一种高炉干渣制砂方法及高炉渣的处理方法与流程

本发明涉及冶金技术领域，且特别涉及一种高炉干渣制砂方法及高炉渣的处理方法。

背景技术

砂是混凝土组成的主要材料，随着建筑业的发展以及对工程质量的重视，用砂量显著增加。随着冶金技术的发展，出现了采用高炉渣经水冷却后进行凝固，然后倒出后自然冷却得到粒径尺寸较大的渣料，但是渣料的活性和质地均不能符合国标要求，不能作为制砂的原料，或者制砂的产品不能满足工艺要求。

现有的设备中没有专门针对高炉渣冷却的设备，往往存在着冷却后的压碎指标和玻璃体含量不能符合要求，或者产品的质量不稳定的问题。此外，现有的制砂过程还存在着原料浪费严重，渣料的粒径不能严格把控的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种高炉干渣制砂方法，旨在获得指标符合要求的成品砂。

本发明的另一目的在于提供一种高炉渣的处理方法，其能够在高炉渣冷却过程中提高冷却的均匀性，成品砂的品质稳定。

本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

本发明提出了一种高炉干渣制砂方法，用于产生高炉渣的装置包括第一高炉和第二高炉，包括如下步骤：

在干渣池中铺设高炉干渣碎石，铺设厚度为0.45-0.55m；

将第一高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池中，在干渣碎石表面形成液态渣层；

待液态渣层自然冷却12-17min后，对渣面进行第一次水冷降温，喷水完毕后再自然冷却35-45min；

将第二高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池覆盖在第一高炉产出的高炉渣上，自然冷却12-17min后，对渣面进行第二次水冷降温，然后再进行7-9次循环冷却过程，其中，每次循环冷却过程包括自然冷却8-12min，然后喷水18-22min；

在干渣池中向出渣口方向进行破碎，再自然冷却50-70min，然后喷水冷却25-35min；

将干渣依次进行一级破碎、一次筛分、二级破碎和二次筛分，一次筛分过程是筛分出小粒径干渣进入成品仓进行二次筛分，并将筛分出的大粒径干渣进行二级破碎后也进入成品仓进行二次筛分；

将二次筛分后粒径在4.75-31.5mm的干渣进行制砂。

本发明还提出一种高炉渣的处理方法，包括上述高炉干渣制砂方法。

本发明实施例提供一种高炉干渣制砂方法的有益效果是：其通过先在干渣池中铺设厚度为0.45-0.55m的高炉干渣碎石，然后将第一高炉中的液态高炉渣放入干渣池中，经过自然冷却和第一次水冷降温后再自然冷却35-45min使渣料表面的水分蒸干；将第二高炉中的液态高炉渣放入干渣池中，依次经过自然冷却、第二次水冷降温和7-9次循环冷却过程，其中，每次循环冷却过程包括自然冷却8-12min和喷水18-22min；最后还需要将渣料向出渣口方向进行破碎，再自然冷却50-70min和喷水冷却25-35min。经过以上过程，尤其是自然冷却和喷水的交替，喷水时间的调控等，是最终得到的干渣的压碎指标和玻璃体含量均符合国标要求，且干渣的品质比较稳定。在后续破碎过程中经过两级破碎和两级筛分的过程，然后将粒径符合要求的渣料送料入制砂机进行制砂，得到品质优良的成品砂。

本发明还提供了一种高炉渣的处理方法，包括上述高炉干渣制砂方法，其以高炉渣为原料，经过冷却、破碎和制砂过程，将高炉渣充分利用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明实施例提供的高炉干渣制砂方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的冷却和破碎步骤的流程图；

