本发明涉及建筑材料生产领域，特别涉及一种水泥制备方法。
背景技术：
首先，粉磨在水泥“两磨一烧”这个核心中一直占据着重要的地位。据粗略分析，一个水泥企业生产总电耗中有70％用在了生料和水泥粉磨，其中，有多达97%的电耗无用功。仅仅有3％的电耗才真正起到了粉碎功能。因此，水泥粉磨在水泥生产过程中有着不可估量的作用。其次，在现今，水泥磨作为粉磨系统的重要环节，为了节能降耗，采用辊压机预粉磨系统进行粉磨，相比较以前起到了较为明显节能作用，也广泛被各水泥厂使用。
国家知识产权局于2001年公开了一件公开号为cn1315299，名称为“高细混合材与高细熟料粉分别粉磨混合工艺”的发明专利，该专利公开的粉磨工艺为：将混合材和水泥熟料粉分别粉磨，然后将分别粉磨后的高细混合材和熟料粉搅拌混匀。该方法虽然能解决混合材与熟料不同的粉磨难度造成的易磨的先达到指标，难磨的不能出磨，导致的电耗高的问题，但不能解决不同磨粉难度的熟料/混合材带来的电耗高的问题，其磨粉效率仍不高，电能仍消耗大。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种水泥制备方法，具有节能且效率高的优点。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种水泥制备方法，主要包括如下步骤：步骤s1、利用水上交通和皮带轮运输原料i，原料i经过高温煅烧后入库，所述原料i主要包括有磷石膏；利用气输送原料ii并入库，所述原料ii主要包括粉煤灰和矿粉；步骤s2、采用锤击装置筛选可碾压原料i，锤击装置的锤击压力300-500n，有效锤击时间为30-45min；筛选步骤s1的原料i，过筛网孔径为10mm；步骤s3、按照配比称取步骤s2所得到的原料i，然后投入到辊压机内进行破碎；步骤s4、按照配比称取步骤1中的原料ii和步骤s3中全部原料i投入球磨机中再次进行磨粉处理；步骤s5，采用吹气选粉操作对球磨机研磨后的粉末进行收集，对于未被选取的大颗粒原料采用提升机重新返回到球磨机中继续研磨。
通过上述技术方案，对于大颗粒的原料首先采用了锤击装置进行击碎，然后再进入到辊压机中进行辊压制粉，因此辊压机的效率提高，本发明利用锤击装置锤击的特点从而降低了整个生产过程中电能的消耗，达到降低能源的目的。
本发明进一步的，于所述步骤s3前，提前采用过筛网孔径为8-10mm筛选预留出部分原料i，用于供给步骤s3中筛选操作完成后的原料i补充。
通过上述技术方案，当对原料i进行补充后，能够达到配方量的原料i和原料ii，从而使得后续制得的水泥达到组分含量标准。
本发明进一步的，于所述步骤s3中，称取辊压后筛选得到的原料ii的重量，于所述步骤s4中，再对应称取步骤1中的原料ii和筛选后的原料i投入球磨机中再次进行磨粉处理。
通过上述技术方案，此为另一种为了符合配方量原料i和原料ii的调控方式，使得后续制得的水泥达到组分含量标准。
本发明进一步的，于所述步骤s2的锤击过程中，对原料i进行一次通过过筛网孔径为5-9mm的网筛筛选。
通过上述技术方案，当锤击装置锤击一定时间后，总有部分大粒径原料i被击碎为小颗粒，将该部分小颗粒事先筛选收集，避免堆积在大粒径的原料i上，使得在锤击装置在接着继续锤击过程中，主要将大粒径击碎成小颗粒的作用更加明显。
本发明进一步的，所述步骤s2中分为两段锤击过程，第一段锤击过程为：所述锤击装置的锤击压力380n，有效锤击时间为10min；第二段锤击过程为：所述锤击装置的锤击压力500n，有效锤击时间为30min。
通过上述技术方案，开始时原料i的粒径大，在锤击压力380n的锤击作用下能够被击碎，而当锤击至减小一定粒径大小后，原料i就难以再被锤击压力380n的作用力击碎，所以改换锤击压力500n的作用力进行锤击；能够达到锤击更小粒径原料i的目的。
本发明进一步的，所述对原料i进行一次通过过筛网孔径为5-9mm的网筛筛选设置于第一段锤击过程和第二段锤击过程之间。
通过上述技术方案，假设在第一段锤击过程中进行过网筛，则因为还未产生大量粒径小于5-9mm的原料i，因此筛选意义不大；而假设在第二段锤击过程中进行过网筛，则会筛选下大量粒径小于5-9mm的原料i，那么在继续第二段锤击操作时，剩下的原料i较少，则锤击会产生过小粒径的原料i，但是当原料i达到一定小的粒径难以再被击碎，需要通过后续的辊压，因此在继续第二段锤击操作的效率不高。
本发明进一步的，于所述步骤s2的锤击过程中，对原料i进行一次通过过筛网孔径为7mm的网筛筛选。
通过上述技术方案，采用7mm的网筛进行筛选，能够达到可以将大部分小粒径的原料i筛选下来，同时又有相当数量的被筛选后的大颗粒原料i可以进行后续的锤击。
