一种连续式多曲面无机玻璃成型设备及成型方法与流程

本发明涉及无机玻璃成型加工设备，尤其涉及一种连续式多曲面无机玻璃成型设备及成型方法。

背景技术：

现有的玻璃热弯成型技术，主要是将玻璃加热软化，然后把玻璃放在成型模具中，利用辐射再加热到一定的温度后，由玻璃自重或附加外力使热玻璃与成型模具贴合的成型方法，玻璃弯曲过程中需要继续给玻璃加热，使其保持在合适的弯曲温度范围(580-750℃)内，由于玻璃的软化临界温度约为580℃，为了得到深弯玻璃，需要使玻璃达到较高的温度(一般大于580℃)或者增加弯曲的时间，然而这两种方法对玻璃的表面光学性能是不利的，温度加高或者弯曲的时间加长，会增加加工过程中形成的玻璃表面印痕缺陷，而且其适用于成型单一曲面的玻璃，对于简单的多曲面玻璃则需进行二次或多次成型，不能一次成型出复杂形状的多曲面玻璃，不能精确地弯曲成所需形状，曲率精度较差，此外，现有设备存在效率较低和能源浪费较大等缺陷。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种加工效率高、有助于节省能耗、加工精度高的连续式多曲面无机玻璃成型设备及成型方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案。

一种连续式多曲面无机玻璃成型设备，其包括用于将无机玻璃热压成型的成型箱，所述成型箱的两侧分别设有第一加热退火钢化箱和第二加热退火钢化箱，所述第一加热退火钢化箱与所述成型箱的连接处设有第一闸门，所述第二加热退火钢化箱与所述成型箱的连接处设有第二闸门，其中：所述第一加热退火钢化箱远离所述成型箱的一侧设有第一支撑架，所述第一支撑架与所述第一加热退火钢化箱之间设有第三闸门，所述第一支撑架上设有第一传送机构，所述第一传送机构穿过所述第一加热退火钢化箱而延伸至所述成型箱之内，所述第一传送机构上设有第一滑车，所述第一滑车上设有第一母模，所述第一传送机构用于驱使所述第一滑车和第一母模在所述第一支撑架与所述成型箱之间传送；所述第二加热退火钢化箱远离所述成型箱的一侧设有第二支撑架，所述第二支撑架与所述第二加热退火钢化箱之间设有第四闸门，所述第二支撑架上设有第二传送机构，所述第二传送机构穿过所述第二加热退火钢化箱而延伸至所述成型箱之内，所述第二传送机构上设有第二滑车，所述第二滑车上设有第二母模，所述第二传送机构用于驱使所述第二滑车和第二母模在所述第二支撑架与所述成型箱之间传送。

优选地，所述成型箱内设有公模，所述成型箱的顶部设有用于驱使所述公模上升或者下降的升降驱动机构。

优选地，所述升降驱动机构是包括有丝杆、丝杆副和伺服电机的直线驱动机构。

优选地，还包括有：用于驱使所述第一闸门打开或者关闭的第一闸门驱动机构；用于驱使所述第二闸门打开或者关闭的第二闸门驱动机构；用于驱使所述第三闸门打开或者关闭的第三闸门驱动机构；用于驱使所述第四闸门打开或者关闭的第四闸门驱动机构。

优选地，所述第一闸门驱动机构、第二闸门驱动机构、第三闸门驱动机构和第四闸门驱动机构均是包括有链条、链轮和电机的链条驱动机构。

优选地，所述第一加热退火钢化箱的底部设有下加热器，所述下加热器的上方设有多个上加热器，所述第一加热退火钢化箱的顶部设有多个加热器升降机构，所述加热器升降机构与所述上加热器一一对应，且由所述加热器升降机构驱使所述上加热器上升或者下降，所述第二加热退火钢化箱的结构与所述第一加热退火钢化箱相同。