图3是本发明实施方式提供的干渣池的结构示意图；

图4是图3中ⅳ区的放大图；

图5是图3中出水管路的结构示意图；

图6是图5中连接管路的结构示意图；

图7是图5中喷水管路的结构示意图；

图8是图3中标尺条的结构示意图。

图标：100-干渣池；10-第一端；20-第二端；110-干渣池主体；111-第一侧壁；112-第二侧壁；113-第一固定条；114-第二固定条；120-冷却管路；121-第一冷却管路；122-第二冷却管路；123-底部喷水口；124-第一顶部管路；125-第二顶部管路；126-第一连通管路；127-第二连通管路；128-顶部喷水口；129-出水管路；1291-出水孔；1292-连接管路；1294-喷水管路；1295-连接槽；1296-环形凸缘；130-标尺条；131-刻度线；132-底部标尺柱；134-顶部标尺柱；136-调节柱；137-第一固定孔；138-调节孔；139-第二固定孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本发明实施例提供的高炉干渣制砂方法及高炉渣的处理方法进行具体说明。

本发明实施例提供的一种高炉干渣制砂方法，其包括如下步骤：

请结合图1，本发明实施例提供的一种高炉干渣制砂方法，用于产生高炉渣的装置包括第一高炉和第二高炉，包括如下步骤：

s1、干渣池碎石铺设

在将两个高炉中的液态高炉渣排出之前，需要在干渣池中铺设高炉干渣碎石，铺设厚度为0.45-0.55m。干渣碎石为高炉渣冷却后的产品，由于液态的高炉渣温度极高，不适于直接与池底直接接触，铺设渣料一方面能够使后续冷却的效果有保障，还能够延长设备的使用寿命。

具体地，在干渣池中铺设的高炉干渣碎石的粒径为30-32mm，并且使高炉干渣碎石铺设后表面平整，无明显凹凸现象。粒径为成品中符合要求的较大的粒径范围，比较适合铺设于干渣池的底部。

需要补充的是，在实际生产过程中往往两个高炉配置的很多，两个高炉产生的高炉渣均需要冷却，本发明提供的两个高炉中的高炉渣冷却的工艺具有不错的市场应用前景。

在一些实施例中，第一高炉和第二高炉的高炉渣，单个高炉200吨左右的产量为普遍的产量范围。

s2、第一高炉炉渣初步冷却

将第一高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池中，在干渣碎石表面形成液态渣层；待液态渣层自然冷却12-17min后，对渣面进行第一次水冷降温，喷水完毕后再自然冷却35-45min。在第二高炉中的液态高炉渣放出之前需要对第一高炉中放出的高炉渣先进行冷却，这个是由于若厚度较大的高炉渣进行冷却会明显出现冷却不均匀的现象。

以单个高炉的产量为195-205吨的前提下，第一次水冷降温过程的喷水时间为18-22min，喷水量为50-60m³，优选为53-58m³。

需要补充的是，在高炉的产量一定的前提下，第一次水冷降温的喷水时间、喷水量等以及喷水前后的自然冷却时间，均是发明人经过反复实践得出的，发明人发现打水时间和水量过大会导致干渣压碎指标增高，玻璃体含量增多；打水量过少或打水时间过短，虽然干渣质量能得到保障，但由于自然冷却的时间较长，所以不利于生产产量的提升。当然，这个参数的整体设置还需要考虑第二次水冷降温过程的参数。

具体地，在第一次水冷降温过程喷水完毕的自然冷却过程中是要使渣层表面的积水蒸干，水分充分蒸发需要的时间大致为40min左右。

s3、两炉炉渣共同冷却

将第二高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池覆盖在第一高炉产出的高炉渣上，自然冷却12-17min后，对渣面进行第二次水冷降温，然后再进行7-9次循环冷却过程，其中，每次循环冷却过程包括自然冷却8-12min，然后喷水18-22min。

需要说明的是，第二次水冷降温过程是冷却过程的主要环节，此步骤的环节很多，时间的用水量的控制是关键，具体的用水量是发明人根据高炉的产量进行优化的。

具体地，第二次水冷降温过程的喷水时间为18-22min，喷水量为50-60m³，优选为53-58m³。在每次循环冷却过程中，喷水18-22min的喷水量为53-58m³。同样，发明人发现打水时间和水量过大会导致干渣压碎指标增高，玻璃体含量增多；打水量过少或打水时间过短，虽然干渣质量能得到保障，但由于自然冷却的时间较长，所以不利于生产产量的提升。

