本发明涉及玻璃热弯成型领域，具体涉及一种升降式感应加热装置。
背景技术：
：玻璃产品作为一种透光材料，运用到建筑、电子、通信、家居等多个行业中，由于玻璃材料具有良好的热塑性，玻璃可通过热弯的形式放置在模具中进行热弯处理，以将其塑造成多种造型的产品。现有技术中，玻璃热弯成型装置一般电阻式加热的方式，但因其加热时间较长效率较低，慢慢被感应加热技术所代替。现有技术中，用于加热的感应铜圈一般采用层叠绕制的筒状结构，在加工过程中还需将模具自下往上推入筒状感应铜圈中，其加热过程相对复杂，也不能兼容其他较大尺寸的模具。技术实现要素：本发明的主要目的是提出一种升降式感应加热装置，旨在解决现有技术中，现有的感应加热装置并不能兼容多种尺寸的产品的加工需求的问题。为实现上述目的，本发明提出一种升降式感应加热装置，包括第一加热组件、相对所述第一加热组件设置的第二加热组件、驱动所述第一加热组件朝向或远离所述第二加热组件运动的驱动组件；所述第一加热组件包括第一加热板以及设置在所述第一加热板的背对所述第二加热组件的一侧上的第一隔热板；所述第二加热组件包括与所述第一加热板相对设置的第二加热板以及设置在所述第二加热板的背对所述第一加热组件的一侧的第二隔热板；所述第一加热板和第二加热板分别包括螺旋盘制的铜管；所述铜管还与用于向铜管施加高频交流负载的高频器连接；所述升降式感应加热装置还包括用于检测驱动组件向模具施加的下压力的压力感应组件以及用于检测模具厚度的厚度检测组件；所述压力感应组件设置在所述第二加热组件上。优选地，所述升降式感应加热装置还包括用于容纳所述第一加热组件以及第二加热组件的炉腔，所述炉腔的相对两侧分别设置有进模口和出模口，所述进模口和出模口的一侧还分别设置有用于推进和推出模具的第一推模机构和第二推模机构。优选地，所述厚度检测组件包括设置在所述进模口一侧的ccd组件。优选地，所述厚度检测组件包括设置在所述进模口上方的测距组件。优选地，所述升降式感应加热装置还包括设置在所述第一加热板与所述第一隔热板之间的第一冷却板，以及设置在所述第二加热板与所述第二隔热板之间的第二冷却板，所述第一冷却板与第二冷却板内设置的冷却管路分别与冷却组件连通。优选地，所述冷却组件还与所述铜管连通。优选地，所述升降式感应加热装置还包括分别设置在所述第一隔热板下表面和所述第二隔热板上表面的温度传感器，以及设置在所述炉腔内的红外测温仪。本发明还提出一种玻璃热弯成型机，包括上述的升降式感应加热装置；所述升降式感应加热装置，包括第一加热组件、相对所述第一加热组件设置的第二加热组件、驱动所述第一加热组件朝向或远离所述第二加热组件运动的驱动组件；所述第一加热组件包括第一加热板以及设置在所述第一加热板的背对所述第二加热组件的一侧上的第一隔热板；所述第二加热组件包括与所述第一加热板相对设置的第二加热板以及设置在所述第二加热板的背对所述第一加热组件的一侧的第二隔热板；所述第一加热板和第二加热板分别包括螺旋盘制的铜管；所述铜管还与用于向铜管施加高频交流负载的高频器连接；所述升降式感应加热装置还包括用于检测驱动组件向模具施加的下压力的压力感应组件以及用于检测模具厚度的厚度检测组件；所述压力感应组件设置在所述第二加热组件上。本发明通过设置包括螺旋盘制的铜管的第一加热板和第二加热板、驱动第一加热板运动的驱动组件，以及用于检测模具厚度的厚度检测组件和压力感应组件，根据厚度检测组件检测到的模具厚度和压力感应组件检测到的下压力，控制第一加热组件(第一加热板)的下压行程和下压力的大小，使本装置可适应不同外形尺寸的模具。附图说明图1为本发明升降式感应加热装置一实施例的结构示意图；图2为本发明升降式感应加热装置另一实施例的结构示意图；图3为本发明升降式感应加热装置再一实施例的结构示意图。附图标号说明：标号名称标号名称1铜管10第一加热组件11第一加热板12第一隔热板13第一冷却板20第二冷却组件21第二加热板22第二隔热板23第二冷却板30驱动组件40炉腔41进模口50推模机构51进模平台具体实施方式下面将详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同标号表示相同的元件或具有相同功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。