本发明的水泥制备方法，首先采用了锤击装置对大颗粒的原料进行击碎，然后再进入到辊压机中进行辊压制粉，因此辊压机的效率提高，本发明利用锤击装置锤击的特点从而降低了整个生产过程中电能的消耗，达到降低能源的目的；在此基础上，细化锤击阶段的锤击步骤，达到最优化的锤击效果。
具体实施方式
实施例1、一种水泥制备方法，主要包括如下步骤：
步骤s1、利用河道上船舶运输，并在船舶和仓库之间搭建的皮带轮，然后将船舶上的原料i运输到仓库内，原料i的主要成分为磷石膏，将原料i经过高温煅烧处理后装入对应的物料罐；利用管道和鼓风机将原料ii运输动到仓库对应的物料罐内，原料ii主要成分包括粉煤灰和矿粉。
步骤s2、采用锤击器或其他可破碎的锤击装置粉碎原料i，锤击装置的锤击压力300n，有效锤击时间为45min；筛选步骤s1的原料i，过筛网孔径为10mm。
步骤s3、按照配比称取步骤s2所得到的原料i，然后投入到辊压机内进行破碎。
步骤s4、按照配比称取步骤1中的原料ii和步骤s3中全部原料i投入球磨机中再次进行磨粉处理。
步骤s5，采用吹气选粉操作对球磨机研磨后的粉末进行收集，对于未被选取的大颗粒原料采用提升机重新返回到球磨机中继续研磨。
实施例2、一种水泥制备方法，与实施例1的不同之处在于，步骤s3前，提前采用过筛网孔径为8-10mm筛选预留出部分原料i，用于供给步骤s3中筛选操作完成后的原料i补充。
实施例3，一种水泥制备方法，与实施例1的不同之处在于，步骤s3中，称取辊压后筛选得到的原料ii的重量，于所述步骤s4中，再对应称取步骤1中的原料ii和筛选后的原料i投入球磨机中再次进行磨粉处理。
实施例4，一种水泥制备方法，与实施例3的不同之处在于，于所述步骤s2的锤击过程中，对原料i进行一次通过过筛网孔径为5-9mm的网筛筛选，对该操作进行时间上的控制，分别是在锤击操作开始后15min和25min；在后续检测时间时取最佳值。
实施例5，一种水泥制备方法，与实施例3的不同之处在于，所述步骤s2中分为两段锤击过程，第一段锤击过程为：所述锤击装置的锤击压力380n，有效锤击时间为10min；第二段锤击过程为：所述锤击装置的锤击压力500n，有效锤击时间为30min。
对比例1，一种水泥制备方法，与实施例5作对比，其不同之处在于，所述步骤s2中分为两段锤击过程，第一段锤击过程为：所述锤击装置的锤击压力200n，有效锤击时间为30min；第二段锤击过程为：所述锤击装置的锤击压力350n，有效锤击时间为40min。
对比例2，一种水泥制备方法，与实施例5作对比，其不同之处在于，所述步骤s2中分为两段锤击过程，第一段锤击过程为：所述锤击装置的锤击压力400n，有效锤击时间为10min；第二段锤击过程为：所述锤击装置的锤击压力550n，有效锤击时间为30min。
实施例6，一种水泥制备方法，与实施例3的不同之处在于，对原料i进行一次通过过筛网孔径为7mm的网筛筛选设置于第一段锤击过程和第二段锤击过程之间。
对比例3，一种水泥制备方法，与实施例6作对比，其不同之处在于，对原料i进行一次通过过筛网孔径为5mm的网筛筛选设置于第一段锤击过程和第二段锤击过程之间。
对比例4，一种水泥制备方法，与实施例6作对比，其不同之处在于，对原料i进行一次通过过筛网孔径为9mm的网筛筛选设置于第一段锤击过程和第二段锤击过程之间。
对比例5，一种水泥制备方法，与实施例6作对比，其不同之处在于，对原料i进行一次通过过筛网孔径为7mm的网筛筛选设置于第一段锤击过程的前5-10分钟内的一个时间点。
对比例6，一种水泥制备方法，与实施例6作对比，其不同之处在于，对原料i进行一次通过过筛网孔径为8mm的网筛筛选设置于第二段锤击过程的后10-15分钟内的一个时间点。
产物性能表征一：测试实施例1~6以及对比例1~6在粉末状态下的水泥粉末产出率，测定经过辊压机第一遍处理，并过筛网孔径为0.3mm的网筛筛选小粒径水泥初产品，然后称取重量，设定预得到的水泥初产品标准值为10kg。
产物性能表征二：测试实施例1~6以及对比例1~6在粉末状态下的水泥粉末产出率，测定经过球磨机处理，并过筛网孔径为0.08mm的网筛筛选小粒径水泥初产品，然后称取重量，设定预得到的水泥初产品标准值为8kg。
产物性能表征一的重量测定值：实施例1-6和对比例1-6分别为8.4kg、7.9kg、8.3kg、8.8kg、9.2kg、9.5kg、5.7kg、6.3kg、6.1kg、7.4kg、7.2kg、8.4kg。
产物性能表征二的重量测定值：实施例1-6和对比例1-6分别为5.1kg、5.4kg、6.3kg、6.7kg、7.2kg、7.5kg、5.6kg、5.3kg、5.3kg、6.7kg、6.3kg、6.4kg。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。