需要补充的是，对整体工艺而言，自然冷却和喷水冷却的时间、喷水量的大小均是影响干渣品质的重要参数。需要根据本发明实施例提供的工艺步骤，对各个步骤中的参数进行严格把控。超出本发明实施例提供的范围均可能导致干渣的品质不符合要求，特别是干渣压碎指标以及玻璃体含量。

s4、破碎与冷却

在干渣池中向出渣口方向进行破碎，再自然冷却50-70min，然后喷水冷却25-35min。破碎后干渣除表面15cm处为黑色外，其余部分均为固体红渣，这样的红渣无法进行转运。发明人发现，此时还需要进行再次冷却，而冷却的时间和喷水量需要严格控制，否则仍然会出现不符合指标要求的情况。具体地，在进行破碎后的喷水冷却中，喷水量为65-75m³，这部分水量是在25-35min内一次性喷洒完毕即可。

进一步地，在经过破碎后的喷水冷却后，将渣料转运至干渣破碎工序中，具体地可以通过挖掘机转动汽车等进行转运。

s5、破碎与筛分

请结合图2，将干渣依次进行一级破碎、一次筛分、二级破碎和二次筛分，一次筛分过程是筛分出小粒径干渣进入成品仓进行二次筛分，并将筛分出的大粒径干渣进行二级破碎后也进入成品仓进行二次筛分。

具体地，二次筛分过程是双层振动筛，筛分出的三个粒级分别为0-4.75mm、4.75-31.5mm和大于31.5mm；优选地，一次筛分过程是筛分出粒径大于31.5mm的渣料进行二级破碎。

需要补充的是，经双层振动筛筛分成三个粒级的尾渣产品：0-4.75mm、4.75-31.5mm、大于31.5mm，其中4.75-31.5mm粒级就是最终成品石，进入成品库堆存，待销售、利用。大于31.5mm粒级经皮带机给入圆锥破碎机破碎。破碎排料与0-4.75mm粒级一起给入圆振筛，筛分成筛下和筛上二个尾渣产品：筛下0-4.75mm粒级就是最终成品砂，进入成品砂库房中堆存，待销售、利用；筛上4.75mm以上粒级给入制砂机中制砂，其排料也给入圆振筛中，形成一个闭路，完成制砂作业。

更优选地，在一级破碎之前、一级破碎与一次筛分之间、二级破碎与二次筛分之间和二次筛分之后均进行磁选过程，分离出铁块。高炉渣中混杂有含量不少的铁块，需要进行磁选以收集铁块。

s6、制砂

具体地，将二次筛分后粒径在4.75-31.5mm的干渣进行制砂。此粒径范围为发明人实践优化的范围，以此范围的渣料进行制砂，能够充分利用原料并保证成品砂的品质。

需要补充的是，将粒径在0-4.75mm的渣料作为成品砂存入库房，将粒径大于31.5的渣料再次进行破碎，以充分利用原料。

本发明实施例还提供了一种高炉渣的处理方法，包括上述高炉干渣制砂方法，其以高炉渣为原料，将高炉渣充分利用，节省能源。

下面对本发明实施例提供的干渣池进行具体介绍。

请参照图3和图4，本发明实施例提供的干渣池100包括干渣池主体110和冷却管路120，干渣池主体110为凹槽形状，能够用于容置高炉渣，冷却管路120用于对干渣池主体110中的高炉渣进行降温。

干渣池主体110包括第一侧壁111和第二侧壁112，且干渣池主体110具有第一端10和与第一端10相对的第二端20，干渣池主体110的第一端10与高炉的出渣口连通，干渣池100的出渣口位于第二端20，第一侧壁111和第二侧壁112均从第一端10延伸至第二端20。高炉中的流出的高炉渣进入第一侧壁111和第二侧壁112围成的容置空间中，进行冷却后可以从第二端20排出渣料。

