一种热弯汽车曲面玻璃的方法与流程

本发明涉及汽车玻璃热弯成型技术领域，尤其涉及一种热弯汽车曲面玻璃的方法。

背景技术

现有技术中，汽车玻璃挡板的热弯成型模具包括两个部分，凸模和凹模，成型汽车玻璃挡板时，使用凸模和凹模一次成型得到成品玻璃，这种成型方式无法用于折弯形成折弯角度较大的玻璃挡板。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种热弯汽车曲面玻璃的方法，其能够热弯形成弯折角度较大的玻璃挡板。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

一种热弯汽车曲面玻璃的方法，包括以下步骤：

第一次热弯步骤，将一块玻璃板毛坯放置于由凹模与第一凸模构成的第一模具内，对所述第一模具进行加压、加热，以对所述玻璃板毛坯进行热弯，制得半成品玻璃板；

第二次热弯步骤，将所述半成品玻璃板放置于由所述凹模与第二凸模构成的第二模具内，对所述第二模具进行加压、加热，以对所述半成品玻璃板进行热弯，制得汽车曲面玻璃。

进一步地，所述第一次热弯步骤中，所述第一模具的加压压力为0.25mpa-0.45mpa，加热温度为630℃-720℃。

进一步地，所述第一次热弯步骤中，所述第一模具的加压压力为0.35mpa，加热温度为680℃。

进一步地，所述第二次热弯步骤中，所述第二模具的加压压力为0.40mpa-0.65mpa，加热温度为650℃-760℃。

进一步地，所述第二次热弯步骤中，所述第二模具的加压压力为0.50mpa，加热温度为700℃。

进一步地，所述第一凸模之朝向所述凹模的一侧设有第一成型面，所述凹模之朝向所述第一凸模的一侧凸设有用于与汽车曲面玻璃形状相匹配的第一凸块，所述第一成型面与所述第一凸块配合形成第一成型腔；

所述第一次热弯步骤中，所述玻璃板毛坯放置于所述第一成型腔内热弯制得所述半成品玻璃板。

进一步地，所述第二凸模之朝向所述凹模的一侧设有呈曲面设置的第二成型面，所述第二成型面与所述第一凸块配合形成第二成型腔；

所述第二次热弯步骤中，所述半成品玻璃板放置于所述第二成型腔内热弯制得所述汽车曲面玻璃。

进一步地，所述第一成型面呈平面设置，所述第一凸模包括第一模板和凸设于所述第一模板上的第二凸块，所述第一成型面为所述第二凸块之朝向所述凹模的一侧面；所述凹模包括第三模板，所述第一凸块凸设于所述第三模板上，所述第一凸块包括凸块本体和两个凸条，所述凸块本体包括第一平面部和与所述第一平面部连接的第一弧形部，两个所述凸条分别设于所述第一平面部相对的两侧边缘并与所述第一平面部形成凹槽；

所述第一次热弯步骤中，所述玻璃板毛坯放置于所述第一成型腔内的方式为：将所述玻璃板毛坯放置于所述第一平面部上并使所述玻璃板毛坯的一端悬空于所述第一弧形部的上方，将所述第一凸模扣合于所述凹模上，以使所述第一成型面抵压于所述玻璃板毛坯之位于所述第一平面部上的部分上。

进一步地，所述第二成型面包括第二平面部和与所述第二平面部连接的第二弧形部；所述第二凸模包括第二模板和凸设于所述第一模板上的第三凸块，所述第二成型面为所述第三凸块之朝向所述凹模的一侧面；

所述第二次热弯步骤中，所述半成品玻璃板放置于所述第二成型腔内的方式为：将所述半成品玻璃板的一部分放置于所述第一平面部和所述第一弧形部上，并使所述半成品玻璃板的一端悬空于所述第一弧形部的上方，将所述第二凸模扣合于所述凹模上，以使所述第二平面部抵压于所述半成品玻璃板之位于所述第一平面部上的部分上、所述第二弧形部悬空于所述半成品玻璃板之位于所述第二平面部上部分的上方。

进一步地，所述第一凸模还包括凸设于所述第一模板一端以用于与所述凹模配合的第一配合部和凸设于所述第一模板另一端以用于与所述凹模配合的第二配合部，所述第一配合部和所述第二配合部上均设有第一定位孔，所述第三模板上设有与所述第一定位孔配合的定位柱；

所述第一凸模扣合于所述凹模上的方式为：将所述定位柱卡插于所述第一定位孔内；

所述第二凸模还包括凸设于所述第二模板一端以用于与所述凹模配合的第三配合部和凸设于所述第二模板另一端以用于与所述凹模配合的第四配合部，所述第三配合部和所述第四配合部上均设有与所述定位柱配合的第二定位孔，所述第二凸模扣合于所述凹模上的方式为：将所述定位柱卡插于所述第二定位孔内。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

