料送入球磨机制出300目细粉，后加水放入圆盘造粒机中制成球粒直径0.5-0.85cm圆球，将料球送入转窑炉中升温至1180℃，再保温30分钟；粒料在炉内降至≤50℃后取出即为所制备的陶粒。
经质检后，上述制造的陶粒符合国家标准：陶粒直径为0.5-1cm，堆积密度800kg/m3，桶压强度为4.11mpa。
实施例4：
按质量百分数将42％粉煤灰，5％炼厂含油污泥，3％煤化工煤渣，50％专用支撑剂，专用支撑剂为铝矾土、高岭土、膨润土的混合物，其比例为1:0.8:1.5，混合后得到原料；所述粉煤灰、煤渣均为去除杂物及较大颗粒物。所述炼厂含油污泥为经过炼厂污水处理厂离心后的油泥。
原料送入球磨机制出300目细粉，后加水放入圆盘造粒机中制成球粒直径0.5-0.85cm圆球，将料球送入转窑炉中升温至1170℃，再保温40分钟；粒料在炉内降至≤50℃后取出即为所制备的陶粒。
经质检后，上述制造的陶粒符合国家标准：陶粒直径为0.5-1cm，堆积密度800kg/m3，桶压强度为4.08mpa。
实施例5：
按质量百分数将45％粉煤灰，6％炼厂含油污泥，3％煤化工煤渣，46％专用支撑剂，专用支撑剂为铝矾土、高岭土、膨润土的混合物，其比例为1:0.8:1.5，混合后得到原料；所述粉煤灰、煤渣均为去除杂物及较大颗粒物。所述炼厂含油污泥为经过炼厂污水处理厂离心后的油泥。
原料送入球磨机制出300目细粉，后加水放入圆盘造粒机中制成球粒直径0.5-0.85cm圆球，将料球送入转窑炉中升温至1150℃，再保温35分钟；粒料在炉内降至≤50℃后取出即为所制备的陶粒。
经质检后，上述制造的陶粒符合国家标准：陶粒直径为0.5-1cm，堆积密度800kg/m3，桶压强度为4.06mpa。
实施例6：
按质量百分数将43％粉煤灰，4％炼厂含油污泥，1％煤化工煤渣，52％专用支撑剂，专用支撑剂为铝矾土、高岭土、膨润土的混合物，其比例为1:0.8:1.5，混合后得到原料；所述粉煤灰、煤渣均为去除杂物及较大颗粒物。所述炼厂含油污泥为经过炼厂污水处理厂离心后的油泥。
原料送入球磨机制出300目细粉，后加水放入圆盘造粒机中制成球粒直径0.5-0.85cm圆球，将料球送入转窑炉中升温至1180℃，再保温45分钟；粒料在炉内降至≤50℃后取出即为所制备的陶粒。
经质检后，上述制造的陶粒符合国家标准：陶粒直径为0.5-1cm，堆积密度800kg/m3，桶压强度为4.04mpa。
实施例7：
按质量百分数将39％粉煤灰，6％炼厂含油污泥，3％煤化工煤渣，52％专用支撑剂，专用支撑剂为铝矾土、高岭土、膨润土的混合物，其比例为1:0.8:1.5，混合后得到原料；所述粉煤灰、煤渣均为去除杂物及较大颗粒物。所述炼厂含油污泥为经过炼厂污水处理厂离心后的油泥。
原料送入球磨机制出300目细粉，后加水放入圆盘造粒机中制成球粒直径0.5-0.85cm圆球，将料球送入转窑炉中升温至1180℃，再保温45分钟；粒料在炉内降至≤50℃后取出即为所制备的陶粒。
经质检后，上述制造的陶粒符合国家标准：陶粒直径为0.5-1cm，堆积密度800kg/m3，桶压强度为4.01mpa。