具体地，冷却管路120包括第一冷却管路121和第二冷却管路122，第一冷却管路121位于第一侧壁111上，第二冷却管路122位于第二侧壁112上，第一冷却管路121和第二冷却管路122均与供水总管路连通，且第一冷却管路121和第二冷却管路122均设置有多个底部喷水口123，每个底部喷水口123的出水口均朝向干渣池100的内腔中。通过供水总管路对第一冷却管路121和第二冷却管路122进行供水，具体可以在两个管路上设置连接口与供水总管路连接。优选地，供水总管路上安装有流量监测装置，用于检测总体的流量，以帮助操作人员调控总体用水量。

进一步地，冷却管路120还包括第一顶部管路124和第二顶部管路125，第一顶部管路124位于第一冷却管路121的上方，第二顶部管路125位于第二冷却管路122的上方，且第一顶部管路124通过第一连通管路126与第一冷却管路121连通，第二顶部管路125通过第二连通管路127与第二冷却管路122连通。

具体地，第一顶部管路124和第二顶部管路125同样可以与供水总管路连通，分别对顶部和底部的管路进行供水，在第一连通管路126和第二连通管路127上可以设置调节阀门，用于开启或关闭对应的管路，以调控顶部管路和底部管路的供水情况。

需要说明的是，干渣池100通过在第一侧壁111和第二侧壁112上分别安装第一冷却管路121和第二冷却管路122，通过第一冷却管路121和第二冷却管路122上的多个底部喷水口123进行喷水；同样，通过第一顶部管路124和第二顶部管路125上的多个顶部出水孔进行喷水。这样，能够更均匀地对干渣池100中的高炉渣进行冷却，达到很均匀的冷却效果，且操作方便。

在一些实施例中，第一冷却管路121和第一侧壁111的顶壁之间设置有多个第一固定条113，第一固定条113的两端分别与第一冷却管路121的底壁和第一侧壁111的顶壁固定连接。同样，第二冷却管路122和第二侧壁112的顶壁之间设置有多个第二固定条114，第二固定条114的两端分别与第二冷却管路122的底壁和第二侧壁112的顶壁固定连接。

具体地，第一固定条113和第二固定条114的两端可以均通过焊接的方式进行固定。在其他实施例中，第一固定条113和第二固定条114两端的固定方式可以采用其他方式。

进一步地，第一顶部管路124和第二顶部管路125上均设置有多个顶部喷水口128，且每个顶部喷水口128的出水口均朝向干渣池100的内腔中。这样顶部和底部的管路均通过对应的多个喷水口出水，喷洒的均匀性提高。

进一步地，请参照图3、图5-图7，顶部喷水口128和底部喷水口123处均对应一个出水管路129，出水管路129包括连接管路1292和喷水管路1294，连接管路1292的一端与顶部喷水口128或底部喷水口123连通，连接管路1292的另一端与喷水管路1294可拆卸连接，喷水管路1294远离连接管路1292的一端壁面上设置有多个出水孔1291。

需要补充的是，在顶部喷水口128和底部喷水口123处均设置一个出水管路129，出水管路129安装和进行喷洒，冷却水通过出水孔1291输出。出水管路129可以通过螺纹连接的方式进行安装，操作方便。喷水管路1294和连接管路1292设置为可拆卸连接的方式，便于对喷水管路1294进行更换，增加管路的使用寿命。

进一步地，连接管路1292与喷水管路1294连接的一端的管壁上设置有连接槽1295，喷水管路1294远离出水口的一端设置有环形凸缘1296，环形凸缘1296的外壁与连接槽1295的内壁螺纹连接。通过环形凸缘1296上的螺纹与连接槽1295内的槽壁上的螺纹的配合实现连接固定。

在一些实施例中，请结合图3和图8，干渣池主体110的池底部固定有多个标尺条130，每个标尺条130均沿竖直方向延伸，且多个标尺条130间隔设置。标尺条130可以采用钢筋的材质，底部进行焊接，其长度为特定尺寸，用于把握池内渣料的情况。

进一步地，每个标尺条130均包括底部标尺柱132和顶部标尺柱134，底部标尺柱132的顶壁上设置有调节柱136，顶部标尺柱134的底壁上设置有与调节柱136相配合的调节孔138；调节柱136上自上而下设置有多个第一固定孔137，顶部标尺柱134上设置有与第一固定孔137相配合的多个第二固定孔139，调节柱136的表面刻画有刻度线131。通过控制调节柱136向上滑动进行总体高度的调节，然后通过第一固定孔137和第二固定孔139由螺栓进行固定即可。调节柱136上的刻度线131用于表示顶部标尺柱134上移的距离，便于调控整个标尺条130的高度。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