优选地，所述加热器升降机构是包括有丝杆、丝杆副和伺服电机的直线驱动机构。

优选地，所述第一传送机构和所述第二传送机构均是包括有链条、链轮和电机的链条驱动机构。

优选地，包括有控制箱，所述控制箱用于控制所述升降驱动机构、第一闸门驱动机构、第二闸门驱动机构、第三闸门驱动机构、第四闸门驱动机构和加热器升降机构运动，以及控制所述下加热器和所述上加热器加热。

一种连续式多曲面无机玻璃成型设备的成型方法，其包括有如下步骤：步骤s1，将待成型的无机玻璃工件装载于第一母模和第二母模上；步骤s2，所述第一传送机构运转，并驱使所述第一滑车、第一母模和待成型的无机玻璃工件由所述第一支撑架移动至所述第一加热退火钢化箱之内进行热处理；步骤s3，所述第一加热退火钢化箱热处理完成之后，所述第一传送机构驱使所述第一滑车、第一母模和无机玻璃工件由所述第一加热退火钢化箱移动至所述成型箱之内进行成型加工；步骤s4，所述第二传送机构运转，并驱使所述第二滑车、第二母模和无机玻璃工件由所述第二支撑架移动至所述第二加热退火钢化箱之内进行热处理；步骤s5，待所述成型箱中的无机玻璃工件加工完成，所述第一传送机构驱使所述第一滑车、第一母模和无机玻璃工件由所述成型箱移动至所述第一加热退火钢化箱之内进行退火；步骤s6，所述第二加热退火钢化箱热处理完成之后，所述第二传送机构运转，并驱使所述第二滑车、第二母模和无机玻璃工件由所述第二加热退火钢化箱移动至所述成型箱之内进行成型加工；步骤s7，所述第一加热退火钢化箱退火完成后，所述第一传送机构驱使所述第一滑车、第一母模和无机玻璃工件由所述第一加热退火钢化箱移动至所述第一支撑架，取出已成型的无机玻璃工件，将待成型的无机玻璃工件装载于第一母模；步骤s8，待所述成型箱中的无机玻璃工件加工完成，所述第二传送机构驱使所述第二滑车、第二母模和无机玻璃工件由所述成型箱移动至所述第二加热退火钢化箱进行退火；步骤s9，所述第一传送机构运转，并驱使所述第一滑车、第一母模和待成型的无机玻璃工件由所述第一支撑架移动至所述第一加热退火钢化箱之内进行热处理；步骤s10，所述第二加热退火钢化箱退火完成后，所述第二传送机构驱使所述第二滑车、第二母模和无机玻璃工件由所述第二加热退火钢化箱移动至所述第二支撑架，取出已成型的无机玻璃工件，将待成型的无机玻璃工件装载于第二母模；重复执行步骤s3至步骤s10。

本发明公开的连续式多曲面无机玻璃成型设备中，在所述成型箱的两侧分别设置了加热退火钢化箱，在两个加热退火钢化箱的外侧分别设置了支撑架以及传送机构，所以在加工过程中，待加工的玻璃工件可由两侧向成型箱方向依次移动，例如，当一侧的玻璃工件在热处理过程中，可对另一侧的玻璃工件进行取换料，当一侧的玻璃工件在成型箱内进行成型加工时，另一侧的玻璃工件进行热处理，基于上述顺序依次执行，使得成型箱由两侧逐次进料、加工，相比现有技术而言，本发明较好地实现了连续加工，大大提高了加工效率，同时，成型箱和加热退火钢化箱内可一直保持高温状态，不必等待炉内冷却，由此节省了能耗，此外，本发明将两个加热退火钢化箱连接于成型箱的两侧，并通过闸门进行隔断，使得成型箱内的温度更容易控制，有助于提高玻璃工件的加工精度，较好地满足了应用需求。

