本发明属于固体废料处理领域领域，特别涉及一种电石渣制取生石灰的生产工艺。技术背景电石渣是电石水解发生乙炔后产生的固体产物，属工业废渣，主要成分为氢氧化钙[ca(oh)2]，可用于制备氢氧化钙脱硫剂、路基材料和建筑材料。目前，国内尚无电石渣循环利用作为电石生产原料的工艺，除了水泥、电厂脱硫用掉一小部分，多数成为固废。大量的电石渣不但没有产生经济价值，反而成为污染源，电石渣在储运、处理过程中消耗大量人力物力，占据环境容量，成为电石工业的一大软肋。另一方面，原料石灰石的日益紧缺，导致生石灰的生产也逐渐受限。这两方面的因素，使得电石渣的回用成为电石产业能否持续发展的最为迫切的课题之一。技术实现要素：本发明的目的针对现有电石渣作为固体废料产生环境污染问题的不足之处，提供变废为宝用电石渣制取生石灰的生产工艺。生石灰作为电石生产原料，其所含杂质在电石炉中熔化时会熔入电石内，从而降低电石的质量，此外，杂质在熔化时消耗电能，又提高了产品的单位电耗，故电石生产对原料的质量规格有着非常严格的要求。电石渣中含有sio2、al2o3、fe2o3、mgo等杂质，通过高温煅烧将电石渣转化为生石灰这一过程中，上述杂质也会随之残留在生石灰中，因此电石渣的净化分离对于生产品质良好的生石灰极为重要。生石灰中的各种杂质，以氧化镁对电石生产危害较大。主要是氧化镁在炉内熔融区迅速被还原为金属镁，而使电石炉内熔池形成一个高温还原区，金属镁以气态形式逸出，其中一部分与炉内产生的一氧化碳气体发生化学反应，生成氧化镁，它是一个放热反应，这个副反应放热形成的高温会使炉料熔池边缘的硬壳被破坏，引起熔融电石流体向外扩散，与炉壁直接接触，容易烧坏炉壁耐火砖，最终使炉壳遭到破坏。为实现本发明目的技术方案如下：一种电石渣制取生石灰的生产工艺，该生产工艺流程如下：1、电石渣除杂使用电石为原料，通过干法乙炔发生装置制取乙炔气，产生的电石渣含水量为3%-50%左右。采用风选或震动筛选等除杂的分离方法，去除电石渣中的镁、铝、硅、铁等杂质。2、电石渣煅烧通过高温煅烧设备，把电石渣中的氢氧化钙煅烧成氧化钙，氧化钙含量及关键杂质含量可满足电石生产的要求。将电石渣原料经螺旋加料器送入煅烧主炉内，在高温下煅烧分解，变成生石灰。产物送入生石灰储仓，尾气净化后排空。3、生石灰压球通过干粉压球机，将生石灰粉末压制成球。送入石灰球仓，或按照电石加料配比直接送入电石炉进行生产。本发明的显著效果为：1）缓解石灰石资源压力，对日益紧缺的石灰石矿产形成保护；2）在环保形势日益紧张的今天，极大的减少电石渣对周边环境的污染；3）将电石渣转化为高附加值产品，变废为宝，大大降低原料的采购及运输成本，提高了企业经济效益。具体实施方式本发明的具体实施方式通过实施例来进一步说明。实施例一干法电石渣生产生石灰工艺：1、电石渣除杂使用电石为原料，通过干法乙炔发生装置制取乙炔气，产生的电石渣含水量为3%-50%左右。采用风选或震动筛选等除杂的分离方法，去除电石渣中的镁、铝、硅、铁等杂质。干法乙炔电石渣，送入v型选粉机进行分选，经v型选粉机分选后，细粉随气流进入高效选粉机；经高效选粉机分选后，合格的料粉进入旋风筒，再由输送机、斗式提升机送入合格电石渣库。2、电石渣煅烧通过一套完整的煅烧系统，把电石渣中的氢氧化钙完全煅烧成氧化钙，氧化钙含量及活性须满足电石生产所需的纯度及活性要求。