本实施例提供一种高炉干渣制砂方法，其包括以下步骤：

(1)在干渣池中铺设高炉干渣碎石，铺设厚度为0.45m；在干渣池中铺设的高炉干渣碎石的粒径为30mm左右，并且使高炉干渣碎石铺设后表面平整。

(2)将第一高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池中，在干渣碎石表面形成液态渣层；待液态渣层自然冷却12min后，对渣面进行第一次水冷降温，喷水完毕后再自然冷却35min使渣层表面的积水蒸干。其中，第一次水冷降温过程的喷水时间为18min，喷水量为50m³。

(3)将第二高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池覆盖在第一高炉产出的高炉渣上，自然冷却12min后，对渣面进行第二次水冷降温，然后再进行7次循环冷却过程。其中，第二次水冷降温过程的喷水时间为18min，喷水量为50m³；每次循环冷却过程包括自然冷却8min，然后喷水18min，喷水量为53m³。

(4)在干渣池中向出渣口方向进行破碎，再自然冷却50min，然后喷水冷却25min，喷水量为65m³。将干渣依次进行一级破碎、一次筛分、二级破碎和二次筛分，其中，一次筛分过程是筛分出粒径小于31.5mm干渣进入成品仓进行二次筛分，并将筛分出的粒径大于31.5mm干渣进行二级破碎后也进入成品仓进行二次筛分；二次筛分过程是双层振动筛，筛分出的三个粒级分别为0-4.75mm、4.75-31.5mm和大于31.5mm。

(5)将二次筛分后粒径在4.75-31.5mm的渣料送料入制砂机进行制砂，将粒径在0-4.75mm的渣料作为成品砂存入库房，将粒径大于31.5的渣料再次进行破碎，以充分利用原料。

实施例2

本实施例提供一种高炉干渣制砂方法，其包括以下步骤：

(1)在干渣池中铺设高炉干渣碎石，铺设厚度为0.55m；在干渣池中铺设的高炉干渣碎石的粒径为32mm左右，并且使高炉干渣碎石铺设后表面平整。

(2)将第一高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池中，在干渣碎石表面形成液态渣层；待液态渣层自然冷却17min后，对渣面进行第一次水冷降温，喷水完毕后再自然冷却45min使渣层表面的积水蒸干。其中，第一次水冷降温过程的喷水时间为22min，喷水量为60m³。

(3)将第二高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池覆盖在第一高炉产出的高炉渣上，自然冷却17min后，对渣面进行第二次水冷降温，然后再进行9次循环冷却过程。其中，第二次水冷降温过程的喷水时间为22min，喷水量为60m³；每次循环冷却过程包括自然冷却12min，然后喷水22min，喷水量为58m³。

(4)在干渣池中向出渣口方向进行破碎，再自然冷却70min，然后喷水冷却35min，喷水量为75m³。将干渣依次进行一级破碎、一次筛分、二级破碎和二次筛分，其中，一次筛分过程是筛分出粒径小于31.5mm干渣进入成品仓进行二次筛分，并将筛分出的粒径大于31.5mm干渣进行二级破碎后也进入成品仓进行二次筛分；二次筛分过程是双层振动筛，筛分出的三个粒级分别为0-4.75mm、4.75-31.5mm和大于31.5mm。

(5)将二次筛分后粒径在4.75-31.5mm的渣料送料入制砂机进行制砂，将粒径在0-4.75mm的渣料作为成品砂存入库房，将粒径大于31.5的渣料再次进行破碎，以充分利用原料。