附图说明

图1为连续式多曲面无机玻璃成型设备的立体图一；

图2为连续式多曲面无机玻璃成型设备的立体图二；

图3为连续式多曲面无机玻璃成型设备的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作更加详细的描述。

本发明公开了一种连续式多曲面无机玻璃成型设备，结合图1至图3所示，其包括用于将无机玻璃热压成型的成型箱1，所述成型箱1的两侧分别设有第一加热退火钢化箱2和第二加热退火钢化箱3，所述第一加热退火钢化箱2与所述成型箱1的连接处设有第一闸门4，所述第二加热退火钢化箱3与所述成型箱1的连接处设有第二闸门5，其中：

所述第一加热退火钢化箱2远离所述成型箱1的一侧设有第一支撑架6，所述第一支撑架6与所述第一加热退火钢化箱2之间设有第三闸门8，所述第一支撑架6上设有第一传送机构7，所述第一传送机构7穿过所述第一加热退火钢化箱2而延伸至所述成型箱1之内，所述第一传送机构7上设有第一滑车70，所述第一滑车70上设有第一母模71，所述第一传送机构7用于驱使所述第一滑车70和第一母模71在所述第一支撑架6与所述成型箱1之间传送；

所述第二加热退火钢化箱3远离所述成型箱1的一侧设有第二支撑架9，所述第二支撑架9与所述第二加热退火钢化箱3之间设有第四闸门10，所述第二支撑架9上设有第二传送机构11，所述第二传送机构11穿过所述第二加热退火钢化箱3而延伸至所述成型箱1之内，所述第二传送机构11上设有第二滑车110，所述第二滑车110上设有第二母模111，所述第二传送机构11用于驱使所述第二滑车110和第二母模111在所述第二支撑架9与所述成型箱1之间传送。

上述结构中，在所述成型箱1的两侧分别设置了加热退火钢化箱，在两个加热退火钢化箱的外侧分别设置了支撑架以及传送机构，所以在加工过程中，待加工的玻璃工件可由两侧向成型箱1方向依次移动，例如，当一侧的玻璃工件在热处理过程中，可对另一侧的玻璃工件进行取换料，当一侧的玻璃工件在成型箱1内进行成型加工时，另一侧的玻璃工件进行热处理，基于上述顺序依次执行，使得成型箱1由两侧逐次进料、加工，相比现有技术而言，本发明较好地实现了连续加工，大大提高了加工效率，同时，成型箱1和加热退火钢化箱内可一直保持高温状态，不必等待炉内冷却，由此节省了能耗，此外，本发明将两个加热退火钢化箱连接于成型箱1的两侧，并通过闸门进行隔断，使得成型箱1内的温度更容易控制，有助于提高玻璃工件的加工精度，较好地满足了应用需求。

关于成型箱1内部的优选结构，本实施例中，所述成型箱1内设有公模13，所述成型箱1的顶部设有用于驱使所述公模13上升或者下降的升降驱动机构12。具体地，成型箱上部安装有公模驱动装置和4个提升气缸组成的配重装置，所述公模驱动装置其包括固定于成型箱上的支架、设于支架上的伺服电机、由伺服电机驱动且与公模的上端固定连接的公模升降机构等，进而保证冲压高度的精准度。

进一步地，所述升降驱动机构12是包括有丝杆、丝杆副和伺服电机的直线驱动机构。

为了实现各闸门的开关控制，本实施例还包括有：

用于驱使所述第一闸门4打开或者关闭的第一闸门驱动机构40；

用于驱使所述第二闸门5打开或者关闭的第二闸门驱动机构50；

用于驱使所述第三闸门8打开或者关闭的第三闸门驱动机构80；

用于驱使所述第四闸门10打开或者关闭的第四闸门驱动机构100。

作为一种优选方式，所述第一闸门驱动机构40、第二闸门驱动机构50、第三闸门驱动机构80和第四闸门驱动机构100均是包括有链条、链轮和电机的链条驱动机构。

关于两个加热退火钢化箱的内部结构，所述第一加热退火钢化箱2的底部设有下加热器20，所述下加热器20的上方设有多个上加热器21，所述第一加热退火钢化箱2的顶部设有多个加热器升降机构22，所述加热器升降机构22与所述上加热器21一一对应，且由所述加热器升降机构22驱使所述上加热器21上升或者下降，所述第二加热退火钢化箱3的结构与所述第一加热退火钢化箱2相同，此处不必赘述。