石灰的活性是指石灰在电石生成反应过程的反应能力，石灰的活性越高，其在电石生成反应过程中的熔化速度越快，化学反应能力就越强。决定石灰活性的主要因素是其物理性质中的晶粒直径和气孔率，与煅烧温度和煅烧时间密切相关。电石渣煅烧工艺以生产出纯度及活性度合格的生石灰产品为目标。将电石渣原料经螺旋加料器送入煅烧主炉内，在高温下煅烧分解，变成生石灰。产物送入生石灰储仓，尾气净化后排空。3、生石灰压球电石生产所用的生石灰，一般要求粒径在8-70mm之间。通过煅烧电石渣获得的生石灰，粒径不符合入炉要求，因此，将生石灰粉压制成符合入炉粒径大小的、与原生石灰块同等硬度的生石灰球团。通过干粉压球机，将生石灰粉末压制成球。送入石灰球仓，或按照电石加料配比直接送入电石炉进行生产。表1生石灰压球后主要理化指标参数名称数值氧化钙（cao），%≥92破损率（100m传输距离），%≤3抗压强度，mpa≥1.0耐温破损试验，℃≥900通过电石渣除杂、电石渣煅烧、生石灰压球三个工序，将电石渣加工成为可用于电石生产的石灰球，以达到电石渣循环使用的目的。实施例二湿法电石渣生产生石灰工艺：1、湿法电石渣除杂使用电石为原料，通过湿法乙炔发生装置制取乙炔气，产生的电石渣浆含水量为85-95%左右。将电石渣浆液通过旋液分离器、振动筛，脱除其中夹带的固体杂质。初步分离之后，送入精制分离器，向精制分离器的浆液中加入络合剂与还原剂，以便进一步的脱除其中的mg、al、fe等有害离子。将精制分离器的电石渣浆通过过滤机脱除大约55-60%的水分后，送入预热炉内进一步烘干脱除水分，同时产生部分蒸汽；蒸出大部分水分后（水含量≤2%），送入煅烧工序。2、电石渣煅烧通过回转窑或煅烧炉等高温煅烧设备，把电石渣中的氢氧化钙完全煅烧成氧化钙，氧化钙含量及关键杂质的含量可满足电石生产的要求。石灰的活性是指石灰在电石生成反应过程的反应能力，石灰的活性越高，其在电石生成反应过程中的熔化速度越快，化学反应能力就越强。决定石灰活性的主要因素是其物理性质中的晶粒直径和气孔率，与煅烧温度和煅烧时间密切相关。电石渣煅烧工艺以生产出纯度及活性度合格的生石灰产品为目标。将电石渣原料经螺旋加料器送入煅烧主炉内，在高温下煅烧分解，变成生石灰。产物送入生石灰储仓，尾气净化后排空。3、生石灰压球电石生产所用的生石灰，一般要求粒径在8-70mm之间。通过煅烧电石渣获得的生石灰，粒径不符合入炉要求，因此，将生石灰粉压制成符合入炉粒径大小的、与原生石灰块同等硬度的生石灰球团。通过干粉压球机，将生石灰粉末压制成球。送入石灰球仓，或按照电石加料配比直接送入电石炉进行生产。表2生石灰压球后主要理化指标参数名称数值氧化钙（cao），%≥92破损率（100m传输距离），%≤3抗压强度，mpa≥1.0耐温破损试验，℃≥900通过电石渣除杂、电石渣煅烧、生石灰压球三个工序，将电石渣加工成为可用于电石生产的石灰球，以达到电石渣循环使用的目的。湿法电石渣通过除杂、煅烧后，生产的生石灰能满足电石生产的原料需求。电石渣在700-1200℃的不同温度区间进行煅烧后，生产的生石灰能够满足电石生产的原料要求。由石灰石煅烧的生石灰，其中的杂质mg含量，通常在1.0-1.5%左右；而电石渣中的杂质mg的含量基本＜1.0%。以电石渣为原料，将除杂、煅烧、成型等工序结合起来，制取的生石灰可作为电石生产原料。当前第1页12