实施例3

本实施例提供一种高炉干渣制砂方法，其包括以下步骤：

(1)在干渣池中铺设高炉干渣碎石，铺设厚度为0.55m；在干渣池中铺设的高炉干渣碎石的粒径为32mm左右，并且使高炉干渣碎石铺设后表面平整。

(2)将第一高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池中，在干渣碎石表面形成液态渣层；待液态渣层自然冷却17min后，对渣面进行第一次水冷降温，喷水完毕后再自然冷却45min使渣层表面的积水蒸干。其中，第一次水冷降温过程的喷水时间为22min，喷水量为53m³。

(3)将第二高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池覆盖在第一高炉产出的高炉渣上，自然冷却17min后，对渣面进行第二次水冷降温，然后再进行9次循环冷却过程。其中，第二次水冷降温过程的喷水时间为22min，喷水量为53m³；每次循环冷却过程包括自然冷却12min，然后喷水22min，喷水量为58m³。

(4)在干渣池中向出渣口方向进行破碎，再自然冷却70min，然后喷水冷却35min，喷水量为75m³。将干渣依次进行一级破碎、一次筛分、二级破碎和二次筛分，其中，一次筛分过程是筛分出粒径小于31.5mm干渣进入成品仓进行二次筛分，并将筛分出的粒径大于31.5mm干渣进行二级破碎后也进入成品仓进行二次筛分；二次筛分过程是双层振动筛，筛分出的三个粒级分别为0-4.75mm、4.75-31.5mm和大于31.5mm。

(5)将二次筛分后粒径在4.75-31.5mm的渣料送料入制砂机进行制砂，将粒径在0-4.75mm的渣料作为成品砂存入库房，将粒径大于31.5的渣料再次进行破碎，以充分利用原料。

实施例4

本实施例提供一种高炉干渣制砂方法，其包括以下步骤：

(1)在干渣池中铺设高炉干渣碎石，铺设厚度为0.55m；在干渣池中铺设的高炉干渣碎石的粒径为32mm左右，并且使高炉干渣碎石铺设后表面平整。

(2)将第一高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池中，在干渣碎石表面形成液态渣层；待液态渣层自然冷却17min后，对渣面进行第一次水冷降温，喷水完毕后再自然冷却45min使渣层表面的积水蒸干。其中，第一次水冷降温过程的喷水时间为22min，喷水量为58m³。

(3)将第二高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池覆盖在第一高炉产出的高炉渣上，自然冷却17min后，对渣面进行第二次水冷降温，然后再进行9次循环冷却过程。其中，第二次水冷降温过程的喷水时间为22min，喷水量为58m³；每次循环冷却过程包括自然冷却12min，然后喷水22min，喷水量为58m³。

(4)在干渣池中向出渣口方向进行破碎，再自然冷却70min，然后喷水冷却35min，喷水量为75m³。将干渣依次进行一级破碎、一次筛分、二级破碎和二次筛分，其中，一次筛分过程是筛分出粒径小于31.5mm干渣进入成品仓进行二次筛分，并将筛分出的粒径大于31.5mm干渣进行二级破碎后也进入成品仓进行二次筛分；二次筛分过程是双层振动筛，筛分出的三个粒级分别为0-4.75mm、4.75-31.5mm和大于31.5mm。

(5)将二次筛分后粒径在4.75-31.5mm的渣料送料入制砂机进行制砂，将粒径在0-4.75mm的渣料作为成品砂存入库房，将粒径大于31.5的渣料再次进行破碎，以充分利用原料。

实施例5

本实施例提供一种高炉干渣制砂方法，其包括以下步骤：

(1)在干渣池中铺设高炉干渣碎石，铺设厚度为0.50m；在干渣池中铺设的高炉干渣碎石的粒径为31.5mm左右，并且使高炉干渣碎石铺设后表面平整。

(2)将第一高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池中，在干渣碎石表面形成液态渣层；待液态渣层自然冷却15min后，对渣面进行第一次水冷降温，喷水完毕后再自然冷却40min使渣层表面的积水蒸干。其中，第一次水冷降温过程的喷水时间为20min，喷水量为55m³。

(3)将第二高炉中的液态高炉渣经出渣口放入干渣池覆盖在第一高炉产出的高炉渣上，自然冷却15min后，对渣面进行第二次水冷降温，然后再进行8次循环冷却过程。其中，第二次水冷降温过程的喷水时间为20min，喷水量为55m³；每次循环冷却过程包括自然冷却10min，然后喷水20min，喷水量为55m³。

