本发明涉及瓷砖生产的技术领域，尤其涉及一种石灰石坯料及其制备方法。
背景技术：
目前国内的瓷片坯料特别是一次烧的产品都会加入大量的硅灰石，有些配方中硅灰石用量更是惊人。随着陶瓷行业对硅灰石需求的增大，这种不可再生资源面临着枯竭的危险。硅灰石在配方原料中价格最高，因此研制无硅灰石坯料配方不但可以避免资源的加速匮乏，还可降低成本为厂家带来利益，其研制意义深远。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术中的不足之处，提供一种石灰石坯料及其制备方法。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种石灰石坯料，其原料组分的化学成份按质量百分比计算，包括以下成分：sio260-75%、al2o315-23%、fe2o30.5-2%、tio20.01-1.3%、cao5-9%、mgo0.1-0.5%、k2o0.6-4%、na2o0.02-0.5%和i.l4-8%。如表8。
更进一步地，其原料组分的化学成份按质量百分比计算，包括以下成分：sio268%、al2o320%、fe2o31%、tio21.1%、cao0.1%、mgo0.4%、k2o3%、na2o0.4%和i.l6%。
更进一步地，其原料按质量百分比计算，包括如下组分：容氏砂15-20%、惠东黑坭3-10%、广西砂15-20%、石片土10-15%、冲坑砂3-10%、梁氏白坭2-10%、高铝砂5-10%和石灰石粉5-15%。
更进一步地，其原料按质量百分比计算，包括如下组分：容氏砂19.6%、惠东黑坭9.8%、广西砂19.6%、石片土14.7%、冲坑砂9.8%、梁氏白坭9.8%、高铝砂4.9%和石灰石粉9.8%。
一种制备石灰石坯料的方法，包括以下步骤：
a、原料配备；把容氏砂15-20%、惠东黑坭3-10%、广西砂15-20%、石片土10-15%、冲坑砂3-10%、梁氏白坭2-10%、高铝砂5-10%和石灰石粉5-15%进行混合配备，得到成混合物a1；
b、球磨；把所述混合物a1和水加入球磨机内进行混合研磨，满足浆料细度、水分和粘度的条件下，形成浆料b1，
c、喷雾造粒；把所述浆料b1喷射在喷雾干燥塔中对其进行干燥，造粒，形成粉料c1；
d、冲压成型；把所述粉料c1加入冲压机进行布料、冲压成型，所述冲压机的冲压成型速度为5次/min，冲压压力为30000bar，得到瓷砖坯体d1；然后进行干燥，排除水分，防止炸裂，保证干燥坯体的强度；
e、煅烧；把所述瓷砖坯体d1放入窑炉内进行煅烧，烧成温度的范围值为1200℃，烧成周期为30min，得到石灰石坯料。
实验室配方的具体步骤为：
步骤1：原料：容氏砂15-20%、惠东黑坭3-10%、广西砂15-20%、石片土10-15%、冲坑砂3-10%、梁氏白坭2-10%、高铝砂5-10%和石灰石粉5-15%。应取上、中、下、前、后不同部位以及不同颜色的原料各取少量混合；
步骤2：首先把已混合均匀，烘干的单种原料（测水份），按照配方比例进行配料。200g干料加水100g球8min左右，添加剂按配方加入。球好后，过80目筛，烘干；
步骤3：
3.1烘干料后碾碎，加入7%水份混合，然后过20目筛；
3.2称量25g±0.5g过好筛的粉料打饼，打四个；
3.3样饼烘干后，称量干重，并用游标卡尺量取尺寸，保留小数点后两位数字；
3.4记录烧前尺寸、日期、烧前重量，并标注烧成温度。
步骤4：试烧三个样品，一个素烧后淋釉，釉烧。三个样品都要测吸水率、收缩及烧失量，并测量其白度、膨胀系数等。配方合格，能达到生产所需的要求，就可下球中试。
表1：中试配方计算表
步骤5：坯料中试及参数检测
5.1球磨、制粉
5.1.1转换：测出配方中各种原料的水份（要求取样要准确）；然后把配方进行转换，算出含水原料的用量；
5.1.2下料：写好下料单，并注明工艺参数和工艺要求；
5.1.3球磨：细度合格后放浆，要求水份控制在33%左右，细度3.0g/100ml,流速35s左右，球磨8h，经喷雾塔制粉。
5.2压制、烧成
5.2.1喷雾塔制粉，陈腐几天后送至压机上料仓、压制；表2所示的是250mm×330mm规格砖坯料压制参数表。
表:2250mm×330mm规格砖压机压力参数（单位：kn）
5.2.2压制砖坯后，干燥烧成；干燥后的坯体的含水率应小于0.5%，有利于快烧，预热带进窑温度最高可达到500～550℃。