为解决上述技术问题，本发明提出一种升降式感应加热装置，参照图1，该升降式感应加热装置包括第一加热组件10、相对第一加热组件10设置的第二加热组件20、驱动第一加热组件10朝向或远离第二加热组件20运动的驱动组件30；第一加热组件10包括第一加热板11以及设置在第一加热板11的背对第二加热组件20的一侧上的第一隔热板12；第二加热组件20包括与第一加热板11相对设置的第二加热板21以及设置在第二加热板21的背对第一加热组件10的一侧的第二隔热板22；第一加热板11和第二加热板21分别包括螺旋盘制的铜管1；铜管1还与用于向铜管1施加高频交流负载的高频器连接；升降式感应加热装置还包括用于检测驱动组件30向模具施加的下压力的压力感应组件以及用于检测模具厚度的厚度检测组件；压力感应组件设置在第二加热组件20上。在本实施例中，第一加热板11包括一面设置有螺旋间隔的陶瓷板以及设置在螺旋间隔中的螺旋盘制的铜管1，螺旋间隔可防止铜管1之间的互相接触。铜管1的两端还与高频器连接，以便高频器向铜管1施加交变负载，从而产生高频的交变磁场。第一隔热板12优选上下表面带有沟槽的陶瓷板，以便减少下表面与第一加热板11之间的接触面积，进而减少热量的传导。第一隔热板12的上表面与运动组件连接，运动组件优选丝杠，以便控制第一加热组件10的运动行程。且在隔热板与运动组件之间还设置有导杆和导套，防止第一加热组件10在运动过程中转动。第二加热组件20设置在第一加热组件10的下方，且与第一加热组件10平行。第二加热板21及第二隔热板22分别与第一加热板11和第一隔热板12的结构材质相同。第二加热板21与第一加热板11相对设置，第二隔热板22层叠设置在第一加热板11的下表面。压力感应组件包括设置在第二隔热板22的下表面的压力传感器。当第一加热组件10由运动组件驱动向下运动并向第二加热组件20施加压力时，压力传感器和检测到压力的变化。厚度检测机构优选用ccd成向模块，可检测出进入第一加热组件10与第二加热组件20之间的模具的厚度。本发明通过设置包括螺旋盘制的铜管1的第一加热板11和第二加热板21、驱动第一加热板11运动的驱动组件30，以及用于检测模具厚度的厚度检测组件和压力感应组件，根据厚度检测组件检测到的模具厚度和压力感应组件检测到的下压力，控制第一加热组件10(第一加热板11)的下压行程和下压力的大小，使本装置可适应不同外形尺寸的模具。在本发明另一实施例中，参照图2和图3，升降式感应加热装置还包括用于容纳第一加热组件10以及第二加热组件20的炉腔40，炉腔40的相对两侧分别设置有进模口41和出模口，进模口41和出模口的一侧还分别设置有用于推进和推出模具的第一推模机构50和第二推模机构50。在本实施例中，炉膛设置成方形，内部设置有石棉等隔热材料，外部设置有保温材料。在其相对两侧分别设置进模口41和出模口，在进模口41和出模口还分别设置有门组以及驱动门组开关的气缸。在本实施例中，驱动组件30设置在炉膛顶部，进模口41和出模口处还分别设置有与第二加热组件20等高的进模平台51和出模平台。第一推模机构50设置在进模平台51上，包括推杆水平设置的第一气缸，以及与推杆连接的推模杆。推模杆设置在炉腔40的内侧并贯穿炉腔40设置，用于将模具从进模口41推进并从出模口推出。第二推模机构50设置在出模平台，包括水平设置的第二气缸，其驱动方向与第一气缸和驱动组件30的运动方向垂直，用于将出模后的模具从侧面推出。此外炉膛的侧面还设置有观察窗。上炉膛用于容纳第一加热组件10及第二加热组件20，并对模具进行保温，防止热量的散失以减少能量的消耗，达到节能的效果。在本发明另一实施例中，参照图2和图3，厚度检测组件包括设置在进模口41一侧的ccd组件。在本实施例中，ccd组件包括设置在进模平台51上的ccd相机，可通过图向测量技术自动检测出进模具的厚度，以便驱动组件30控制第一加热组件10的行程。以适应不同厚度的模具，提高了本升降式感应加热装置的使用便利性。在本发明另一实施例中，参照图2和图3，厚度检测组件包括设置在进模口41上方的测距组件。在本实施中厚度检测组件包括设置在进模口41的上方检测仪，此处优选激光测距头或超声波测距探头，其探测方向竖直向下。当进模平台51没有模具时，检测仪可检测出与进模平台51之间的距离，当模具进入进模平台51后，检测仪检测到模具上表面与进模平台51的距离，二者的距离差即为模具的厚度。本你发明通过在进模平台51的上方设置激光测距头或超声波测距探头，可检测出模具的厚度，以便驱动组件30控制第一加热组件10的行程。以适应不同厚度的模具，提高了本升降式感应加热装置的使用便利性。在本发明另一实施例中，参照图2和图3，升降式感应加热装置还包括设置在第一加热板11与第一隔热板12之间的第一冷却板13，以及设置在第二加热板21与第二隔热板22之间的第二冷却板23，第一冷却板13与第二冷却板23内设置的冷却管路分别与冷却组件连通。