(4)在干渣池中向出渣口方向进行破碎，再自然冷却70min，然后喷水冷却35min，喷水量为75m³。将干渣依次进行一级破碎、一次筛分、二级破碎和二次筛分，其中，一次筛分过程是筛分出粒径小于31.5mm干渣进入成品仓进行二次筛分，并将筛分出的粒径大于31.5mm干渣进行二级破碎后也进入成品仓进行二次筛分；二次筛分过程是双层振动筛，筛分出的三个粒级分别为0-4.75mm、4.75-31.5mm和大于31.5mm。

(5)将二次筛分后粒径在4.75-31.5mm的渣料送料入制砂机进行制砂，将粒径在0-4.75mm的渣料作为成品砂存入库房，将粒径大于31.5的渣料再次进行破碎，以充分利用原料。

对比例1

本对比例提供一种高炉干渣制砂方法，其具体步骤与实施例5大致相同，不同之处在于：第一次水冷降温过程的喷水时间为30min，喷水量为65m³。

对比例2

本对比例提供一种高炉干渣制砂方法，其具体步骤与实施例5大致相同，不同之处在于：第二次水冷降温过程的喷水时间为30min，喷水量为65m³。

对比例3

本对比例提供一种高炉干渣制砂方法，其具体步骤与实施例5大致相同，不同之处在于：每次循环冷却过程包括自然冷却20min，然后喷水30min，喷水量为63m³。

对比例4

本对比例提供一种高炉干渣制砂方法，其具体步骤与实施例5大致相同，不同之处在于：进行10次循环冷却过程。

需要补充的是，第一高炉和第二高炉的高炉渣产出量均为195-205吨。

试验例1

测量实施例1-5以及对比例1-4中进行一级破碎前的干渣压碎指标和玻璃体含量，测试结果见表1。测定方法采用gb/t14685-2011指标，同时符合yb/t4178-2008中的要求。

表1压碎指标和玻璃体含量测试结果

由表1可知，实施例1-5中的压碎指标和玻璃体含量均能够达到国标要求，对比例1-4中在工艺的各个环节增加打水量或者增加打水时间，均会导致压碎指标和玻璃体含量的增加，甚至会使压碎指标达到ⅲ级，玻璃体含量的级别仅为ⅱ级。

需要补充的是，在冷却过程中减少打水量或者减少打水时间会延长自然冷却时间，显著增加干渣生产周期，经济效益显著下降。

试验例2

测量实施例5中进行一级破碎前的干渣压各项指标，测试结果见表2。测定方法采用gb/t14685-2011指标，同时符合yb/t4178-2008中的要求。

表2实施例5中各项指标测试结果

由表2可知，本发明实施例提供的制砂方法中冷却过程制备的干渣各项指标符合要求，适合于工业化应用。

综上所述，本发明提供的一种高炉干渣制砂方法，其通过先在干渣池中铺设高炉干渣碎石，然后将第一高炉中的液态高炉渣放入干渣池中，经过自然冷却和第一次水冷降温后再自然冷却使渣料表面的水分蒸干；将第二高炉中的液态高炉渣放入干渣池中，依次经过自然冷却、第二次水冷降温和7-9次循环冷却过程，其中，每次循环冷却过程包括自然冷却8-12min和喷水18-22min；最后还需要将渣料向出渣口方向进行破碎，再自然冷却50-70min和喷水冷却25-35min。经过以上过程，尤其是自然冷却和喷水的交替，喷水时间的调控等，是最终得到的干渣的压碎指标和玻璃体含量均符合国标要求，且干渣的品质比较稳定。在后续破碎过程中经过两级破碎和两级筛分的过程，然后将粒径符合要求的渣料送料入制砂机进行制砂，得到品质优良的成品砂。本发明还提供了一种高炉渣的处理方法，包括上述高炉干渣制砂方法，其以高炉渣为原料，将高炉渣充分利用，节省能源。

以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。