一种汽车生产用安全性高的玻璃热塑装置的制作方法

本实用新型涉及汽车生产技术领域，尤其涉及一种汽车生产用安全性高的玻璃热塑装置。

背景技术：

自1953年7月第一汽车制造厂动工兴建，1956年7月投产，1957年7月13日我国生产出第一辆载货的解放牌汽车，又于1958年5月，我国第一汽车制造厂自行研制设计生产了第一辆与当时政治风云起伏颠簸、荣辱与共的红旗牌乘用车，被誉为“东方神韵”，几十年来，我国汽车工业得到了快速的发展，特别是改革开放以来，汽车生产采用了各种高科技及人性化的安全及便利设施，汲国外汽车科研之精华，不仅秉乘了传统的坚固造型，更具时尚汽车的柔媚风貌，线条流畅，驾乘舒适的“座驾”新宠不断诞生。

在汽车生产过程中，需要用到许多用于装饰或防护的玻璃制品，目前，玻璃热塑成型是汽车玻璃制品生产加工的手段之一，但是，现有的玻璃热塑装置安全性能低，工作人员在工作过程中容易受到烫伤的危险。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车生产用安全性高的玻璃热塑装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种汽车生产用安全性高的玻璃热塑装置，包括底座，所述底座顶部两侧的两端均通过螺栓连接有竖直设置的限位滑杆，且四个限位滑杆的顶部通过螺栓连接有同一个顶板，所述底座的上方设置有下模框，且下模框的内部顶端通过螺栓连接有下热塑模，所述下热塑模的内部底端插接有温度传感器，所述下模框的上方设置有上模框，且上模框的内部底端通过螺栓连接有上热塑模，所述下热塑模与上热塑模之间构成玻璃热塑成型模腔，所述下热塑模与上热塑模的内部均嵌装有加热器，所述下热塑模与上热塑模的一侧均开设有等距离分布的冷却流道，所述下模框和上模框两侧的两端均焊接有与限位滑杆相匹配的限位滑环，且位于下模框上的四个限位滑环的底部均通过螺栓连接有第一弹簧，所述顶板底部两侧的两端均通过螺栓连接有竖直设置的液压油缸，且四个液压油缸的活塞杆底端均通过螺栓连接有压力传感器，四个所述压力传感器的底部通过螺栓连接有同一个压板，且压板的顶部四角均开设有与限位滑杆相匹配的滑孔，所述压板的四周均通过阻尼铰链连接有防护板，所述底座的顶部四角均通过螺栓连接有人体感应传感器，所述顶板的顶部通过螺栓连接有声光报警器。

优选的，所述下热塑模的顶部四角均螺纹连接有竖直设置的定位杆，且上热塑模的底部四角均开设有与定位杆相匹配的定位槽。

优选的，所述下模框与上模框的两侧均螺纹连接有等距离分布的冷却管，且冷却流道的两端分别与两侧的冷却管连通。

优选的，所述压板底部两侧的两端均通过螺栓连接有竖直设置的第二弹簧，且四个第二弹簧的底部均通过螺栓与上模框连接。

优选的，所述第一弹簧套接于限位滑杆的外侧，且第一弹簧的底端通过螺栓与底座连接，第一弹簧和第二弹簧的外侧均套接有无纺布弹簧护套。

优选的，所述压板的顶部通过螺栓连接有抽风机，且抽风机的进风口通过管道与上热塑模的玻璃热塑成型模腔连通。

优选的，所述液压油缸、加热器和声光报警器通过开关连接有控制器，且压力传感器、温度传感器和人体感应传感器通过信号线与控制器的信号输入端连接。

本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型提出的汽车生产用玻璃热塑装置，在压板的四周安装有防护板，可以有效的避免下热塑模与上热塑模合模时产生溅射，同时利用人体感应传感器监测工作人员，在温度传感器显示温度高时，工作人员靠近声光报警器工作，及时提醒工作人员，避免发生烫伤的现象发生，安全性能高。

2.本实用新型提出的汽车生产用玻璃热塑装置，在液压油缸将下热塑模与上热塑模合模过程中，利用第一弹簧和第二弹簧缓冲，避免下热塑模与上热塑模发生激烈碰撞而损坏，同时利用压力传感器监测合模压力，避免下热塑模与上热塑模受到过度挤压受到损坏，保护玻璃热塑装置，提高玻璃热塑装置使用寿命。