在本实施例中，第一冷却板13和第二冷却板23包括内部设置有水路的钢板，其长宽分别与第一加热板11及第二加热板21一致，并分别设置在第一加热板11与第一隔热板12之间以及第二加热板21与第二隔热板22之间。第一冷却板13和第二冷却板23的内部水路还分别与水冷组件连接。水冷组件包括加快水路内部水循环的冷却水泵。在本实施例中，通过在第一加热板11与第一隔热板12之间以及第二加热板21与第二隔热板22之间分别设置与冷却组件连接的第一冷却板13和第二冷却板23，可减少模具向驱动组件30的热量传导，减少了驱动组件30中驱动组件30的热变形，提高了驱动组件30的运动精确度和使用寿命。在本发明另一实施例中，参照图2和图3，冷却组件还与铜管1连通。在本实施例中，冷却组件的冷却泵还与铜管1连接，由于铜管1存在一定的电阻，在铜管1被施加负载时，会发出一定的热量。通过将铜管1与冷却组件连通可减少铜管1的发热，提高加热板的使用寿命和强度。在本发明另一实施例中，参照图2和图3，升降式感应加热装置还包括分别设置在第一隔热板12下表面和第二隔热板22上表面的温度传感器，以及设置在炉腔40内的红外测温仪。在本实施例中，红外测温仪设置在炉腔40的内部用于监控炉腔40内部的整体温度。温度传感器优选电阻式温度传感器，温度传感器设置在第一隔热板12下表面和第二隔热板22上表面，可由于检测模具的顶部和底部的温度，以便调整第一加热板11和第二加热板21的输出功率，使工件上下表面的温度保持一致减少工件在成型过程中的内部应力。本发明还提出一种玻璃热弯成型机，包括上述的升降式感应加热装置；升降式感应加热装置，包括第一加热组件10、相对第一加热组件10设置的第二加热组件20、驱动第一加热组件10朝向或远离第二加热组件20运动的驱动组件30；第一加热组件10包括第一加热板11以及设置在第一加热板11的背对第二加热组件20的一侧上的第一隔热板12；第二加热组件20包括与第一加热板11相对设置的第二加热板21以及设置在第二加热板21的背对第一加热组件10的一侧的第二隔热板22；第一加热板11和第二加热板21分别包括螺旋盘制的铜管1；铜管1还与用于向铜管1施加高频交流负载的高频器连接；升降式感应加热装置还包括用于检测驱动组件30向模具施加的下压力的压力感应组件以及用于检测模具厚度的厚度检测组件；压力感应组件设置在第二加热组件20上。在本实施例中，第一加热板11包括一面设置有螺旋间隔的陶瓷板以及设置在螺旋间隔中的螺旋盘制的铜管1，螺旋间隔可防止铜管1之间的互相接触。铜管1的两端还与高频器连接，以便高频器向铜管1施加交变负载，从而产生高频的交变磁场。第一隔热板12优选上下表面带有沟槽的陶瓷板，以便减少下表面与第一加热板11之间的接触面积，进而减少热量的传导。第一隔热板12的上表面与运动组件连接，运动组件优选丝杠，以便控制第一加热组件10的运动行程。且在隔热板与运动组件之间还设置有导杆和导套，防止第一加热组件10在运动过程中转动。第二加热组件20设置在第一加热组件10的下方，且与第一加热组件10平行。第二加热板21及第二隔热板22分别与第一加热板11和第一隔热板12的结构材质相同。第二加热板21与第一加热板11相对设置，第二隔热板22层叠设置在第一加热板11的下表面。压力感应组件包括设置在第二隔热板22的下表面的压力传感器。当第一加热组件10由运动组件驱动向下运动并向第二加热组件20施加压力时，压力传感器和检测到压力的变化。厚度检测机构优选用ccd成向模块，可检测出进入第一加热组件10与第二加热组件20之间的模具的厚度。本发明通过设置包括螺旋盘制的铜管1的第一加热板11和第二加热板21、驱动第一加热板11运动的驱动组件30，以及用于检测模具厚度的厚度检测组件和压力感应组件，根据厚度检测组件检测到的模具厚度和压力感应组件检测到的下压力，控制第一加热组件10(第一加热板11)的下压行程和下压力的大小，使本装置可适应不同外形尺寸的模具。此外在炉腔40内部可沿着进出模方向设置多个并排的升降式感应加热装置，模具在升降式感应加热装置中流转并通过升降式感应加热装置完成阶段升温、降温以及阶段式的模具下压成型工具，以减小工件内部的加工应力，并提高工件的加工效率。以上的仅为本发明的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本发明保护的范围，凡是在与本发明一个整体的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明保护的范围内。当前第1页12