5.2.3釉烧，中试砖淋釉釉烧。釉线工艺参数如表3所示。
步骤6：烧后检测
一般坯料烧成的主要检测项目有：素坯尺寸、平整度、吸水率、抗折强度、热稳定性、膨胀系数、化学组成以及白度等。（1）素烧尺寸如表4所示。由于釉烧温度比素烧温度低很多，釉烧的主要作用就是烧釉。对产品尺寸的影响不大。
（2）素烧、釉烧后砖坯的平直度
从图5、6可以看出：淋过釉后，烧出来砖的平整度会有很大的变化。因此我们必须调整好底釉和面釉的膨胀系数以适应坯体。生产中素坯不允许有反翘。而烧出来的成品砖更不允许反翘现象。一般刚出窑的成品是很拱的，等冷却至室温后慢慢会变直。故应保证成品拱一点。成品经过冷却、磨边泡水（磨边会受压），砖的平直度将发生很大变化。另外，应注意瓷片坯体的吸水率一般都有10%以上，磨边泡水后，坯体会发生膨胀；因此必须烘干，以避免坯体吸水后造成坯体后期反弹和开裂。目前瓷片后期反弹已成为陶瓷企业的一大难题。
（3）其它性能检测如表7所示
多数人认为为防止后期龟裂和砖型反弹应采用硅灰石，二次烧瓷片坯体无硅灰石配方是可行的。当然，也可降低其用量或用其它含钙量高的原料来代替，以降低坯料成本和节约硅灰石资源。三水某厂就用一种高钙砂部分取代硅灰石和石灰石。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
制备石灰石坯料，包括以下步骤：
a、原料配备；把容氏砂15%、惠东黑坭3%、广西砂15%、石片土10%、冲坑砂3%、梁氏白坭2%、高铝砂5%和石灰石粉5%进行混合配备，得到成混合物a1；
b、球磨；把所述混合物a1和水加入球磨机内进行混合研磨，满足浆料细度、水分和粘度的条件下，形成浆料b1，
c、喷雾造粒；把所述浆料b1喷射在喷雾干燥塔中对其进行干燥，造粒，形成粉料c1；
d、冲压成型；把所述粉料c1加入冲压机进行布料、冲压成型，所述冲压机的冲压成型速度为5次/min，冲压压力为30000bar，得到瓷砖坯体d1；然后进行干燥，排除水分，防止炸裂，保证干燥坯体的强度；
e、煅烧；把所述瓷砖坯体d1放入窑炉内进行煅烧，烧成温度的范围值为1200℃，烧成周期为30min，得到石灰石坯料。
实施例2
制备石灰石坯料，包括以下步骤：
a、原料配备；把容氏砂20%、惠东黑坭10%、广西砂20%、石片土15%、冲坑砂10%、梁氏白坭10%、高铝砂10%和石灰石粉15%进行混合配备，得到成混合物a1；
b、球磨；把所述混合物a1和水加入球磨机内进行混合研磨，满足浆料细度、水分和粘度的条件下，形成浆料b1，
c、喷雾造粒；把所述浆料b1喷射在喷雾干燥塔中对其进行干燥，造粒，形成粉料c1；
d、冲压成型；把所述粉料c1加入冲压机进行布料、冲压成型，所述冲压机的冲压成型速度为5次/min，冲压压力为30000bar，得到瓷砖坯体d1；然后进行干燥，排除水分，防止炸裂，保证干燥坯体的强度；
e、煅烧；把所述瓷砖坯体d1放入窑炉内进行煅烧，烧成温度的范围值为1200℃，烧成周期为30min，得到石灰石坯料。
实施例3
制备石灰石坯料，包括以下步骤：
a、原料配备；把容氏砂19.6%、惠东黑坭9.8%、广西砂19.6%、石片土14.7%、冲坑砂9.8%、梁氏白坭9.8%、高铝砂4.9%和石灰石粉9.8%进行混合配备，得到成混合物a1；
b、球磨；把所述混合物a1和水加入球磨机内进行混合研磨，满足浆料细度、水分和粘度的条件下，形成浆料b1；
c、喷雾造粒；把所述浆料b1喷射在喷雾干燥塔中对其进行干燥，造粒，形成粉料c1；
d、冲压成型；把所述粉料c1加入冲压机进行布料、冲压成型，所述冲压机的冲压成型速度为5次/min，冲压压力为30000bar，得到瓷砖坯体d1；然后进行干燥，排除水分，防止炸裂，保证干燥坯体的强度；
e、煅烧；把所述瓷砖坯体d1放入窑炉内进行煅烧，烧成温度的范围值为1200℃，烧成周期为30min，得到石灰石坯料。
由此可得，采用上述原料代替硅灰石来制备的坯料，该坯料结构依然致密，机械强度高，湿膨胀系数小，坯体强度大和压型质量好，达到节能增效的目的，满足瓷砖市场的需求，研制无硅石坯料配方不但可以避免资源的加速匮乏，还可降低成本为厂家带来利益，前景广阔。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。