通过对由凹模和第一凸模构成的第一模具进行加压、加热实现对玻璃板毛坯进行第一热弯，制得一个折弯角度较小的半成品玻璃板。然后通过对由凹模和第二凸模构成的第二模具进行加压、加热实现对半成品玻璃板进行第二热弯，制得折弯角度较大的汽车曲面玻璃，热弯产品质量稳定。

附图说明

图1为本发明实施例提供的用于热弯汽车曲面玻璃的模具一角度的爆炸示意图；

图2为图1中用于热弯汽车曲面玻璃的模具另一角度的爆炸示意图；

图3为图2中a处的局部放大示意图；

图4为半成品玻璃以及图1中第一凸模、凹模的爆炸示意图；

图5为图1中第一凸模和凹模合模时的结构示意图；

图6为图5的剖视图；

图7为图6中b处的局部放大示意图；

图8为汽车曲面玻璃以及图1中第二凸模、凹模的爆炸示意图；

图9为图1中第二凸模和凹模合模时的结构示意图；

图10为图9中的剖视图；

图11为图10中c处的局部放大示意图；

图中：100、第一凸模；110、第一成型面；120、开槽；130、第二凸块；140、第一模板；150、第一配合部；160、第二配合部；170、第一定位孔；200、第二凸模；210、第二成型面；211、第二平面部；212、第二弧形部；220、第二模板；230、第三配合部；240、第四配合部；250、第三凸块；251、盖合部；252、凸起；260、第二定位孔；300、凹模；310、第一凸块；311、凸块本体；3111、第一平面部；3112、第一弧形部；312、凸条；313、凹槽；320、第三模板；321、定位柱；330、第四凸块；400、第一成型腔；500、第二成型腔；600、半成品玻璃板；700、汽车曲面玻璃。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

请参照图1-11，本发明实施例提供的用于热弯汽车曲面玻璃的模具，包括第一凸模100、第二凸模200和凹模300，第一凸模100之朝向凹模300的一侧设有第一成型面110，第二凸模200之朝向凹模300的一侧设有呈曲面设置的第二成型面210，凹模300之朝向第一凸模100的一侧凸设有用于与汽车曲面玻璃形状相匹配的第一凸块310，第一成型面110与第一凸块310配合形成用于成型半成品玻璃板的第一成型腔400，第二成型面210与第一凸块310配合形成用于成型汽车曲面玻璃的第二成型腔500。

通过将用于热弯汽车曲面玻璃的模具设置为包括三部分，第一凸模100、第二凸模200和凹模300，加工时先用凹模300和第一凸模100热弯成型一个折弯角度较小的半成品玻璃板600，然后再用凹模300和第二凸模200热弯成型折弯角度较大的汽车曲面玻璃，热弯产品质量稳定。

作为优选的实施方式，第一成型面110呈平面设置。

第一凸模100上设有沿第一凸模100厚度方向贯穿设置的开槽120，开槽120与第一成型腔400连通，这种结构有利于热辐射加热的热量快速传导至第一成型腔400内的半成品玻璃板600，缩短玻璃软化的时间，提高加工效率。

作为优选的实施方式，第一凸模100之朝向凹模300的一侧凸设有第二凸块130，第一成型面110为第二凸块130之朝向凹模300的一侧面。进一步的，第一凸模100包括第一模板140、凸设于第一模板140一端以用于与凹模300配合的第一配合部150和凸设于第一模板140另一端以用于与凹模300配合的第二配合部160，第二凸块130设于第一配合部150和第二配合部160之间。

作为优选的实施方式，第一凸块310包括凸块本体311和两个凸条312，凸块本体311包括第一平面部3111和与第一平面部3111连接的第一弧形部3112，两个凸条312分别设于第一平面部3111相对的两侧边缘并与第一平面部3111形成凹槽313。

作为优选的实施方式，第二成型面210包括第二平面部211和与第二平面部211连接的第二弧形部212。第二凸模200包括第二模板220、凸设于第二模板220一端以用于与凹模300配合的第三配合部230、凸设于第二模板220另一端以用于与凹模300配合的第四配合部240和凸设于第一模板140上的第三凸块250，第三凸块250设于第三配合部230和第四配合部240之间，第二成型面210为第三凸块250之朝向凹模300的一侧面。

作为优选的实施方式，凹模300包括第三模板320，第一凸块310凸设于第三模板320上，第三凸块250还包括用于盖合第一凸块310以形成第二成型腔500的盖合部251和用于与第三模板320抵接的凸起252，当用凹模300和第二凸模200热弯成型折弯角度较大的汽车曲面玻璃时，由于凸起252与第三模板320抵接使得盖合部251和第一凸块310在凹模300和第二凸模200合模后仍具有一定间隙，因而当凹模300和第二凸模200开模取出折弯角度较大的汽车曲面玻璃时，汽车曲面玻璃不会因开模而损坏，提高了成品率。

作为优选的实施方式，第一配合部150和第二配合部160上均设有第一定位孔170，第三模板320上设有与第一定位孔170配合的定位柱321，通过第一定位孔170与定位柱321的配合，实现凹模300和第一凸模100的定位。具体的，定位柱321和第一定位孔170的数量为四个，四个定位柱321设于第三模板320的四个边角，其中两个第一定位孔170设于第一配合部150上，另外两个第一定位孔170设于第二配合部160上，以更好地定位凹模300和第一凸模100。