作为一种优选方式，所述加热器升降机构22是包括有丝杆、丝杆副和伺服电机的直线驱动机构。

关于传送机构的具体组成，本实施例中，所述第一传送机构7和所述第二传送机构11均是包括有链条、链轮和电机的链条驱动机构。

为了实现综合控制，本实施例包括有控制箱14，所述控制箱14用于控制所述升降驱动机构12、第一闸门驱动机构40、第二闸门驱动机构50、第三闸门驱动机构80、第四闸门驱动机构100和加热器升降机构22运动，以及控制所述下加热器20和所述上加热器21加热。

其中，本实施例涉及的各电机、加热器均电性连接于控制箱14，籍由所述控制箱14对加热温度、升降动作、平移动作进行控制，进而实现自动化作业。

为了更好地描述本发明的技术方案，本发明还公开了一种连续式多曲面无机玻璃成型设备的成型方法，其包括有如下步骤：

步骤s1，将待成型的无机玻璃工件装载于第一母模71和第二母模111上；

步骤s2，所述第一传送机构7运转，并驱使所述第一滑车70、第一母模71和待成型的无机玻璃工件由所述第一支撑架6移动至所述第一加热退火钢化箱2之内进行热处理；

步骤s3，所述第一加热退火钢化箱2热处理完成之后，所述第一传送机构7驱使所述第一滑车70、第一母模71和无机玻璃工件由所述第一加热退火钢化箱2移动至所述成型箱1之内进行成型加工；

步骤s4，所述第二传送机构11运转，并驱使所述第二滑车110、第二母模111和无机玻璃工件由所述第二支撑架9移动至所述第二加热退火钢化箱3之内进行热处理；

步骤s5，待所述成型箱1中的无机玻璃工件加工完成，所述第一传送机构7驱使所述第一滑车70、第一母模71和无机玻璃工件由所述成型箱1移动至所述第一加热退火钢化箱2之内进行退火；

步骤s6，所述第二加热退火钢化箱3热处理完成之后，所述第二传送机构11运转，并驱使所述第二滑车110、第二母模111和无机玻璃工件由所述第二加热退火钢化箱3移动至所述成型箱1之内进行成型加工；

步骤s7，所述第一加热退火钢化箱2退火完成后，所述第一传送机构7驱使所述第一滑车70、第一母模71和无机玻璃工件由所述第一加热退火钢化箱2移动至所述第一支撑架6，取出已成型的无机玻璃工件，将待成型的无机玻璃工件装载于第一母模71；

步骤s8，待所述成型箱1中的无机玻璃工件加工完成，所述第二传送机构11驱使所述第二滑车110、第二母模111和无机玻璃工件由所述成型箱1移动至所述第二加热退火钢化箱3进行退火；

步骤s9，所述第一传送机构7运转，并驱使所述第一滑车70、第一母模71和待成型的无机玻璃工件由所述第一支撑架6移动至所述第一加热退火钢化箱2之内进行热处理；

步骤s10，所述第二加热退火钢化箱3退火完成后，所述第二传送机构11驱使所述第二滑车110、第二母模111和无机玻璃工件由所述第二加热退火钢化箱3移动至所述第二支撑架9，取出已成型的无机玻璃工件，将待成型的无机玻璃工件装载于第二母模111；

重复执行步骤s3至步骤s10。

经过上述方法，实现了从成型箱1的两侧连续送入玻璃工件，大大提高了加工效率以及减少了能耗，同时保证了所生产的多曲面无机玻璃的光学性能和质量。

以上所述只是本发明较佳的实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本发明所保护的范围内。