3.本实用新型提出的汽车生产用玻璃热塑装置，在加热器将玻璃热塑成型模腔内部玻璃熔化热塑成功后，在冷却流道的内部通入冷却介质，可以加快玻璃热塑装置冷却时间，提高汽车生产玻璃热塑效率，取模时，利用抽风机将成型的玻璃吸附在玻璃热塑成型模腔内部，在下热塑模与上热塑模分离后，抽风机翻转，向玻璃热塑成型模腔内部鼓风，即可将成型的玻璃取出，加快取模速度，提高汽车生产玻璃热塑效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种汽车生产用安全性高的玻璃热塑装置的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种汽车生产用安全性高的玻璃热塑装置的冷却流道结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种汽车生产用安全性高的玻璃热塑装置的上模框俯视结构示意图。

图中：1底座、2人体感应传感器、3防护板、4下模框、5下热塑模、6上模框、7上热塑模、8压板、9压力传感器、10液压油缸、11顶板、12抽风机、13声光报警器、14限位滑杆、15第二弹簧、16定位槽、17定位杆、18限位滑环、19第一弹簧、20冷却流道、21加热器、22温度传感器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种汽车生产用安全性高的玻璃热塑装置，包括底座1，底座1顶部两侧的两端均通过螺栓连接有竖直设置的限位滑杆14，且四个限位滑杆14的顶部通过螺栓连接有同一个顶板11，底座1的上方设置有下模框4，且下模框4的内部顶端通过螺栓连接有下热塑模5，下热塑模5的内部底端插接有温度传感器22，下模框4的上方设置有上模框6，且上模框6的内部底端通过螺栓连接有上热塑模7，下热塑模5与上热塑模7之间构成玻璃热塑成型模腔，下热塑模5与上热塑模7的内部均嵌装有加热器21，下热塑模5与上热塑模7的一侧均开设有等距离分布的冷却流道20，下模框4和上模框6两侧的两端均焊接有与限位滑杆14相匹配的限位滑环18，且位于下模框4上的四个限位滑环18的底部均通过螺栓连接有第一弹簧19，顶板11底部两侧的两端均通过螺栓连接有竖直设置的液压油缸10，且四个液压油缸10的活塞杆底端均通过螺栓连接有压力传感器9，四个压力传感器9的底部通过螺栓连接有同一个压板8，且压板8的顶部四角均开设有与限位滑杆14相匹配的滑孔，压板8的四周均通过阻尼铰链连接有防护板3，底座1的顶部四角均通过螺栓连接有人体感应传感器2，顶板11的顶部通过螺栓连接有声光报警器13。

本实用新型中，下热塑模5的顶部四角均螺纹连接有竖直设置的定位杆17，且上热塑模7的底部四角均开设有与定位杆17相匹配的定位槽16，下模框4与上模框6的两侧均螺纹连接有等距离分布的冷却管，且冷却流道20的两端分别与两侧的冷却管连通，压板8底部两侧的两端均通过螺栓连接有竖直设置的第二弹簧15，且四个第二弹簧15的底部均通过螺栓与上模框6连接，第一弹簧19套接于限位滑杆14的外侧，且第一弹簧19的底端通过螺栓与底座1连接，第一弹簧19和第二弹簧15的外侧均套接有无纺布弹簧护套，压板8的顶部通过螺栓连接有抽风机12，且抽风机12的进风口通过管道与上热塑模7的玻璃热塑成型模腔连通，液压油缸10、加热器21和声光报警器13通过开关连接有控制器，且压力传感器9、温度传感器22和人体感应传感器2通过信号线与控制器的信号输入端连接。

工作原理：在压板8的四周安装有防护板3，可以有效的避免下热塑模5与上热塑模7合模时产生溅射，同时利用人体感应传感器2监测工作人员，在温度传感器22显示温度高时，工作人员靠近声光报警器13工作，及时提醒工作人员，避免发生烫伤的现象发生，在液压油缸10将下热塑模5与上热塑模7合模过程中，利用第一弹簧19和第二弹簧15缓冲，避免下热塑模5与上热塑模7发生激烈碰撞而损坏，同时利用压力传感器9监测合模压力，避免下热塑模5与上热塑模7受到过度挤压受到损坏，在加热器21将玻璃热塑成型模腔内部玻璃熔化热塑成功后，在冷却流道20的内部通入冷却介质，可以加快玻璃热塑装置冷却时间，提高汽车生产玻璃热塑效率，取模时，利用抽风机12将成型的玻璃吸附在玻璃热塑成型模腔内部，在下热塑模5与上热塑模7分离后，抽风机12翻转，向玻璃热塑成型模腔内部鼓风，即可将成型的玻璃取出。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。