作为优选的实施方式，凹模300还包括两个凸设于第三模板320边缘并均与第三凸块250间隔设置的第四凸块330，当凹模300和第二凸模200合模时，第四凸块330与第二模板220抵接以实现高度定位。两个第四凸块330相对设置，分别设于第三凸块250的两侧。具体的，四个定位柱321和两个第四凸块330均设于第三模板320的边缘。第四凸块330和其中两个定位柱321沿第三模板320的长度方向间隔排列设置，以更加合理的利用凹模300的空间。

可以理解的，第一平面部3111凸设于第三模板320的高度以逐渐减小的方式从靠近第一弧形部3112的一端朝向远离第一弧形部3112的方向延伸。第一弧形部3112朝向背离第三模板320的方向外凸。第二弧形部212的半径与第一弧形部3112的半径相同。在一具体实施例中，第一成型面110、第二平面部211和第一平面部3111之远离第三模板320的一侧表面相互平行。

可以理解的，第三配合部230和第四配合部240上均设有第二定位孔260，通过第二定位孔260与定位柱321的配合，实现凹模300和第二凸模200的定位。具体的，定位柱321和第二定位孔260的数量均为四个，四个定位柱321设于第三模板320的四个边角，其中两个第二定位孔260设于第三配合部230上，另外两个第二定位孔260设于第四配合部240上，以更好地定位凹模300和第二凸模200。

本发明实施例还提供一种热弯汽车曲面玻璃的方法，包括以下步骤：

第一次热弯步骤，将一块玻璃板毛坯放置于由凹模300与第一凸模100构成的第一模具内，对第一模具进行加压、加热，以对玻璃板毛坯进行热弯，制得半成品玻璃板600；

第二次热弯步骤，将半成品玻璃板600放置于由凹模300与第二凸模200构成的第二模具内，对第二模具进行加压、加热，以对半成品玻璃板600进行热弯，制得汽车曲面玻璃700。

上述热弯汽车曲面玻璃的方法，通过对由凹模300和第一凸模100构成的第一模具进行加压、加热实现对玻璃板毛坯进行第一热弯，制得一个折弯角度较小的半成品玻璃板600。然后通过对由凹模300和第二凸模200构成的第二模具进行加压、加热实现对半成品玻璃板600进行第二热弯，制得折弯角度较大的汽车曲面玻璃700，热弯产品质量稳定。

作为优选的实施方式，第一次热弯步骤中，第一模具的加压压力为0.25mpa-0.45mpa，加热温度为630℃-720℃，在该加压压力和加热温度下，可以使玻璃板毛坯产生热变形但又不至于熔融。优选的，第一次热弯步骤中，第一模具的加压压力为0.35mpa，加热温度为680℃，在该加压压力和加热温度下，不仅能够使玻璃板毛坯产生热变形但又不至于熔融，而且玻璃板毛坯软化速度快，提高了加工效率。

作为优选的实施方式，第二次热弯步骤中，第二模具的加压压力为0.40mpa-0.65mpa，加热温度为650℃-760℃，在该加压压力和加热温度下，可以使半成品玻璃板600产生热变形但又不至于熔融。优选的，第二次热弯步骤中，第二模具的加压压力为0.50mpa，加热温度为700℃，在该加压压力和加热温度下，不仅能够使半成品玻璃板600产生热变形但又不至于熔融，而且半成品玻璃板600软化速度快，提高了加工效率。

作为优选的实施方式，第一次热弯步骤中，玻璃板毛坯放置于第一成型腔400内热弯制得半成品玻璃板600。可以理解的，第一次热弯步骤中，玻璃板毛坯放置于第一成型腔400内的方式为：将玻璃板毛坯放置于第一平面部3111上并使玻璃板毛坯的一端悬空于第一弧形部3112的上方，将第一凸模100扣合于凹模300上，以使第一成型面110抵压于玻璃板毛坯之位于第一平面部3111上的部分上。具体的，第一凸模100扣合于凹模300上的方式为：将定位柱321卡插于第一定位孔170内。

作为优选的实施方式，第二次热弯步骤中，半成品玻璃板600放置于第二成型腔500内热弯制得汽车曲面玻璃700。可以理解的，第二次热弯步骤中，半成品玻璃板600放置于第二成型腔500内的方式为：将半成品玻璃板600的一部分放置于第一平面部3111和第一弧形部3112上，并使半成品玻璃板600的一端悬空于所述第一弧形部3112的上方，将第二凸模200扣合于凹模300上，以使第二平面部211抵压于半成品玻璃板600之位于第一平面部3111上的部分上、第二弧形部212悬空于半成品玻璃板600之位于第二平面部211上部分的上方。具体的，第二凸模200扣合于凹模300上的方式为：将定位柱321卡插于第二定位孔260内。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。